JPH05279701A

JPH05279701A - 金属粉末及びその製造方法並びに該金属粉末を用いた金属成形体及び金属ハニカムモノリスの製造方法

Info

Publication number: JPH05279701A
Application number: JP5026170A
Authority: JP
Inventors: Kuroaki Oohashi; 玄章大橋; Nobuo Tsuno; 伸夫津野; Teruhisa Kurokawa; 輝久黒川
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1992-02-06
Filing date: 1993-01-21
Publication date: 1993-10-26

Abstract

(57)【要約】【構成】塊状形状又は球状形状を有し、最大径ｄ_max
が５０μｍ以下、かつ９０重量％径ｄ₉₀が５μｍ以上３
０μｍ以下である金属粉末。【効果】成形性、充填性、焼結性等に優れ、特に幅１
００μｍ以下の細いスリットからの押出成形に適する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は押出成形、特に幅１００
μｍ以下の細いスリットからの押出成形に適した金属粉
末及びその製造方法、並びにこの金属粉末を用いた金属
成形体及び金属ハニカムモノリスの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】金属焼結体の製造に用いる金属粉末の製
造方法として、従来、水アトマイズ法やガスアトマイズ
法が知られている。水アトマイズ法は、タンディッシュ
に注入した金属溶湯を、その底に設けられたノズルより
線状に流下させ、これに高速の水流ジェットを吹き付け
て噴霧化すると同時に冷却凝固させる粉末製造方法であ
る。また、ガスアトマイズ法は、上記金属溶湯の噴霧化
を窒素あるいはアルゴン等の圧縮ガスを吹き付けること
により行う方法である。また、Ｎｉを主成分とする粉末
として、インコ社から市販されているＮｉ粉（Ｔｙｐｅ
１２３、ＴｙｐｅＨＤＮＰ、Ｎｏｖａｍｅｔ４ＳＰ
等）が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、水アト
マイズ法は、コスト的には安価であるが、得られる粉末
の粒子形状が、図１に示すように不規則形状で、粒子表
面の凹凸も激しい。また、市販されているＮｉ粉も図４
に示すように不規則形状で、粒子表面の凹凸が激しく、
各粒子が鎖状に連なっている。そのため、押出成形性に
不具合があり、特に幅１００μｍ以下の細いスリットか
らの押出成形が困難である。また、成形体の充填密度も
低いという問題があった。一方、ガスアトマイズ法によ
れば、球状形状の粉末を得ることができるが、成形性、
充填性、焼結性等に優れた金属粉末を得るには、粒子形
状を球状にするだけでは十分とはいえない。したがっ
て、本発明は、上記金属粉末に求められる諸特性、特に
良好な押出成形性を得るのに好適な粒子形状や粒度分布
等を有する金属粉末及びその製造方法、並びに該金属粉
末を用いた金属成形体及び金属ハニカムモノリスの製造
方法を提供することを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、塊状形
状又は球状形状を有し、最大径ｄ_maxが５０μｍ以下、
かつ９０重量％径ｄ₉₀が５μｍ以上３０μｍ以下である
ことを特徴とする金属粉末が提供される。また、本発明
によれば、金属溶湯を水アトマイズ法により粉末化した
後、ジェットミル処理して塊状形状にすることを特徴と
する金属粉末の製造方法、及び同様にジェットミル処理
を行うことにより、塊状度が６．０を超える金属粉末
を、塊状度が６．０以下の金属粉末とすることを特徴と
する金属粉末の製造方法が提供される。

【０００５】更に、本発明によれば、球状形状又は塊状
形状を有し、最大径ｄ_maxが５０μｍ以下、かつ９０重
量％径ｄ₉₀が５μｍ以上３０μｍ以下である金属粉末と
有機バインダを含み、密度が３．５ｇ／ｃｃ以上である
ことを特徴とする金属成形体が提供される。更にまた、
本発明によれば、球状形状又は塊状形状を有し、最大径
ｄ_maxが５０μｍ以下、かつ９０重量％径ｄ₉₀が５μｍ
以上３０μｍ以下である金属粉末と、水、有機バインダ
を含む混合粉末を押出成形し、乾燥後、水素雰囲気中で
焼成することを特徴とする金属ハニカムモノリスの製造
方法が提供される。

