JPH05286357A

JPH05286357A - 樹脂モール付き板状体

Info

Publication number: JPH05286357A
Application number: JP11546892A
Authority: JP
Inventors: Nobuyuki Tamai; 宣行玉井; Yoshio Hosaka; 良雄保坂
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 1992-04-08
Filing date: 1992-04-08
Publication date: 1993-11-02

Abstract

(57)【要約】【目的】ガラス割れが起こらず、成形体にウェルドライ
ンやヒケの生じない樹脂モール付き合わせガラスを得
る。【構成】見かけの溶融粘度が１０ポイズ〜１００ポイズ
である熱可塑性樹脂が金型内に注入されて、合わせガラ
スの周辺部に射出一体成形されている樹脂モール付き合
わせガラス。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は樹脂が一体成形された樹
脂モール付き板状体、特に、車両のフロント、リヤ等に
取り付けられる樹脂モール付き板状体に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】車両用のウインドシールドの車体への装
着は、車体にガラスを接着した後にガラスの周囲に装着
されることが一般に行われてきたが、組み付け工数が多
く、また、優れた水密性に富んだウインドシールドが得
られなかった。

【０００３】そこで、近年、通称モジュールアッシーウ
インドー（以下ＭＡＷという）と呼ばれる、ガラス板の
周囲にウインドシールド用モールを一体成形したガラス
窓が普及してきた。このＭＡＷは、金型にガラス板、さ
らには金属製モール、クリップ等を備えつけた後、射出
成形でウインドシールド用モールが一体成形されて製造
されるものであり、ガラス板に樹脂モールが一体成形さ
れているので、組み付け工数も少なく、水密性や密着性
に富み、また優れた外観を提供することができるように
なった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、合わせ
ガラスを用いたＭＡＷでは、合わせガラスが強化処理さ
れたものではないため、強化ガラスのＭＡＷと違って、
樹脂成形金型内に樹脂を注入する際の樹脂圧による応力
によって合わせガラスはきわめて割れやすく、特に彎曲
した合わせガラスのＭＡＷの実現は非常に困難なもので
あった。そこで、樹脂注入圧力を抑えて合わせガラスに
働く応力を小さくし、合わせガラスのガラス割れの防止
がなされてきたが、複数の箇所から樹脂成形金型に流入
してきた樹脂がつながるウェルド部分で樹脂がうまく溶
着せず、でき上がった樹脂モールにウェルドラインと呼
ばれる継ぎ目が残ってしまったり、樹脂モールにヒケが
生じてしまうといった欠点を有していた。

【０００５】また、粘性のきわめて低いウレタンの反応
射出成形（以下ＲＩＭという）をすることにより合わせ
ガラスの割れを防止したＭＡＷが製造されているが、成
形中にバリが発生してしまうために後工程でのバリ取り
処理をしなければならず、またウレタンＲＩＭは一般の
ウインドシールド用モール材料（塩化ビニルが多い）に
比べて高価であるという欠点も有していた。

【０００６】本発明の目的は、従来技術が有していた前
述のような欠点を解決しようとするものであり、従来知
られていなかった樹脂モール付き板状体を新規に提供す
るものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題を解
決すべくなされたものであり、周辺部に樹脂が一体成形
されてなる樹脂モール付き板状体であって、モール用樹
脂は成形温度での見かけの溶融粘度が１０ポイズ〜１０
０ポイズの熱可塑性樹脂であることを特徴とする樹脂モ
ール付き板状体を提供するものである。

【０００８】ここで、本発明におけるモールとは、板状
体のまわりに形成されるガスケット、モールディング、
ウェザーストリップ、あるいはシールゴム等を総称した
ものであり、板状体の全周に設けられるようにしてもよ
いし、あるいは全周のうち途中でとぎれていてもよい
し、あるいは板状体の一辺あるいは数辺に設けられたも
のであってもよい。

【０００９】モール付き板状体の樹脂モールに用いられ
る樹脂は、その粘性が大きい場合には、ウェルド形成部
分の樹脂をうまく溶着させるためにある程度の樹脂注入
圧力が必要であり、強化処理のされていない合わせガラ
スにそのような圧力で一体成形を行うと割れてしまう。
そこで、本発明にかかるモール付き板状体の樹脂モール
に用いられる熱可塑性樹脂は、樹脂の粘性は小さい方が
好ましく、２００℃の樹脂成形温度における高化式フロ
ーテスターでの測定値が見かけの溶融粘度が１００ポイ
ズ以下である樹脂が用いられる。また、溶融粘度が小さ
すぎると、成形中にバリが発生して後工程でのバリ取り
処理が必要となるため、樹脂の見かけの溶融粘度は１０
ポイズ以上であることが好ましい。特に、樹脂の見かけ
の溶融粘度は３０ポイズ〜８０ポイズの範囲にあること
がより好ましい。

