JPH05321113A - 繊維質体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表面の凹部あるいは凸部がだれのない鮮明な
形状に仕上がり、形状加工し易く、かつ成形精度の高
い、繊維質体の仕上がり品となし得る、繊維質体の成形
方法を提供すること。 【構成】 蒸気熱に対して溶融する熱可塑性のバインダ
と、前記バインダより高融点の繊維が混合され適度の嵩
高性の繊維群よりなる繊維質体を、成形面に凹部あるい
は凸部を有しかつ蒸気の吹出し孔を多数有する下型に配
置し、上型を重ね、吹出し孔より蒸気を噴出して成形
し、表面が前記凹部あるいは凸部を含む成形面形状を有
する繊維質体の成形品を得る方法である。全面に通気孔
を有するサーフェイサマットにて下型の成形面を被い、
かつ該マット上にホットメルトフィルムを被った後、下
型成形面の吹出し孔を利用して成形面の裏面側へ吸引し
て前記マットを前記フィルムとともに成形面に沿う形状
に保持し、しかる後この上に繊維質体を配置して成形す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は繊維質弾性体などの繊
維質体の成形方法に関し、詳しくは、繊維質体の成形体
表面を鮮明に形出し得る成形方法に係わるものである。

【０００２】

【従来の技術】最近の自動車用座席のクッション体は繊
維質弾性体の成形品が用いられている。繊維質弾性体は
ポリエステル繊維と、前記ポリエステル繊維より融点が
低くかつ蒸気の熱で溶融する低融点ポリエステルのバイ
ンダ繊維とを絡めて各バインダ繊維を適当に溶着処理
し、適度の嵩高性を有する繊維群よりなるものであり、
弾性を有し、加熱成形可能である。なお、この繊維質弾
性体は、たとえばクラレ株式会社より「ソフィット」の
商品名で市販されている。そして、この繊維質弾性体の
クッション体は下型と上型にて圧締し、蒸気を吹込んで
加熱することにより成形される。

【０００３】しかし図７に示すように、成形したクッシ
ョン体４１は意匠溝となる表面の深凹部４３や鋭角凸部
（ピン角部位）４４が成形面どおりの鮮明な形状（図７
の仮想線部分の形状）に仕上がりにくく、だれた形状と
なる。これは繊維質弾性体４２が深凹部４３や鋭角凸部
４４では低密度となるためであり、たとえば図８に示す
ように深凹部４３の成形においては成形面４５の形成用
凸部４６により繊維質弾性体４２が左右方向へ伸ばされ
て深凹部４３が低密度の状態に成形されることによる。

【０００４】そこで、従来は深凹部４３のだれを解消す
るための手段として、（イ）図９のように、予め、深凹
部４８を有する別部材４９を繊維質弾性体にて形成し、
クッション体４１とする成形品５０にこれを埋め込んで
接着して深凹部４８を形成する方法、あるいは、（ロ）
図１０のように、クッション体４１とする成形品５２に
繊維質弾性体の層体５３を配置し接着して深凹部５４を
形成する方法、が行われている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記し
た（イ）の方法あるいは（ロ）の方法は深凹部などの凹
部あるいは鋭角凸部などの凸部をだれ防止した仕上がり
品となし得るが、形状加工しにくく、成形加工に手間を
要し、かつ仕上がり品の成形精度がよくない問題があ
る。

【０００６】そこで、本発明の課題は、前記した（イ）
（ロ）の方法における問題点を解決せんとしたものであ
って、表面の凹部あるいは凸部がだれのない鮮明な形状
に仕上がり、形状加工し易く、成形加工に手間がかから
ず、かつ成形精度の高い仕上がり品となし得る、繊維質
弾性体等の繊維質体の成形方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記した課題を達成する
ために、本発明は蒸気熱に対して溶融する熱可塑性のバ
インダと、前記バインダより高融点の繊維が混合され適
度の嵩高性の繊維群よりなる繊維質体を、成形面に凹部
あるいは凸部を有しかつ蒸気の吹出し孔を多数有する下
型に配置し、上型を重ね、吹出し孔より蒸気を噴出して
成形し、表面が前記凹部あるいは凸部を含む成形面形状
を有する繊維質体の成形品を得る方法であって、全面に
通気孔を有するサーフェイサマットにて前記下型の成形
面を被い、かつ該サーフェイサマット上に非通気性のホ
ットメルトフィルムを被った後、下型成形面の吹出し孔
を利用して該成形面の裏面側へ吸引してサーフェイサマ
ットをホットメルトフィルムとともに成形面に沿う形状
に保持し、しかる後この上に前記繊維質体を配置して成
形することを特徴とする。