【０００６】なお、本発明において、塊状形状とは凹凸
が大きくない形状のことで、図２に示されるような形状
のことをいい、球状形状とは図３に示すような形状のこ
とをいう。また、１０重量％径、５０重量％径、９０重
量％径ｄ₉₀、最大径ｄ_maxとは、それぞれレーザー回折
散乱法により描かれた累積重量曲線上の累積重量分率１
０％、５０％、９０％、１００％（順に図６のＡ、Ｂ、
Ｃ、Ｄ点）における粒径をいう。また、塊状度とは、Ｂ
ＥＴ法により求められた粉末の比表面積と、レーザー回
折散乱法により求めた１０重量％径ｄ₁₀、５０重量％径
ｄ₅₀、９０重量％径ｄ₉₀を基に前記数１より算出した推
定比表面積というパラメータとの比（ＢＥＴ比表面積／
推定比表面積）をいうものとする。

【０００７】この塊状度という値について、更に詳しく
説明する。まず、１個の粉体が完全な球体と仮定する
と、その比表面積（ｍ²／ｇ）は数２によって表され
る。

【数２】次に、得られた粉末の粒度分布を図７のように、ｄ₁₀の
粒子径を有する粉体が３０％、ｄ₅₀の粒子径を有する粉
体が４０％、ｄ₉₀の粒子径を有する粉体が３０％占める
粒度分布であると近似する。その近似粉末が、すべて球
状粉体である場合、近似粉末の比表面積（ｍ²／ｇ）は
数３よって表される。

【数３】この近似粉末の比表面積を推定比表面積とし、仮想的な
球状粉末からのずれを、ＢＥＴ比表面積／推定比表面積
により示したのが塊状度である。したがって、塊状度の
大きい方が、粉体の凹凸あるいは鎖状の連なりが大きい
ことを示す。

【０００８】

【作用】本発明の金属粉末は、塊状形状あるいは球状形
状の規則的な粒子形状を有し、最大径ｄ_max及び９０重
量％径ｄ₉₀が上記範囲に限定されていることにより、成
形性、充填性、焼結性等に優れ、特に幅１００μｍ以下
の細いスリットからの押出成形に適する。また、良好な
流動性が要求される射出成形にも好適に使用できる。

【０００９】本発明において、粉末形状を塊状あるいは
球状としたのは、図１のような不規則形状の粉末では、
充填性が悪く成形体密度が低下し、また、ブリッジング
を起こして成形体中にポアが発生するためである。塊状
形状の金属粉末は、水アトマイズ法により得られた不規
則形状の金属粉末をジェットミル処理することによって
低コストで製造でき、また、球状形状の金属粉末は従来
公知のガスアトマイズ法によって得た粉末を篩分けし、
所定の比率で混合することによって製造できる。

【００１０】また、最大径ｄ_maxを５０μｍ以下に限定
したのは、ｄ_maxが５０μｍを越えると、粒子が粗すぎ
て、押出成形の際、口金スリット入口部でいわゆるブリ
ッジングを起こすため成形体にポアが生じるからであ
る。なお、ｄ_maxを４０μｍ以下とするとより好まし
い。９０重量％径ｄ₉₀を５μｍ以上３０μｍ以下の範囲
に限定したのは、ｄ₉₀が５μｍ未満では、粒子が細かす
ぎて充填性に劣り、また、ハンドリング中に酸化され易
いため、焼結性が劣化し、一方、ｄ₉₀が３０μｍを超え
ると、粒子が粗すぎて、押出成形の際にスリット内でブ
リッジングを起こして成形体にポアが生じるからであ
る。なお、ｄ₉₀を８〜２５μｍの範囲とするのがより好
ましい。

【００１１】更に、本発明では、５０重量％径ｄ₅₀を３
μｍ以上１０μｍ以下とし、また、塊状度を１．０以上
６．０以下とすると好ましい効果が得られる。粒度分
布、塊状度を上記範囲内にするためには、後述するよう
にジェットミル処理時にその運転条件を適宜設定する等
の方法を用いることができる。また、粒度分布の調整に
は、篩分けも好適な方法として用いることができる。

