JPH05334956A - プラズマディスプレイパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 余分な回路形成用版を用いず、簡易な工程で
位置ずれがない回路形成でき、しかも発光効率の低下も
防止できる安価なプラズマディスプレイパネルの製造方
法を提供する。 【構成】 ライン状第１電極群とライン状第２電極群と
が交差する位置に複数の放電表示セルが形成され、隣合
うセル空間を分離する隔壁板が有孔金属板から形成され
るプラズマディスプレイパネルにおいて、前記隔壁板表
面に凹凸を形成し、別個に設けられた平面状の剥離性基
体上の粘着性層状物の表面を該隔壁板を押圧することに
より、該隔壁板表面の凸部に該層状物を転写して該隔壁
板上に各種回路を形成することを特徴とするプラズマデ
ィスプレイパネルの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、プラズマディスプレイ
パネルの製造方法に関し、特に隔壁板表面に各種回路が
形成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】プラズマディスプレイ（以下、ＰＤＰと
略記する）には、直流型（ＤＣ型）および交流型（ＡＣ
型）が知られている。

【０００３】ＰＤＰの構成には各種方法が知られている
が、薄型にするため、対向する前面ガラス板と背面板の
周囲をシールガラスで封じて、放電ガスを収容する気密
容器を構成するものが多く採用されている。通常、前、
背面板とも低価格の窓用ソーダライムガラスが使用され
る。

【０００４】画像表示が可能な微細で多数の表示セルを
有するカラーＰＤＰでは、通常、放電表示セルや電極形
成が容易な方形セル配列が採用される。多数セルは、放
電用電極を行と列に分け、各々平行するライン状の行お
よび列電極群の交差部分に形成するのが便利である。

【０００５】微細で多数の放電表示セルを有するＰＤＰ
では、隣接するセル間の誤放電やカラーＰＤＰにおいて
は色滲みを防ぐため、あるいはパネル内外の圧力差を支
えたり、また放電用電極間距離を規定するためのスペー
サーとして、前、背面板間には隔壁が形成される。この
隔壁と前、背面板で周囲を囲まれた空間が一つの放電表
示セルとなる。

【０００６】この隔壁の形成には、前面ガラス板や背面
板にガラス等の誘電体ペーストを印刷焼成する厚膜技術
が賞用されている。また、特開平３−１５２８３０号公
報、特開平３−２０５７３８号公報、特開平４−１９９
４２号公報等では、有孔金属板を用いる方法も開示され
ている。また、ガラス薄板をエッチング加工するものも
知られている。さらに、これらを組み合わせたものも使
用可能である。

【０００７】高精細なＰＤＰでは、形成すべき回路パタ
ーンも微細なものが必要である。ここで回路とは、各種
電極、抵抗、配線、端子等の導電性回路や電極被覆、多
層配線に用いる誘電体回路等である。

【０００８】これら回路は、通常、前面ガラス板や背面
板に形成される。また、表面が誘電体で被覆され有孔金
属板上に、回路形成することも提案されている（特願平
３−３４８５７４号、特願平３−３５４３５８号等）。

【０００９】これら回路の形成には、一般に厚膜あるい
は薄膜技術が適用される。薄膜技術は、厚膜技術に比べ
高精度のパターンニングが可能であるが、形成工程が複
雑であり、製造設備が高価で量産性にも乏しいため、得
られる製品は高価となる。従って、薄膜工程は必要最少
限度にとどめるのが通例である。

【００１０】厚膜技術では印刷用の版が、薄膜技術では
露光用のマスクパターンが必要である。これらの版は高
価なものであり、工程中、正確な位置合わせが必要であ
る。位置ずれが起こると、放電セルの開口部を塞ぐこと
もあり、発光効率の低下につながる。従って、薄膜技術
のみならず厚膜技術でも、工程改良やコスト低減が望ま
れているのが現状である。また、発光効率の低下防止も
必要とされる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、これ
ら従来技術の課題を解消し、余分な回路形成用版を用い
ず、簡易な工程で位置ずれがない回路形成でき、しかも
発光効率の低下も防止できる安価なＰＤＰの製造方法を
提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、粘
着性層状物を隔壁板表面の凸部に転写し、各種回路を形
成することによって達成される。