【００１０】また、本発明における熱可塑性樹脂として
は、塩化ビニルまたは塩化ビニルとエチレンまたは塩化
ビニルと酢酸ビニルまたは塩化ビニルとプロピレンまた
は塩化ビニルとエチレンまたは酢酸ビニル、あるいはこ
れらを重合させたコポリマーをベースとし、可塑剤等の
添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたもので
あるが、流動性を高めるためにほかの熱可塑性樹脂をブ
レンドすることもできる。ブレンドする熱可塑性樹脂と
しては、塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル
樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル系液晶高分子、アク
リル樹脂、ポリエステルエラストマー、ＮＢＲあるいは
ＳＢＲ等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳ
等の少なくとも１種または２種以上の混合物等が用いら
れる。ブレンドする熱可塑性樹脂の添加量は全樹脂組成
物に対して１重量％以上であり、ベースとなるコポリマ
ーを超えないように５０重量％よりも小さく添加される
ものであるが、３重量％〜３０重量％の範囲の添加量が
好ましい。

【００１１】さらに、本発明における樹脂成形温度は、
樹脂が十分溶融するほどの温度と、分解してしまわない
温度の範囲内であれば特に制限はないが、好ましくは１
７０℃〜２１０℃の範囲である。また、その他成形条件
として金型温度、ゲート点数、射出圧力と保圧の組み合
わせパターンを適宜組み合わせることにより合わせガラ
スに発生する応力を最小限度に抑制し、モールの外観欠
点を解消するように決められる。

【００１２】さらにまた、本発明における板状体として
は平板状のものであっても彎曲状のものであってもよ
く、その材料としては、ガラス板、合わせガラス、強化
ガラス、複層ガラス、合成樹脂製の板、あるいはこれら
を合わせた積層板等も用いられる。合成樹脂としては、
たとえばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメ
チルメタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料が
使用でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層した
ものも使用できる。

【００１３】本発明における板状体に一体成形されるモ
ールは、外観が単純な黒色樹脂モールだけでなく、アイ
オノマー被覆された光輝モールと樹脂モールの一体モー
ル、ＳＵＳ製光モールと樹脂モールの一体モール等、板
状体を金型に装着する際に、板状体とともにこれらのモ
ールを装着し、板状体に金属製モールと樹脂モールの一
体成形モールとしてもよい。また、これらのモール付き
板状体は、車両のリヤー、ルーフ、サイド、オペラ、リ
ヤクォーター、フロントベンチ、センターピラー等のウ
インドーに適用できる。

【００１４】

【実施例】以下、本発明による実施例を説明する。な
お、表１は実施例１〜３と比較例１〜４にかかる樹脂コ
ンパウンドの物性を示したものである。

【００１５】（実施例１）１９０℃の樹脂成形温度にお
いて、見かけの溶融粘度が４５ポイズである軟質塩化ビ
ニルコンパウンド（信越ポリマー社製）が、ルーフ用合
わせガラスが装着されている金型に注入され、樹脂モー
ルの射出一体成形された車両のルーフ用合わせガラス窓
が得られた。なお、この時の樹脂の注入時間は５秒、金
型温度は６０℃であった。また、ルーフ用合わせガラス
１５０枚に対して連続成形したが、この樹脂コンパウン
ドの射出成形によるガラス割れは発生しなかった。

【００１６】（実施例２）１９５℃の樹脂成形温度にお
いて、見かけの溶融粘度が７０ポイズである軟質塩化ビ
ニルコンパウンド（鐘淵化学社製）が、フロント用合わ
せガラスが装着されている金型に注入され、樹脂モール
の射出一体成形された車両のフロント用合わせガラス窓
が得られた。なお、この時の樹脂の注入時間は６秒、金
型温度は６５℃であった。また、フロント用合わせガラ
ス１５０枚に対して連続成形したが、この樹脂コンパウ
ンドの射出成形によるガラス割れは発生しなかった。