【００１２】本発明が好適に適用される金属粉末として
は、例えば、Ｆｅ、Ｃｒ及びＡｌを主成分とする合金粉
末などが挙げられる。金属ハニカムモノリス等のＦｅ、
Ｃｒ、Ａｌを主成分とする合金焼結体の製造に用いる原
料粉末として、このような合金粉末を用いると、混合粉
末を用いた場合に比べ、組成の偏りの小さな焼結体が得
られるという利点がある。これは、合金粉末の方が元素
の相互拡散、特にＡｌ、Ｃｒの拡散速度が速いというこ
とに起因しており、この結果、混合粉末を用いた場合よ
りも耐高温酸化性、耐腐食性等に優れた合金焼結体が得
られる。

【００１３】本発明の金属粉末が、Ｆｅ、Ｃｒ及びＡｌ
を主成分とする合金粉末である場合、その好ましい粉末
組成は、Ｆｅ：５０〜８７wt％、Ｃｒ：１０〜３０wt
％、Ａｌ：３〜２０wt％を含む組成であり、更に好まし
い粉末組成は、Ｆｅ：７０〜８５wt％、Ｃｒ：１０〜２
０wt％、Ａｌ：５〜１０wt％を含む組成である。Ｃｒが
少ないと得られる焼結体が耐食性に劣り、多いとσ相が
析出し易くなる。また、Ａｌが少ないと耐酸化性に劣
り、多いと耐熱性が低下する。なお、Ｓｉ、Ｙ、Ｚｒ、
Ｃａ、Ｃｅ、Ｌａ、希土類等の添加物を含んでもよい。

【００１４】次に、本発明の金属粉末の製造方法によれ
ば、水アトマイズ法により得られた不規則形状の粉末
を、ジェットミル処理することにより塊状形状にするこ
とができる。また、このジェットミル処理においては、
運転条件を適宜設定することにより、上記のように水ア
トマイズ法により得られた不規則形状の粉末や従来市販
されている金属粉末のうち、塊状度が６．０を超えるよ
うな金属粉末を、塊状度６．０以下の金属粉末にした
り、粒度分布を所定範囲内に調整することができ、上記
成形性等の諸特性に優れた金属粉末を低コストで得られ
る。

【００１５】また、本発明の金属成形体は、上記諸特性
優れた金属粉末を用いており、密度を３．５ｇ／ｃｃ以
上とすることで、焼成収縮率を小さくし、焼成変形を抑
えることができる。なお、この金属成形体には、上記の
ような所定範囲に限定された金属粉末の他、必要に応じ
てＦｅ−Ｂ粉末を含んでいてもよい。更に、組成調節の
目的で、Ｆｅ粉、Ｃｒ粉、Ｆｅ−Ａｌ粉、Ｆｅ−Ｓｉ
粉、又はＣｒ−Ａｌ粉を含んでいてもよい。加えて、少
量のＹ₂Ｏ₃、Ｙ合金、又は少量のＳｉ、Ｚｒ、Ｃａ、Ｃ
ｅ、Ｌａ、希土類等、耐酸化性を向上させる元素の酸化
物や合金を含ませることも可能である。

【００１６】更に、本発明の金属ハニカムモノリスの製
造方法によれば、上記金属粉末を用いることにより、壁
厚の薄い成形体であっても良好に押出成形できる。押出
成形された成形体は粉末充填性が高く、焼結性に優れた
ものであり、乾燥後、水素雰囲気中で焼成することによ
り、有機バインダがＦｅ等を触媒にして分解除去し、焼
成変形がなく耐高温酸化性、耐腐食性に優れた金属ハニ
カムモノリスを得ることができる。

【００１７】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限られるもので
はない。なお、本実施例において、各検査項目の測定は
下記の方法により行った。

【００１８】粒度分布：レーザー回折散乱法によ
り描かれた累積重量曲線（図６）の、Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ点
における粒径（μｍ）をそれぞれ順にｄ₁₀、ｄ₅₀、
ｄ₉₀、ｄ_maxとした。ＢＥＴ比表面積：ＢＥＴ比表面積計にてＮ₂ガスの吸着
量から比表面積を算出した。タップ密度：粉末を入れたメスシリンダを、市販の
タップ密度測定装置を用いて２００回（比較例６〜８、
実施例９〜１３では、２００回及び３００回）タッピン
グした後、（粉末重量）／（粉末のかさ体積）として算
出した。成形体中のポア：成形体表面に観察された、長径３ｍｍ
以上の空孔をポアとした。成形体密度：（成形体重量）／（口金スリット部断
面積×成形体高さ）として算出した。結晶子径：Ｘ線回折法によるシェラーの式（数
４）に基づいて算出した。

