JPH05285991A - 樹脂成形用金型 - Google Patents
樹脂成形用金型Info
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- JPH05285991A JPH05285991A JP11814492A JP11814492A JPH05285991A JP H05285991 A JPH05285991 A JP H05285991A JP 11814492 A JP11814492 A JP 11814492A JP 11814492 A JP11814492 A JP 11814492A JP H05285991 A JPH05285991 A JP H05285991A
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- resin
- resin molding
- plate
- mold
- glass
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14336—Coating a portion of the article, e.g. the edge of the article
- B29C45/14418—Sealing means between mould and article
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】樹脂モールをガラス板の周辺部に一体成形する
際のガラス割れを防ぎ、ガラス板を挟持する挟持ブロッ
クの取りかえを容易にする。 【構成】板状体２を加圧挟持する際に板状体２と接触す
る面に板状体２の割れを防ぐための弾性体１２を有する
挟持ブロック１１が、樹脂成形機本体に対して着脱可能
となるように備えられている樹脂成形用金型。
際のガラス割れを防ぎ、ガラス板を挟持する挟持ブロッ
クの取りかえを容易にする。 【構成】板状体２を加圧挟持する際に板状体２と接触す
る面に板状体２の割れを防ぐための弾性体１２を有する
挟持ブロック１１が、樹脂成形機本体に対して着脱可能
となるように備えられている樹脂成形用金型。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は板状体の周辺に樹脂モー
ルを一体成形するための樹脂成形用金型に関するもので
ある。
ルを一体成形するための樹脂成形用金型に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】車両用のウインドシールドの車体への装
着は、車体にガラスを接着したあとにガラスの周囲に装
着されるといった方法が採られてきたが、組み付け工数
が多く、また、優れた水密性のウインドシールドが得ら
れなかった。
着は、車体にガラスを接着したあとにガラスの周囲に装
着されるといった方法が採られてきたが、組み付け工数
が多く、また、優れた水密性のウインドシールドが得ら
れなかった。
【０００３】そこで、近年、通称モジュールアッシーウ
インドー（以下ＭＡＷという）と呼ばれる、ガラス板の
周囲にウインドシールド用モールを一体成形したガラス
窓が普及してきた。このＭＡＷは、金型にガラス板、さ
らには金属製モール、クリップ等を備え付けた後、射出
成形でウインドシールド用モールを一体成形して製造さ
れるものであり、ガラス板に樹脂モールが一体成形され
ているので、組み付け工数も少なく、水密性や密着性に
富み、また優れた外観を提供することができるようにな
った。しかし、一方、金型に脆性材料であるガラスを加
圧狭持するためにこのガラスが割れやすく、金型のガラ
スに接触する面にポリエチレンテープ等の弾性材料を貼
り付けたり、弾性材料をはめ込んだりして、ガラスに加
わる応力を緩和することがなされてきた。
インドー（以下ＭＡＷという）と呼ばれる、ガラス板の
周囲にウインドシールド用モールを一体成形したガラス
窓が普及してきた。このＭＡＷは、金型にガラス板、さ
らには金属製モール、クリップ等を備え付けた後、射出
成形でウインドシールド用モールを一体成形して製造さ
れるものであり、ガラス板に樹脂モールが一体成形され
ているので、組み付け工数も少なく、水密性や密着性に
富み、また優れた外観を提供することができるようにな
った。しかし、一方、金型に脆性材料であるガラスを加