【００１７】（実施例３）２００℃の樹脂成形温度にお
いて、見かけの溶融粘度が４０ポイズである軟質塩化ビ
ニルコンパウンド（理研ビニル工業社製）が、リヤ用合
わせガラスが装着されている金型に注入され、樹脂モー
ルの射出一体成形された車両のリヤ用合わせガラス窓が
得られた。なお、この時の樹脂の注入時間は７秒、金型
温度は７０℃であった。また、リヤ用合わせガラス２０
０枚に対して連続成形したが、この樹脂コンパウンドの
射出成形によるガラス割れは発生しなかった。

【００１８】（比較例１）１９０℃の樹脂成形温度にお
いて、見かけの溶融粘度が２２０ポイズである樹脂コン
パウンド（信越ポリマー社製）を使用した以外は実施例
１と同様の射出成形を行い、樹脂モールの一体成形され
た車両のルーフ用合わせガラス窓が得られた。なお、ル
ーフ用合わせガラス１５０枚に対して連続成形したが、
この樹脂コンパウンドの射出成形によるガラス割れが１
５枚発生した。

【００１９】（比較例２）１９５℃の樹脂成形温度にお
いて、見かけの溶融粘度が２５０ポイズである樹脂コン
パウンド（鐘淵化学社製）を使用した以外は実施例２と
同様の射出成形を行い、樹脂モールの一体成形された車
両のフロント用合わせガラス窓が得られた。なお、フロ
ント用合わせガラス１５０枚に対して連続成形したが、
この樹脂コンパウンドの射出成形によるガラス割れが２
５枚発生した。

【００２０】（比較例３）２００℃の樹脂成形温度にお
いて、見かけの溶融粘度が１９０ポイズである樹脂コン
パウンド（理研ビニル工業社製）を使用した以外は実施
例３と同様の射出成形を行い、樹脂モールの一体成形さ
れた車両のリヤ用合わせガラス窓が得られた。なお、リ
ヤ用合わせガラス１５０枚に対して連続成形したが、こ
の樹脂コンパウンドの射出成形によるガラス割れが２３
枚発生した。

【００２１】（比較例４）ルーフ用合わせガラスをＲＩ
Ｍ用金型に装着し、ウレタンＲＩＭの２液（住友バイエ
ル社製）をＲＩＭ成形機によって反応射出成形した。こ
のルーフ用合わせガラスに対し、１５０枚連続成形を行
った結果ガラス割れは発生しなかったが、バリが発生し
たためにバリ取り作業を必要とし、製品として仕上げる
のに１枚当り５分かかった。

【００２２】

【表１】

【００２３】

【発明の効果】本発明は、モール用樹脂の成形温度での
見かけの溶融粘度が小さいため、低い樹脂注入圧力で射
出成形された樹脂モールを板状体に一体成形できるの
で、特に合わせガラスや彎曲したガラス板のように割れ
やすいものでも、一体成形時にガラス割れのないモール
付き板状体を得ることができる。また、モール用樹脂の
溶融粘度が小さいため、ウェルド形成部分での溶着が十
分なされ、優れた外観の樹脂モール付き板状体を得るこ
とができる。

【００２４】さらに、本発明に用いられる樹脂モール
は、ウレタンＲＩＭに比較しても、バリが生じてしまう
ほど粘性が小さくないので、後工程でのバリ取り処理の
ために費やされる時間もなく、また材料費も安いため、
トータルコストが低いという効果も得られる。

【００２５】また、本発明によれば、彎曲した合わせガ
ラスにも樹脂モールが一体成形されるので、車体への組
み付け工数も少なく、水密性や密着性に富んだ車両用の
樹脂モール付き合わせガラスを得ることができる。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】周辺部に樹脂が一体成形されてなる樹脂モ
ール付き板状体であって、モール用樹脂は成形温度での
見かけの溶融粘度が１０ポイズ〜１００ポイズの熱可塑
性樹脂であることを特徴とする樹脂モール付き板状体。
【請求項２】樹脂モールが一体成形される板状体が合わ
せガラスであることを特徴とする請求項１の樹脂モール
付き板状体。
【請求項３】板状体に樹脂モールとともに金属製モール
が一体成形されていることを特徴とする請求項１または
２の樹脂モール付き板状体。
【請求項４】金属製モールがＳＵＳモールであることを
特徴とする請求項３の樹脂モール付き板状体。