【０００８】

【作用】下型の成形面吹出し孔を吸引することにより、
サーフェイサマットはホットメルトフィルムとともに成
形面の形状に密着する。この状態のサーフェイサマット
上に繊維質体が配置され上型が重ねられ圧締される。圧
締状態においては吸引が停止され、吹出し孔に蒸気が圧
送される。蒸気の熱によってホットメルトフィルムが溶
け、サーフェイサマットが繊維質体に接着する。また、
繊維質体が蒸気にて加熱される。蒸気加熱により繊維質
体のバインダ繊維が溶けて高融点の繊維に接着する。か
くして、下型成形面と同形状のサーフェイサマットが接
着された繊維質体の成形品を得る。

【０００９】前記バインダは蒸気熱に対して溶融する熱
可塑性樹脂の粉末あるいは熱可塑性の繊維、あるいは蒸
気熱に対して溶着作用を有する加工繊維であってもよ
い。また、前記繊維質体は弾性を有する繊維群よりなり
かつバインダが配合された繊維質弾性体、あるいはバイ
ンダを配合したフェルト、あるいはバインダを配合した
ロックウールなどの繊維構造のものを用いることができ
る。

【００１０】

【実施例】次に、本発明の一実施例として自動車用座席
のクッション体を得る場合について、図１〜図６を参照
して説明する。まず、下型１と上型１１が用意される
（図２参照）。この下型１上型１１はクッション体用の
キャビティを形成するための凹凸状の成形面２，１２を
有している。なお、図２などに示すように、下型１成形
面２の両凹部３はクッション体３０両側突出部３１とな
る部分であり（図５、図６参照）、下型１成形面２の両
凸部４はクッション体３０の意匠用の深凹部３２となる
部分である（図５、図６参照）。また、上型１１成形面
１２の両凸部１４はクツション体３０裏面のフレーム溝
３４となる部分である（図５、図６参照）。下型１、上
型１１は内部に蒸気室５，１５が設けられている。各成
形面２，１２は蒸気を吹だすための細径の吹出し孔（図
示せず。）が全面に多数設けられ、蒸気室５，１５の蒸
気吹込み口６，１６より吹込んだ蒸気は各吹出し孔より
噴出するようにされている。（なお、蒸気の吹出し孔は
下型１の成形面２のみに設け、蒸気加熱は下型１のみに
て行ってもよい。）

【００１１】しかして、図２に示すように、下型１の成
形面２には、該成形面２を被ってサーフェイサマット２
０が配置され、サーフェイサマット２０上には該サーフ
ェイサマット２０を被うようにホットメルトフィルム２
２が配置される。なお、ホットメルトフィルム２２は両
端部をクランプ２４で保持される。前記サーフェイサマ
ット２０は織布、不織布などの全面に通気性を有する軟
質のシートが用いられる。前記ホットメルトフィルム２
２は蒸気熱で溶融する低融点の熱可塑性樹脂よりなりか
つ非通気性のものである。

【００１２】次いで、室温において、下型１の蒸気吹込
み口６より吸引して、図３に示すように成形面２にサー
フェイサマット２０及びホットメルトフィルム２２を密
着させる。サーフェイサマット２０は通気性の軟質素材
であり、ホットメルトフィルム２２は非通気性であるこ
とより、両者は成形面２の凹部３及び凸部４に沿った密
着状態となる。しかる後、サーフェイサマット２０及び
ホットメルトフィルム２２の密着状態を保持するととも
に、成形面２を被うホットメルトフィルム２２上に、繊
維質弾性体２６を配置する（図３の仮想線で示す繊維質
弾性体２６参照）。

【００１３】本例の繊維質弾性体２６はクラレ株式会社
製造の不織布「ソフィット」を用いた。ソフィットは伸
度５０％で１２デニールのポリエステル繊維と、ポリエ
ステルの芯繊維の外周を前記ポリエステル繊維より低融
点の変性ポリエステルで被着した、伸度５０％で４デニ
ールのバインダ繊維とよりなり、ポリエステル繊維８０
部とバインダ繊維２０部の混合体を絡めて各バインダ繊
維を適当に溶着処理し、適度の嵩高性を有する通気性の
繊維群よりなる。ソフィットの繊維群は適度の弾性を有
し、蒸気熱によりバインダ繊維が溶融する。なお、繊維
質弾性体２６には必要により、低融点熱可塑性樹脂粉末
などの追加バインダーが混合される。