圧狭持するためにこのガラスが割れやすく、金型のガラ
スに接触する面にポリエチレンテープ等の弾性材料を貼
り付けたり、弾性材料をはめ込んだりして、ガラスに加
わる応力を緩和することがなされてきた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
樹脂成形用金型における、ガラスと接触する面にポリエ
チレンテープ等の弾性材料を貼り付けただけでは、金型
とガラスを引き離す際に弾性材料が金型から剥れたり、
樹脂圧によって弾性材料のズレが生じてしまう。そのた
めに、その都度弾性材料を貼りかえて樹脂の成形を行わ
なければならず、樹脂モール一体の板状体を製造する連
続工程が何度も中断してしまうといった欠点を有してい
た。
樹脂成形用金型における、ガラスと接触する面にポリエ
チレンテープ等の弾性材料を貼り付けただけでは、金型
とガラスを引き離す際に弾性材料が金型から剥れたり、
樹脂圧によって弾性材料のズレが生じてしまう。そのた
めに、その都度弾性材料を貼りかえて樹脂の成形を行わ
なければならず、樹脂モール一体の板状体を製造する連
続工程が何度も中断してしまうといった欠点を有してい
た。
【０００５】また、前述のような弾性材料が剥れてしま
った場合の金型の修正は、金型全体に対して弾性材料の
貼りかえを行わなければならず、複数人での作業が必要
であるため、きわめて手間のかかるものであり、また、
貼りかえに費やされる時間も長く、連続成形の効率が非
常に悪いものであった。
った場合の金型の修正は、金型全体に対して弾性材料の
貼りかえを行わなければならず、複数人での作業が必要
であるため、きわめて手間のかかるものであり、また、
貼りかえに費やされる時間も長く、連続成形の効率が非
常に悪いものであった。
【０００６】本発明の目的は、従来技術が有していた前
述のような欠点を解決しようとするものであり、従来知
られていなかった樹脂成形用金型を新規に提供するもの
である。
述のような欠点を解決しようとするものであり、従来知
られていなかった樹脂成形用金型を新規に提供するもの
である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は前述の課題を解
決すべくなされたものであり、板状体の上下からその周
辺部を狭持し、型内に樹脂が注入されて板状体の周辺に
樹脂モールを一体成形する樹脂成形用金型において、前
記金型は、樹脂成形機本体の一部であって樹脂の注入さ
れるコア型とキャビ型と、複数の組によって板状体の周
辺部に沿うように上下から板状体を加圧挟持する挟持ブ
ロックとからなり、前記挟持ブロックはその板状体と接
触する面に弾性体が固着一体化されているとともに個々
の挟持ブロックが樹脂成形機本体に対してそれぞれ別個
に着脱可能であることを特徴とする樹脂成形用金型を提
供するものである。
決すべくなされたものであり、板状体の上下からその周
辺部を狭持し、型内に樹脂が注入されて板状体の周辺に
樹脂モールを一体成形する樹脂成形用金型において、前
記金型は、樹脂成形機本体の一部であって樹脂の注入さ
れるコア型とキャビ型と、複数の組によって板状体の周
辺部に沿うように上下から板状体を加圧挟持する挟持ブ
ロックとからなり、前記挟持ブロックはその板状体と接
触する面に弾性体が固着一体化されているとともに個々
の挟持ブロックが樹脂成形機本体に対してそれぞれ別個
に着脱可能であることを特徴とする樹脂成形用金型を提
供するものである。
【０００８】以下、図面に基づいて本発明を詳説するこ
ととする。図１は、本発明の樹脂成形用金型の基本的構
成の一例を示す概念部分斜視図である。挟持ブロック１
１は、板状体２と接触する面に弾性体１２を有してお
り、弾性体１２は挟持ブロック１１と一体に樹脂成形機
本体（図示せず）に対して着脱される。また、挟持ブロ
ック１１は樹脂成形機本体に取り付けるためのボルト穴
１３を有している。コア型２１およびキャビ型２２は、
樹脂成形機本体の一部であり、スプールから導かれた樹
脂を受け入れて、板状体に樹脂モールを一体成形させ
る。
ととする。図１は、本発明の樹脂成形用金型の基本的構
成の一例を示す概念部分斜視図である。挟持ブロック１
１は、板状体２と接触する面に弾性体１２を有してお
り、弾性体１２は挟持ブロック１１と一体に樹脂成形機
本体（図示せず）に対して着脱される。また、挟持ブロ