【数４】見掛け密度：ＪＩＳＺ２５０４に従い測定した
後、見掛け密度として算出した。酸化量：１１００℃×１５０ｈ（比較例１２〜
１４、実施例１８〜２２では９００℃×１００ｈ）空気
中に保持したときの（重量増加分）／（サンプル表面
積）として算出した。腐食量：０．５ＮのＨ₂ＳＯ₄溶液に１ｈ浸漬し
たときの（重量減少分）／（サンプル表面積）として算
出した。

【００１９】［粒子形状、粒度分布等と成形性との関
係］（実施例１）Ｆｅ−２０Ｃｒ−５Ａｌ−１Ｓｉ組成の溶
湯から、窒素ガスアトマイズ法によって球状の出発原料
Ａを得た。その粒度分布は、ｄ₁₀＝８、ｄ₅₀＝６７、ｄ
₉₀＝９６、ｄ_max＝１５０（μｍ）で、真比重は、６．
９ｇ／ｃｃであった。この出発原料Ａを目開き２０μｍ
の篩及び目開き４３μｍの篩を用いて篩分けした後、ブ
レンドし、表１に示す粉体特性を有する合金粉末を得
た。次に、この合金粉末１００重量部に対し、水１０重
量部、メチルセルロース２重量部、オレイン酸１重量部
を混合し、スリット幅０．０８ｍｍの正方形セルを６０
０セル／インチ²もつ口金から押出成形し、得られた成
形体について成形体中のポア及び成形体密度を測定し
た。その結果を表１に示す。

【００２０】（比較例１）Ｆｅ−１５Ｃｒ−８Ａｌ組成
の溶湯から、水アトマイズ法によって不規則形状の出発
原料Ｂを得た。その粒度分布は、ｄ₁₀＝２０、ｄ₅₀＝４
５、ｄ₉₀＝８０、ｄ_max＝１５０（μｍ）で、真比重は
７．０ｇ／ｃｃであった。この出発原料Ｂを実施例１と
同じ方法で篩分け後ブレンドし、表１に示す粉体特性を
有する合金粉末を得た。この合金粉末から実施例１と同
様にして成形体を得、成形体中のポア及び成形体密度を
測定した。その結果を表１に示す。

【００２１】（比較例２）実施例１と同じ組成の溶湯か
ら、水アトマイズ法によって不規則形状の出発原料Ｃを
得た。その粒度分布は、ｄ₁₀＝８、ｄ₅₀＝４０、ｄ₉₀＝
７７、ｄ_max＝２００（μｍ）で、真比重は６．９ｇ／
ｃｃであった。この出発原料Ｃを実施例１と同じ方法で
篩分け後ブレンドし、表１に示す粉体特性を有する合金
粉末を得た。この合金粉末から実施例１と同様にして成
形体を得、成形体中のポア及び成形体密度を測定した。
その結果を表１に示す。

【００２２】（実施例２〜４、比較例３、４）比較例１
で用いた不規則形状の出発原料Ｂを、ジェット気流衝突
型のジェットミルによって処理し、表１に示す粉体特性
を有する塊状の合金粉末を得た。ジェットミルの運転条
件は、ジェット空気流２〜６ｋｇ／ｃｍ²、２〜３Ｎｍ³
／ｍｉｎの範囲でセットし、原料投入速度１〜１０ｋｇ
／ｈの範囲で変化させた。得られた合金粉末を実施例１
と同様に押出成形し、成形体中のポア及び成形体密度を
測定した。その結果を表１に示す。

【００２３】（実施例５〜８、比較例５）比較例１で用
いた不規則形状の出発原料Ｂを、衝突板型のジェットミ
ルによって処理し、表１に示す粉体特性を有する塊状の
合金粉末を得た。ジェットミルの運転条件は、ジェット
空気流２〜６ｋｇ／ｃｍ²、２〜３Ｎｍ³／ｍｉｎの範囲
でセットし、原料投入速度１〜１０ｋｇ／ｈの範囲で変
化させた。得られた合金粉末を実施例１と同様に押出成
形し、成形体中のポア及び成形体密度を測定した。その
結果を表１に示す。