【００１３】すなわち、本発明のＰＤＰの製造方法は、
ライン状第１電極群とライン状第２電極群とが交差する
位置に複数の放電表示セルが形成され、隣合うセル空間
を分離する隔壁板が有孔金属板から形成されるプラズマ
ディスプレイパネルにおいて、前記隔壁板表面に凹凸を
形成し、別個に設けられた平面状の剥離性基体上の粘着
性層状物の表面を該隔壁板を押圧することにより、該隔
壁板表面の凸部に該層状物を転写して該隔壁板上に各種
回路を形成することを特徴とする。

【００１４】以下、本発明をさらに詳しく説明する。本
発明では、有孔金属板から形成される隔壁板を使用し、
その表面に形成された凸部を利用して回路を形成する。
従って、その他は公知のＰＤＰ技術が適用できる。例え
ば各種構成方法、形成材料や形成技術等である。

【００１５】有孔金属板を用いた隔壁板の形成は、特開
平３−１５２８３０号公報、特開平３−２０５７３８号
公報、特開平４−１９９４２号公報等で詳述されてい
る。

【００１６】誘電体回路形成の場合は、金属の隔壁板そ
のままでもよい。しかし、導電性回路の場合は、回路が
形成される有孔金属板表面は、少なくとも誘電体で被覆
される必要がある。これについても前述した特許公報や
特願平２−２７０６１０号に開示されている。また従来
技術で説明したように、この隔壁板上に回路を形成する
ことも公知である。

【００１７】本発明においては、隔壁板表面に凹凸を形
成する。凹凸形成方法は各種考えられる。例えば、表面
に凸部となるものを付加する方法である。しかし、特定
のパターンを付加するには、このためのパターニングが
必要となり、工程が簡略化されるとは言えない。

【００１８】好ましい方法は、隔壁板表面に凹部を形成
するものである。隔壁板形成のための有孔金属板の作成
において、エッチングを用いることができる。そこで有
孔金属板の穴加工と同時にエッチングで凹部を形成し、
特定パターンの凸部を設けることができる。従って、回
路形成のための余分のパターニングを省くことができ、
工程を簡略にできる。

【００１９】形成する凹部は底があるものでも良いし、
底がない穴状でもよい。加工する凹部が穴の場合、隔壁
板の連結を壊したり、隔壁作用に悪影響を与えることが
ある。従って、凹部は底のあるものが望ましい。

【００２０】隔壁板の凸部におけるパターニングは、凸
版印刷と同様のものである。すなわち、回路形成用の粘
着性組成物を平面状の剥離性基体上に層状に形成し、層
状物となし、これに凸部を押圧すれば転写が可能であ
る。

【００２１】隔壁板の凸部の高さは、２０μｍ以上、好
ましくは３０μｍ以上である。形成する回路の厚みや凸
部間隔によって、必要な高さは変化するが、例えば回路
厚み５μｍ、凸部間隔１００μｍであれば、２０μｍ以
上の高さで充分な転写が可能である。

【００２２】この凸部を押圧する際、凸部面積が大きい
と均一加圧が困難である。また、一度に加圧するには、
圧力の大きな大型の装置が必要である。この場合、円筒
状のもの、例えばローラーを用いて線加圧とし、ローラ
ーを回転させて順次加圧するとよい。単位面積当りの大
きな圧力を小型装置で発生でき、圧力分布も良好であ
る。ローラーは、隔壁板側や平面状の剥離性基体側、あ
るいは両側から押圧できる。

【００２３】この時、隔壁板、平面状の剥離性基体やロ
ーラーの剛性が高いと、各々の不可避的な凹凸によっ
て、層状物の転写が均一になされないことがある。従っ
て、隔壁板の有孔金属板厚みは、可撓性を有するように
０．２５ｍｍ以下とするのが好ましい。また平面状の剥
離性基体としては、薄い金属板や可撓性のあるプラスチ
ック等がよい。ローラーや平面状剥離性基体の材質とし
て、ゴムを選定するのもよい方法である。勿論、可撓性
が強すぎて、凹部まで変形するような設計は避けるべき
である。

【００２４】層状物は、通常平面状の剥離性基体に塗布
することで形成される。塗布法としては、スクリーン印
刷やいわゆるドクターブレード法等の各種のものが適用
可能である。この場合、特にパターニングの必要がない
ことは言うまでもない。もっとも、パターニングを施し
凸部のパターンと組み合わせて、より複雑なパターニン
グをすることもできる。抵抗およびこの端子を形成する
場合、このことは有効な方法である。