ック１１は樹脂成形機本体に取り付けるためのボルト穴
１３を有している。コア型２１およびキャビ型２２は、
樹脂成形機本体の一部であり、スプールから導かれた樹
脂を受け入れて、板状体に樹脂モールを一体成形させ
る。
【０００９】図２は、本発明における板状体に樹脂を一
体成形する金型の一例を示す断面図である。挟持ブロッ
ク１１はその表面に固着一体化された弾性体１２を介し
て、板状体５を加圧挟持している。樹脂成形用の形状寸
法調整用の間隙６は、弾性体１２を挟持ブロック１１に
固着一体化した分だけ大きくなった金型によって、もと
もと得られるはずであったモール形状と同じ形状にする
ために、コア型２１およびキャビ型２２と挟持ブロック
１１との間にそれぞれ設けてある。スプール４からは樹
脂が金型内に導かれ、板状体５の周辺に樹脂が一体成形
される。
体成形する金型の一例を示す断面図である。挟持ブロッ
ク１１はその表面に固着一体化された弾性体１２を介し
て、板状体５を加圧挟持している。樹脂成形用の形状寸
法調整用の間隙６は、弾性体１２を挟持ブロック１１に
固着一体化した分だけ大きくなった金型によって、もと
もと得られるはずであったモール形状と同じ形状にする
ために、コア型２１およびキャビ型２２と挟持ブロック
１１との間にそれぞれ設けてある。スプール４からは樹
脂が金型内に導かれ、板状体５の周辺に樹脂が一体成形
される。
【００１０】ここで、本発明におけるモールとは、板状
体のまわりに形成されるガスケット、モールディング、
ウェザーストリップ、あるいはシールゴム等を総称した
ものであり、板状体の全周に設けられるようにしてもよ
いし、あるいは全周のうち途中でとぎれていてもよい
し、あるいは板状体の一辺あるいは数辺に設けられたも
のであってもよい。
体のまわりに形成されるガスケット、モールディング、
ウェザーストリップ、あるいはシールゴム等を総称した
ものであり、板状体の全周に設けられるようにしてもよ
いし、あるいは全周のうち途中でとぎれていてもよい
し、あるいは板状体の一辺あるいは数辺に設けられたも
のであってもよい。
【００１１】本発明における挟持ブロックは、各ブロッ
クごとに樹脂成形機本体に対して着脱することができ、
その着脱手段は、ボルト、磁石、突き出しピン等のさま
ざまな方法が採られるが、板状体を加圧挟持する際にず
れたりしなければ、特に制限されるものではない。この
挟持ブロックの大きさは、人の力で着脱できる程度の大
きさであることが好ましく、樹脂成形機本体の大きさに
よって分割されているブロックの個数は適宜決められる
ものである。また、各ブロックには弾性体が固着一体化
されているが、連続成形により固着不良になったブロッ
クについてのみを取りはずして交換することができる。
クごとに樹脂成形機本体に対して着脱することができ、
その着脱手段は、ボルト、磁石、突き出しピン等のさま
ざまな方法が採られるが、板状体を加圧挟持する際にず
れたりしなければ、特に制限されるものではない。この
挟持ブロックの大きさは、人の力で着脱できる程度の大
きさであることが好ましく、樹脂成形機本体の大きさに
よって分割されているブロックの個数は適宜決められる
ものである。また、各ブロックには弾性体が固着一体化
されているが、連続成形により固着不良になったブロッ
クについてのみを取りはずして交換することができる。
【００１２】本発明における挟持ブロックに固着一体化
されている弾性体の材料としては、弾性体のショアーＡ
硬度が３０〜９５の範囲、より好ましくは５０〜８０の
範囲であれば特に制限はないが、エチレン・プロピレン
・ジエン・ターポリマー（ＥＰＤＭ）、ウレタン樹脂、
フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエス
テル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコン樹脂、ＳＢ
Ｒ、ＮＢＲ、クロロプレンゴム等のゴム材料等が好まし
く使用できる。
されている弾性体の材料としては、弾性体のショアーＡ
硬度が３０〜９５の範囲、より好ましくは５０〜８０の
範囲であれば特に制限はないが、エチレン・プロピレン
・ジエン・ターポリマー（ＥＰＤＭ）、ウレタン樹脂、
フッ素樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエス
テル樹脂、ポリオレフィン樹脂、シリコン樹脂、ＳＢ