【００１４】しかる後、図１に示すように、下型１に上
型１１を重ねて圧締し、下型１蒸気室５の吸引を止め、
圧締した下型１と上型１１からはみ出したホットメルト
フィルム２２部分を切断除去する（図示せず）。そし
て、図１に示すように、下型１及び上型１１の各蒸気吹
込み口６，１６より両加熱室５，１５に蒸気を圧送す
る。下型１の蒸気室５に導入された蒸気は各吹出し孔よ
り成形面２に至り、サーフェイサマット２０の通気性部
分を通り、ホットメルトフィルム２２を加熱する。一
方、上型１１の蒸気室１５に導入された蒸気は各吹出し
孔より成形面１２に至り、圧締状態の繊維質弾性体２６
のバインダ繊維（及びバインダ）を溶融する。ホットメ
ルトフィルム２２は蒸気の熱により溶融し、サーフェイ
サマット２０及び繊維質弾性体２６に含浸する。その
後、蒸気の供給を止め、空気を流通させて冷却した後、
脱型して図４に示す成形品２８を得る。

【００１５】成形品２８は吸引状態に賦形した形状のサ
ーフェイサマット２０に、ホットメルトが含浸し、固化
されているため、下型１成形面２の凹凸形状が鮮明に形
出されたものとなる。また、成形品２８の繊維質弾性体
２６部分は溶融したバインダ繊維（及びバインダ）の固
化により成形形状が良好に保持される。次いで、この成
形品２８の余剰部分のサーフェイサマット２０及びホッ
トメルトフィルム２２（図４参照）を切断除去して、所
定形状の図５のクッション体３０を得る。クッション体
３０は図６に示すように、両側突出部３１の盛り上がり
形状良好であり、意匠用の深凹部３２及び鋭角凸部３３
は繊維密度が一定でだれがなく、鮮明な形状となり、フ
レーム溝３４も美しい仕上がりのものであった。

【００１６】なお、前記した実施例は自動車座席のクッ
ション体の場合について説明したが、本発明はこれに限
るものではなく、表面が凹部あるいは凸部を含む成形面
形状を有する繊維質体の成形品を得る場合、とくに深凹
部あるいは鋭角凸部を有する繊維質体の成形品を得る場
合に広く適用することができる。

【００１７】

【発明の効果】本発明は、繊維質体の成形体を得るに際
し、下型成形面の吹出し孔を利用してサーフェイサマッ
トをホットメルトフィルムとともに該成形面の裏面側へ
吸引し、成形面に沿う形状に保持し、しかる後にこの上
に繊維質体を配置して成形するため、下型成形面の形状
が鮮明に形成され、表面の凹部あるいは凸部が低密度と
なることなく、成形精度の高い成形品を得ることができ
る。また、本発明は下型の成形面に、繊維質体を配置す
るに先だって、サーフェイサマット及びホットメルトフ
ィルムを配置し吸引することで実施することができるた
め、前記した従来の（イ）あるいは（ロ）の加工の場合
に較べ、成形加工し易く、成形加工に手間がかからなく
て都合がよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明実施例における下型上型の圧締工程図。

【図２】サーフェイサマット及びホットメルトフィルム
を下型に配置する工程図。

【図３】下型の吸引工程図。

【図４】脱型した成形品の断面形状図。

【図５】成形品の斜視図。

【図６】成形品の要部拡大断面図。

【図７】成形品の断面形状を示す従来図。

【図８】従来成形法における成形品凹部が受ける作用説
明図。

【図９】成形品の凹部を形成する従来図。

【図１０】成形品凹部を形成する他の従来図。

【符号の説明】 １ 下型 ２，１２ 成形面 ３ 凹部 ４，１４ 凸部 ５，１５ 蒸気室 １１ 上型 ２０ サーフェイサマット ２２ ホットメルトフィルム ２６ 繊維質弾性体 ２８ 成形品 ３０ クッション体 ３１ 深凹部 ３２ 鋭角凸部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 蒸気熱に対して溶融する熱可塑性のバイ
   ンダと、前記バインダより高融点の繊維が混合され適度
   の嵩高性の繊維群よりなる繊維質体を、成形面に凹部あ
   るいは凸部を有しかつ蒸気の吹出し孔を多数有する下型
   に配置し、上型を重ね、吹出し孔より蒸気を噴出して成
   形し、表面が前記凹部あるいは凸部を含む成形面形状を
   有する繊維質体の成形品を得る方法であって、 全面に通気孔を有するサーフェイサマットにて前記下型
   の成形面を被い、かつ該サーフェイサマット上に非通気
   性のホットメルトフィルムを被った後、下型成形面の吹
   出し孔を利用して該成形面の裏面側へ吸引してサーフェ
   イサマットをホットメルトフィルムとともに成形面に沿
   う形状に保持し、しかる後この上に前記繊維質体を配置
   して成形することを特徴とした繊維質体の成形方法。