【００２５】この層状物は、通常、インク状あるいはイ
ンクを乾燥した状態で利用できる。さらに層状物は、平
面状の剥離性基体から剥離してシート状で使用すること
も可能である。一般にインクは、回路形成物、例えば導
電性粉体や誘電体粉体と高温での粘着剤、例えばガラス
粉体等の各種粉体と液体ビヒクルを混練したものであ
る。ビヒクルは、樹脂を溶剤に溶かしたものであり、可
塑剤も添加されることが多い。当該技術分野では、こう
したビヒクルは数多く知られている。

【００２６】このようにして形成された層状物は、イン
ク状態ではもちろん乾燥状態であっても粘着性を有す
る。また、そのような性質を得るビヒクルを選定するこ
とが可能である。

【００２７】層状物を形成する平面状の剥離性基体には
剥離性が必要である。剥離性は、平面状の剥離性基体の
材質や面粗さに影響される。面は平滑なものがよい。こ
の平面状の剥離性基体には、上記のように薄い金属板や
可撓性のあるプラスチック、あるいはゴム等が用いられ
るが、上述の層状物に対しては、シリコーン樹脂やフッ
素樹脂が好ましい材質として例示できる。これら材質
は、平面状の剥離性基体の少なくとも表面に形成されれ
ば充分である。このようにして、隔壁板上に各種回路、
例えば梯子形のライン状電極等が形成される。

【００２８】

【実施例】以下、本発明を実施例によりさらに具体的に
説明する。なお、ここにおいて示す各図の符号は共通で
あり、同一の番号は同様のものを示す。

【００２９】実施例１ 厚さ１００μｍの金属板をエッチングして有孔金属板を
形成した。穴は縦２６０μｍ、横１７０μｍの略長方形
であり、ピッチは縦横とも３００μｍで方形配列されて
いる。隔壁となる部分で、縦方向の隔壁部の表面中央に
は、幅７０μｍ、深さ約５０μｍでライン状の凹部が形
成されている。この有孔金属板を電極としてガラス粉体
を電着後、ガラスを融着し、厚み約１０μｍのガラスで
均一に被覆された隔壁板が得られた。

【００３０】この隔壁板の平面図を図１に示す。同図に
おいて、１は隔壁板、２は放電表示セル穴、３は隔壁板
凹部、４は隔壁部、５は隔壁板凸部をそれぞれ示す。

【００３１】同図において、この隔壁板１は厚み１２０
μｍ、放電表示セル穴２の寸法は縦２４０μｍ、横１５
０μｍの略長方形であり、凹部３の幅は５０μｍであ
る。なお、４は隔壁部である。従って、この隔壁板の開
口率は、約４０％が確保されている。

【００３２】また、回路を形成する層状物を、隔壁板の
凸部５つまり凹部を形成した残りの隔壁板表面（図１の
斜線部）へ転写するに際して、隔壁板の反対側からゴム
ローラーを回転させながら押圧した。転写された層状物
を焼成し回路を形成した。具体的には、表面がシリコー
ン処理されたプラスチックフィルム上に、市販のＡｇペ
ーストをドクターブレードし、層状物を形成した。厚み
は、焼成後１５μｍとなるように調整した。乾燥後、こ
れを隔壁板凸部に転写して陽極とした。

【００３３】このようにして回路が形成された隔壁板
を、二枚のガラス板で挟み周囲をガラスで封じた後、放
電空間にＮｅ−Ａｒ（０．５％）ガスを封入してＰＤＰ
を完成した。なお、表示色はネオンオレンジである。

【００３４】このＰＤＰの部分模式断面図を図２に示
す。同図において、ＦＧは前面ガラス板、ＲＧは背面
板、Ｋは陰極、Ａは陽極をそれぞれ示す。

【００３５】隔壁板１の凸部には、梯子状でライン状の
陽極Ａが垂直方向に向かって形成されている。背面板Ｒ
Ｇには、平行方向に向かってライン状の陰極Ｋが形成さ
れている。陽極と陰極の交差部分には、放電表示セル穴
２が設けられ、全体は前面ガラス板ＦＧで蓋をされてい
る。このようにして得られたＰＤＰは的確な動作が確認
された。