【００２４】（比較例６〜８）従来市販されているＮｉ
粉として、インコ社製のＴｙｐｅ１２３（比較例
６）、ＴｙｐｅＨＤＮＰ（比較例７）、及びＮｏｖａ
ｍｅｔ４ＳＰ（比較例８）について、それぞれ粉体特
性を測定した後、Ｎｉ−１６Ｃｒ−７Ｆｅ組成となるよ
うにＣｒ粉とＦｅ粉を用いて混合粉末を配合し、この混
合粉末を用いて実施例１と同様に押出成形し、成形体中
のポア及び成形体密度を測定した。その結果を表２に示
す。なお、Ｎｉ粉の真比重は、いずれも８．９ｇ／ｃｃ
であった。

【００２５】（実施例９〜１３）比較例６で用いたＮｉ
粉（インコ社製：Ｔｙｐｅ１２３）を衝突板型のジェ
ットミルによって処理し、表２に示す粉体特性を得た。
ジェットミル運転条件は、ジェット空気流１〜７ｋｇ／
ｃｍ²、１〜３Ｎｍ³／ｍｉｎの範囲でセットし、原料投
入速度２．９〜７．０ｋｇ／ｈの範囲で変化させた。処
理後の粉体について、比較例６〜８と同様に混合粉末を
配合し、この混合粉末を用いて実施例１と同様に押出成
形し、成形体中のポア及び成形体密度を測定した。その
結果を表２に示す。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【表２】

【００２８】上記、表１及び表２の結果より、本発明の
範囲内にある金属粉末を用いた実施例では、いずれも良
好な成形体が得られたのに対し、不規則形状を有し、塊
状度も大きい比較例１及び２、粒度分布が本発明の範囲
外にある比較例３〜５、粒度分布が本発明の範囲外にあ
り、塊状度も大きい比較例６及び８では、成形不良をも
たらすことがわかった。なお、図４は比較例６で用いた
Ｎｉ粉末（インコ社製：Ｔｙｐｅ１２３）の粒子構造
を示す顕微鏡写真であり、図５は実施例９においてこの
粉末をジェットミル処理した後の粒子構造を示す顕微鏡
写真である。これらの図からも、所定の運転条件下に設
定されたジェットミル処理によって、粉末表面の激しい
凹凸がなくなり、良好な金属粉末が得られることが確認
できる。

【００２９】［幅広スリット口金への適用性確認］（実施例１４）実施例４で用いた合金粉末１００重量部
に対し、水１０重量部、メチルセルロース２重量部、オ
レイン酸１重量部を混合し、スリット幅０．２ｍｍの正
方形セルを３００セル／インチ²もつ口金から押出成形
し、得られた成形体について成形体中のポアと成形体密
度を測定した。結果は良好で、成形体中にポアは認めら
れず、成形体密度は、４．６ｇ／ｃｃだった。

【００３０】［焼成実験］（実施例１５）実施例４から得られた成形体を、乾燥
後、水素雰囲気中１３００℃で５時間焼成し、得られた
焼結体について、焼成収縮率、焼成変形の有無、酸化量
及び腐食量を測定した。その結果を表３に示す。

【００３１】（比較例１０）比較例５から得られた成形
体を、乾燥後、実施例１５と同じ条件で焼成し、得られ
た焼成体について、焼成収縮率、焼成変形の有無、酸化
量及び腐食量を測定した。その結果を表３に示す。

【００３２】（実施例１６）実施例４で用いた合金粉末
とＦｅ−２０Ｂ粉をＦｅ−１５Ｃｒ−８Ａｌ−０．０６
Ｂ組成となるように配合した混合粉末から、実施例１と
同様の方法で成形体を得、成形体中のポア及び成形体密
度を測定した。そして、乾燥後、実施例１５と同じ条件
で焼成し、得られた焼成体について、焼成収縮率、焼成
変形の有無、酸化量及び腐食量を測定した。その結果を
表３に示す。