Ｒ、ＮＢＲ、クロロプレンゴム等のゴム材料等が好まし
く使用できる。
【００１３】また、挟持ブロックに固着一体化させる弾
性体の厚みとしては、樹脂を注入する際にバリが生じな
いために、１ｍｍ以下が好ましく、また薄すぎても板状
体の割れや傷を防止できないので、０．１ｍｍ〜０．５
ｍｍの範囲がより好ましい。さらに、金型への固着一体
化の方法には単純な貼り付けのように剥れやすいもので
なければ特に制限はないが、塗装および焼付け、加硫接
着、物理的はめ込みと接着の組合せ等の方法が使用でき
る。
性体の厚みとしては、樹脂を注入する際にバリが生じな
いために、１ｍｍ以下が好ましく、また薄すぎても板状
体の割れや傷を防止できないので、０．１ｍｍ〜０．５
ｍｍの範囲がより好ましい。さらに、金型への固着一体
化の方法には単純な貼り付けのように剥れやすいもので
なければ特に制限はないが、塗装および焼付け、加硫接
着、物理的はめ込みと接着の組合せ等の方法が使用でき
る。
【００１４】さらに、樹脂成形用の形状寸法調整用の間
隙は、弾性体を挟持ブロックに固着一体化した分だけ大
きくなった金型によって、もともと得られるはずであっ
たモール形状と同じ形状にするために、コア型およびキ
ャビ型と挟持ブロックとの間に設けられたものであり、
その寸法は弾性体の厚みにともなって決定されるもので
ある。具体的には、弾性体の厚みよりも大きくしてしま
うと樹脂注入時にこの間隙に樹脂が入り込んでしまうた
め、間隙の寸法は弾性体の厚みよりも小さく、特に、
０．５ｍｍよりも小さく設定することが好ましい。
隙は、弾性体を挟持ブロックに固着一体化した分だけ大
きくなった金型によって、もともと得られるはずであっ
たモール形状と同じ形状にするために、コア型およびキ
ャビ型と挟持ブロックとの間に設けられたものであり、
その寸法は弾性体の厚みにともなって決定されるもので
ある。具体的には、弾性体の厚みよりも大きくしてしま
うと樹脂注入時にこの間隙に樹脂が入り込んでしまうた
め、間隙の寸法は弾性体の厚みよりも小さく、特に、
０．５ｍｍよりも小さく設定することが好ましい。
【００１５】本発明の樹脂成形用金型によって板状体に
一体成形される樹脂材料としては、ポリ塩化ビニル、塩
化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビ
ニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマ
ー、塩化ビニルとエチレンおよび酢酸ビニルのコポリマ
ーの少なくとも１種または２種以上の混合物をベースと
して可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウ
ンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドす
ることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン
変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹
脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲあるいはＳＢＲ
等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少な
くとも１種または２種以上の混合物等が用いられる。
一体成形される樹脂材料としては、ポリ塩化ビニル、塩
化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビ
ニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマ
ー、塩化ビニルとエチレンおよび酢酸ビニルのコポリマ
ーの少なくとも１種または２種以上の混合物をベースと
して可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウ
ンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドす
ることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン
変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹
脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲあるいはＳＢＲ
等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少な
くとも１種または２種以上の混合物等が用いられる。
【００１６】さらに、本発明における板状体としては平
板状のものであっても彎曲状のものであってもよく、ま
たその材料としては、ガラス板、合わせガラス、強化ガ
ラス、複層ガラス、合成樹脂製の板、あるいはこれらを
合わせた積層板等も用いられる。合成樹脂としては、例
えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチル
メタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料が使用
でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したもの
も使用できる。また、この板状体は車両のリヤー、フロ
ント、ルーフ、サイド、オペラ、リヤクオータ、フロン
トベンチ、センターピラー等のウインドーに適用でき
る。
板状のものであっても彎曲状のものであってもよく、ま
たその材料としては、ガラス板、合わせガラス、強化ガ
ラス、複層ガラス、合成樹脂製の板、あるいはこれらを
合わせた積層板等も用いられる。合成樹脂としては、例
えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチル
メタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料が使用
でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したもの
も使用できる。また、この板状体は車両のリヤー、フロ
ント、ルーフ、サイド、オペラ、リヤクオータ、フロン
トベンチ、センターピラー等のウインドーに適用でき
る。
【００１７】
【実施例】図１は、本発明の樹脂成形用金型の基本的構
成の一例を示す概念部分斜視図である。挟持ブロック１
１は、ガラス板からなる板状体５と接触する面に弾性体
１２を有しており、弾性体１２は挟持ブロック１１と一
体に樹脂成形機本体（図示せず）に対して着脱される。
また、挟持ブロック１１は樹脂成形機本体に取り付ける
ためのボルト穴１３を有しており、個々の挟持ブロック
は樹脂成形機本体に対してそれぞれが別個に着脱可能と
なっている。コア型２１およびキャビ型２２は樹脂成形
機本体の一部であり、スプールから導かれた樹脂を受け
入れて、板状体に樹脂モールを一体成形させる。
成の一例を示す概念部分斜視図である。挟持ブロック１
１は、ガラス板からなる板状体５と接触する面に弾性体
１２を有しており、弾性体１２は挟持ブロック１１と一
体に樹脂成形機本体（図示せず）に対して着脱される。
また、挟持ブロック１１は樹脂成形機本体に取り付ける
ためのボルト穴１３を有しており、個々の挟持ブロック
は樹脂成形機本体に対してそれぞれが別個に着脱可能と
なっている。コア型２１およびキャビ型２２は樹脂成形
機本体の一部であり、スプールから導かれた樹脂を受け
入れて、板状体に樹脂モールを一体成形させる。
【００１８】（実施例１）樹脂成形用金型のガラス板を
挟持する挟持ブロックは、ガラス板の全周を取り囲むよ
うに２４個のブロックに分割されて樹脂成形機本体に取
り付けられた。個々の挟持ブロックのガラス板との接触
面には、それぞれショアーＡ硬度が６０で厚さ０．５ｍ
ｍのＥＰＤＭゴムが加硫接着させられた。この金型にリ
ヤガラスを装着して挟持し、型内に樹脂を注入して車両
のリヤウインドー用のＭＡＷを成形した。この樹脂成形
用金型を用いたガラス板の１００枚連続成形を行った結
果、ガラス割れ、ガラス表面のキズはなかった。さらに
連続して２０００枚成形した後に、１つの挟持ブロック
のガラス板との接触面の１か所にＥＰＤＭゴムの剥れが
発生したため、このブロックのみを取りはずし、あらか
じめＥＰＤＭゴムがガラス板との接触面に固着一体化さ
れている予備のブロックと交換し、連続成形を速やかに
再開した。
挟持する挟持ブロックは、ガラス板の全周を取り囲むよ
うに２４個のブロックに分割されて樹脂成形機本体に取
り付けられた。個々の挟持ブロックのガラス板との接触