【００３６】実施例２ 実施例１と同様の隔壁板を用い、実施例１の方法に準じ
てカラーＰＤＰを完成した。

【００３７】すなわち、表面がシリコーン処理されたガ
ラス板上に、Ａｇペーストをべた印刷し、下地電極用層
状物を形成した。厚みは、焼成後６μｍとなるように調
整した。インクが未乾燥の状態で隔壁板凸部に転写し乾
燥した。

【００３８】陰極として、ＬａＮｉＯ₃にＬｉ₂Ｏを１０
ｍｏｌ％固溶した粉体を主成分とし、ビヒクルと混練し
たペーストを使用した。厚みは焼成後１５μｍとなるよ
うにした。転写された下地電極の上に、陰極を転写し
た。その方法は下地電極と同様で、これを二回繰り返し
た。従って、陰極厚みは約３０μｍとなっている。な
お、下地電極と陰極は同時に焼成した。

【００３９】このようにして回路が形成された隔壁板
を、二枚のガラス板で挟み周囲をガラスで封じた後、放
電空間にＨｅ−Ｘｅ（２％）ガスを封入してカラーＰＤ
Ｐを完成した。このカラーＰＤＰは、放電によって発生
する紫外線で蛍光体が可視発光される。

【００４０】このカラーＰＤＰの部分模式断面図を図３
に示す。同図において、Ｃは下地電極、Ｐは蛍光体をそ
れぞれ示す。

【００４１】前面ガラス板ＦＧには透明な陽極Ａが被着
され、この一部を残した上部に蛍光体Ｐが被着されてい
る。隔壁板１の下面に形成された凸部には、下地電極Ｃ
および陰極Ｋが形成される。陽極と陰極の向きは図２の
ＰＤＰの逆としている。

【００４２】このようにして得られたカラーＰＤＰは、
実施例１のＰＤＰと同様に的確な動作が確認された。

【００４３】以上の実施例によって本発明の具体的な製
造方法を説明したが、同様の方法で画面外部の配線や端
子等も隔壁板に形成できることは明らかである。また、
絶縁性の誘電体回路が形成できることも容易に理解され
る。

【００４４】

【発明の効果】以上のような本発明によって次の効果が
奏される。 （１） 隔壁板上の回路形成に余分で複雑なパターニン
グの必要がない。従って、高価な版代が節約できる。 （２） 位置合わせが不要なので工程が容易である。 （３） 位置ずれがないので表示開口部を減少すること
がない。 （４） 梯子状のライン電極が容易に形成できるので、
一本の電極幅が小さくても断線の危険が少ない。

【００４５】従って、本発明によって、微細で複雑なＰ
ＤＰであっても、表示効率を低下させることなく安価に
製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明で用いられる隔壁板の一例を示す平面
図。

【図２】 本発明のＰＤＰの一例を説明する部分模式断
面図。

【図３】 本発明のＰＤＰの他の例を説明する部分模式
断面図。

【符号の説明】

１：隔壁板、２：放電表示セル穴、３：隔壁板凹部、
４：隔壁部、５：隔壁板凸部、ＦＧ：前面ガラス板、Ｒ
Ｇ：背面板、Ｋ：陰極、Ａ：陽極、Ｃ：下地電極、Ｐ：
蛍光体。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ライン状第１電極群とライン状第２電極
   群とが交差する位置に複数の放電表示セルが形成され、
   隣合うセル空間を分離する隔壁板が有孔金属板から形成
   されるプラズマディスプレイパネルにおいて、前記隔壁
   板表面に凹凸を形成し、別個に設けられた平面状の剥離
   性基体上の粘着性層状物の表面を該隔壁板を押圧するこ
   とにより、該隔壁板表面の凸部に該層状物を転写して該
   隔壁板上に各種回路を形成することを特徴とするプラズ
   マディスプレイパネルの製造方法。
2. 【請求項２】 前記隔壁板表面の凹凸形成が、有孔金属
   板の穴加工と同時になされ、金属板片面からのエッチン
   グで凹部が形成される請求項１に記載のプラズマディス
   プレイパネルの製造方法。
3. 【請求項３】 前記隔壁板表面に形成される回路が、梯
   子形のライン状電極である請求項１または２に記載のプ
   ラズマディスプレイパネルの製造方法。