面には、それぞれショアーＡ硬度が６０で厚さ０．５ｍ
ｍのＥＰＤＭゴムが加硫接着させられた。この金型にリ
ヤガラスを装着して挟持し、型内に樹脂を注入して車両
のリヤウインドー用のＭＡＷを成形した。この樹脂成形
用金型を用いたガラス板の１００枚連続成形を行った結
果、ガラス割れ、ガラス表面のキズはなかった。さらに
連続して２０００枚成形した後に、１つの挟持ブロック
のガラス板との接触面の１か所にＥＰＤＭゴムの剥れが
発生したため、このブロックのみを取りはずし、あらか
じめＥＰＤＭゴムがガラス板との接触面に固着一体化さ
れている予備のブロックと交換し、連続成形を速やかに
再開した。
【００１９】（実施例２）個々の挟持ブロックのガラス
板との接触面に接着させる弾性体が、ショアーＡ硬度が
６０で厚さ０．５ｍｍのシリコンゴムを使用した以外は
実施例１と同様の樹脂成形用金型によって、１０００枚
連続でリヤガラスに樹脂モールの一体成形を行ったが、
ガラス割れ、ガラス表面のキズはなく、また、ゴムの剥
れは発生しなかった。
板との接触面に接着させる弾性体が、ショアーＡ硬度が
６０で厚さ０．５ｍｍのシリコンゴムを使用した以外は
実施例１と同様の樹脂成形用金型によって、１０００枚
連続でリヤガラスに樹脂モールの一体成形を行ったが、
ガラス割れ、ガラス表面のキズはなく、また、ゴムの剥
れは発生しなかった。
【００２０】（実施例３）車両のフロント用合わせガラ
スに適した大きさおよび挟持ブロックの数として、ガラ
ス板の一辺を除いて挟持ブロックを取りつけた以外は実
施例１と同様の樹脂成形用金型を用いて、フロント用合
わせガラスを金型に装着して樹脂モールの一体成形を行
ったが、ガラス割れ、ガラス表面のキズはなかった。さ
らに連続して２０００枚のフロントガラスに樹脂モール
の一体成形を行った後に、金型のガラス板との接触面の
２か所にＥＰＤＭゴムの剥れが発生し、バリが入ったた
め、このブロックのみを取りはずし、あらかじめＥＰＤ
Ｍゴムがガラス板との接触面に固着一体化されている予
備のブロックと交換し、連続成形を速やかに再開した。
スに適した大きさおよび挟持ブロックの数として、ガラ
ス板の一辺を除いて挟持ブロックを取りつけた以外は実
施例１と同様の樹脂成形用金型を用いて、フロント用合
わせガラスを金型に装着して樹脂モールの一体成形を行
ったが、ガラス割れ、ガラス表面のキズはなかった。さ
らに連続して２０００枚のフロントガラスに樹脂モール
の一体成形を行った後に、金型のガラス板との接触面の
２か所にＥＰＤＭゴムの剥れが発生し、バリが入ったた
め、このブロックのみを取りはずし、あらかじめＥＰＤ
Ｍゴムがガラス板との接触面に固着一体化されている予
備のブロックと交換し、連続成形を速やかに再開した。
【００２１】（実施例４）車両のルーフ用合わせガラス
に適した大きさおよび挟持ブロックの数とした以外は実
施例１と同様の樹脂成形用金型を用いて、ルーフ用合わ
せガラスを金型に装着して樹脂モールの一体成形を行っ
たが、ガラス割れ、ガラス表面のキズはなかった。さら
に連続して５００枚のルーフ合わせガラスに樹脂モール
の一体成形を行ったがＥＰＤＭゴムの剥れは発生しなか
った。
に適した大きさおよび挟持ブロックの数とした以外は実
施例１と同様の樹脂成形用金型を用いて、ルーフ用合わ
せガラスを金型に装着して樹脂モールの一体成形を行っ
たが、ガラス割れ、ガラス表面のキズはなかった。さら
に連続して５００枚のルーフ合わせガラスに樹脂モール
の一体成形を行ったがＥＰＤＭゴムの剥れは発生しなか
った。
【００２２】（比較例１）挟持ブロックのガラス板との
接触面に弾性体を貼り付けていない以外は実施例１と同
様の樹脂成形用金型を用いて、リヤガラスに樹脂モール
を１００枚連続成形した結果、１枚射出割れが発生し
た。また、５枚のリヤガラスの金型と接触しているガラ
ス面にキズが発生していた。
接触面に弾性体を貼り付けていない以外は実施例１と同
様の樹脂成形用金型を用いて、リヤガラスに樹脂モール
を１００枚連続成形した結果、１枚射出割れが発生し
た。また、５枚のリヤガラスの金型と接触しているガラ
ス面にキズが発生していた。
【００２３】（比較例２）挟持ブロックのガラス板との
接触面に弾性体を貼り付けていない以外は実施例３と同
様の樹脂成形用金型を用いて、フロントガラスに樹脂モ
ールを１００枚連続成形した結果、３枚射出割れが発生
した。また、７枚のフロントガラスの金型と接触してい
るガラス面にキズが発生していた。
接触面に弾性体を貼り付けていない以外は実施例３と同
様の樹脂成形用金型を用いて、フロントガラスに樹脂モ
ールを１００枚連続成形した結果、３枚射出割れが発生
した。また、７枚のフロントガラスの金型と接触してい
るガラス面にキズが発生していた。
【００２４】（比較例３）挟持ブロックのガラス板との
接触面に厚さ０．２ｍｍのポリエチレンテープを貼り付
けた以外は実施例３と同様の樹脂成形用金型を用いて、
フロントガラスに樹脂モールを１００枚連続成形した結
果、樹脂圧によるテープのズレが１０回発生したためそ
の都度テープを貼りかえた。なお、このときに射出割れ
が１枚発生し、ガラス面にキズは認められなかった。
接触面に厚さ０．２ｍｍのポリエチレンテープを貼り付
けた以外は実施例３と同様の樹脂成形用金型を用いて、
フロントガラスに樹脂モールを１００枚連続成形した結
果、樹脂圧によるテープのズレが１０回発生したためそ
の都度テープを貼りかえた。なお、このときに射出割れ
が１枚発生し、ガラス面にキズは認められなかった。
【００２５】（比較例４）挟持ブロックのガラス板との
接触面に厚さ０．５ｍｍのシリコンゴムシートを貼り付
けた以外は実施例３と同様の樹脂成形用金型を用いて、
フロントガラスに樹脂モールを１００枚連続成形した結
果、樹脂圧によるテープのズレが５回発生したためその
都度テープを貼りかえた。その貼りかえ作業の際、金型
に付着している接着剤を除去するのに３０分を必要とし
たため計１．５時間を要した。
接触面に厚さ０．５ｍｍのシリコンゴムシートを貼り付
けた以外は実施例３と同様の樹脂成形用金型を用いて、
フロントガラスに樹脂モールを１００枚連続成形した結
果、樹脂圧によるテープのズレが５回発生したためその
都度テープを貼りかえた。その貼りかえ作業の際、金型
に付着している接着剤を除去するのに３０分を必要とし
たため計１．５時間を要した。
【００２６】
【発明の効果】本発明は、板状体に樹脂モールを一体成
形するための樹脂成形用金型の板状体を加圧挟持する挟
持ブロックが、樹脂成形機本体に対して個々に着脱可能
となっているので、挟持ブロックの板状体と接触する面
に固着一体化されている弾性体の固着力が低下し、この
弾性体が剥離したり弾性体自体が損傷してしまった場合
に、金型全体に対して大人数や機械による交換作業を行
うといった必要がない。さらに、そのような場合に、劣
化の発生した挟持ブロックだけを人の力によって容易に
樹脂成形機本体から取りはずし、あらかじめ用意してあ
った弾性体が固着一体化されている予備の挟持ブロック
を樹脂成形機本体に装着し、連続成形の工程の中断を最
小限に抑えることができる。
形するための樹脂成形用金型の板状体を加圧挟持する挟
持ブロックが、樹脂成形機本体に対して個々に着脱可能
となっているので、挟持ブロックの板状体と接触する面
に固着一体化されている弾性体の固着力が低下し、この
弾性体が剥離したり弾性体自体が損傷してしまった場合
に、金型全体に対して大人数や機械による交換作業を行
うといった必要がない。さらに、そのような場合に、劣
化の発生した挟持ブロックだけを人の力によって容易に
樹脂成形機本体から取りはずし、あらかじめ用意してあ
った弾性体が固着一体化されている予備の挟持ブロック
を樹脂成形機本体に装着し、連続成形の工程の中断を最
小限に抑えることができる。
【００２７】また、板状体を加圧挟持する挟持ブロック
の板状体と接触する面に弾性体が固着一体化されている
ため、板状体、特にガラス板の割れや、ガラス表面のキ
ズが発生することなく樹脂モールを一体成形することが
できる。また、弾性テープのように、金型に樹脂を注入
する際の樹脂圧によって起こってしまうズレや、板状体
を金型から取り出す際に起こってしまうズレや剥離もな
く、ＭＡＷの連続成形に十分耐えるだけの接着能力を持
った金型を得ることができ、上記のような金型の交換の
頻度はきわめて少なくてすみ、連続成形中にテープの貼
り直しといった作業をなくすことができる。
の板状体と接触する面に弾性体が固着一体化されている
ため、板状体、特にガラス板の割れや、ガラス表面のキ
ズが発生することなく樹脂モールを一体成形することが
できる。また、弾性テープのように、金型に樹脂を注入
する際の樹脂圧によって起こってしまうズレや、板状体
を金型から取り出す際に起こってしまうズレや剥離もな
く、ＭＡＷの連続成形に十分耐えるだけの接着能力を持
った金型を得ることができ、上記のような金型の交換の
頻度はきわめて少なくてすみ、連続成形中にテープの貼
り直しといった作業をなくすことができる。
【図１】本発明の樹脂成形用金型の基本的構成の一例を
示す概念部分斜視図
示す概念部分斜視図
【図２】本発明における板状体に樹脂を一体成形する金
型の一例を示す断面図
型の一例を示す断面図
５：板状体 １１：挟持ブロック １２：弾性体 １３：ボルト穴 ２１：コア型 ２２：キャビ型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:20 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】板状体の上下からその周辺部を狭持し、型
内に樹脂が注入されて板状体の周辺に樹脂モールを一体
成形する樹脂成形用金型において、前記金型は、樹脂成
形機本体の一部であって樹脂の注入されるコア型とキャ
ビ型と、複数の組によって板状体の周辺部に沿うように
上下から板状体を加圧挟持する挟持ブロックとからな
り、前記挟持ブロックはその板状体と接触する面に弾性
体が固着一体化されているとともに個々の挟持ブロック
が樹脂成形機本体に対してそれぞれ別個に着脱可能であ
ることを特徴とする樹脂成形用金型。 - 【請求項２】コア型およびキャビ型と、挟持ブロックと
の間に樹脂成形時の形状寸法調整用の間隙がそれぞれ設
けられていることを特徴とする請求項１の樹脂成形用金
型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11814492A JPH05285991A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 樹脂成形用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11814492A JPH05285991A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 樹脂成形用金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05285991A true JPH05285991A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14729168
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11814492A Withdrawn JPH05285991A (ja) | 1992-04-10 | 1992-04-10 | 樹脂成形用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05285991A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008025559A1 (en) * | 2006-08-31 | 2008-03-06 | Pilkington Italia S.P.A. | Encapsulation mould |
| US10183428B2 (en) | 2015-12-16 | 2019-01-22 | Hyundai Motor Company | Unit cell injection mold for fuel cell |
-
1992
- 1992-04-10 JP JP11814492A patent/JPH05285991A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008025559A1 (en) * | 2006-08-31 | 2008-03-06 | Pilkington Italia S.P.A. | Encapsulation mould |
| US10183428B2 (en) | 2015-12-16 | 2019-01-22 | Hyundai Motor Company | Unit cell injection mold for fuel cell |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990706 |