【００３３】（比較例１１）Ｆｅ粉、Ｃｒ粉、Ｆｅ−５
０Ａｌ粉、Ｆｅ−２０Ｂ粉をＦｅ−１５Ｃｒ−８Ａｌ−
０．０６Ｂ組成となるように配合した混合粉末から、実
施例１と同様に方法で成形体を得、成形体中のポア及び
成形体密度を測定した。そして、乾燥後、実施例１５と
同じ条件で焼成し、得られた焼成体について、焼成収縮
率、焼成変形の有無、酸化量及び腐食量を測定した。そ
の結果を表３に示す。なお、この混合粉末のタップ密度
は３．２ｇ／ｃｃ、成形体密度は、１．８ｇ／ｃｃであ
った。

【００３４】（実施例１７）実施例４で用いた合金粉
末、Ｆｅ−２０Ｂ粉、Ｙ₂Ｏ₃粉をＦｅ−１５Ｃｒ−８Ａ
ｌ−０．０６Ｂ−０．５Ｙ₂Ｏ₃組成となるように配合し
た混合粉末から、実施例１と同様の方法で成形体を得、
成形体中のポア及び成形体密度を測定した。そして、乾
燥後、実施例１５と同じ条件で焼成し、得られた焼成体
について、焼成収縮率、焼成変形の有無、酸化量及び腐
食量を測定した。その結果を表３に示す。

【００３５】（比較例１２〜１４、実施例１８〜２２）
それぞれ順に、比較例６〜８、実施例９〜１３から得ら
れた成形体を、乾燥後、実施例１５と同じ条件で焼成
し、得られた焼成体について、焼成収縮率、焼成変形の
有無及び酸化量を測定した。その結果を表４に示す。

【００３６】

【表３】

【００３７】

【表４】

【００３８】表３及び表４から、本発明の範囲内にある
金属粉末を用いることにより、耐酸化性、耐腐食性に優
れた焼結体が得られることがわかる。

【００３９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の金属粉末
は、成形性、充填性、焼結性等に優れ、特に幅１００μ
ｍ以下の細いスリットからの押出成形に適し、また、良
好な流動性が要求される射出成形にも好適に使用でき
る。また、本発明の金属粉末の製造方法によれば、上記
諸特性に優れた金属粉末を低コストで製造できる。更
に、本発明の金属成形体は、粉末充填性が高いので、焼
成収縮率が小さく、焼成変形を起こさない。更にまた、
本発明の金属ハニカムモノリスの製造方法によれば、成
形不良や焼成変形のない、耐高温酸化性、耐腐食性に優
れた金属ハニカムモノリスを製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】不規則形状を有する金属粉末の粒子構造を示す
顕微鏡写真である。

【図２】塊状形状を有する金属粉末の粒子構造を示す顕
微鏡写真である。

【図３】球状形状を有する金属粉末の粒子構造を示す顕
微鏡写真である。

【図４】従来の市販Ｎｉ粉末（インコ社製：Ｔｙｐｅ
１２３）の粒子構造を示す顕微鏡写真である。

【図５】従来の市販Ｎｉ粉末（インコ社製：Ｔｙｐｅ
１２３）のジェットミル処理後の粒子構造を示す顕微鏡
写真である。

【図６】レーザー回折散乱法により描かれた金属粉末の
累積重量曲線である。

【図７】本発明において定義される塊状度の概念を説明
するための参考図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ２２Ｆ 9/08 Ａ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塊状形状又は球状形状を有し、最大径ｄ
_maxが５０μｍ以下、かつ９０重量％径ｄ₉₀が５μｍ以
上３０μｍ以下であることを特徴とする金属粉末。
【請求項２】５０重量％径ｄ₅₀が３μｍ以上１０μｍ
以下である請求項１記載の金属粉末。
【請求項３】ＢＥＴ法により求めた比表面積と、下記
数１で表される推定比表面積との比（ＢＥＴ表面積／推
定比表面積）として定義される塊状度が、１．０以上
６．０以下である請求項１又は２に記載の金属粉末。【数１】
【請求項４】Ｆｅ、Ｃｒ、Ａｌを主成分とする請求項
１ないし３のいずれかに記載の金属粉末。
【請求項５】Ｎｉを主成分とする請求項１ないし３の
いずれかに記載の金属粉末。
【請求項６】金属溶湯を水アトマイズ法により粉末化
した後、ジェットミル処理して塊状形状にすることを特
徴とする金属粉末の製造方法。
【請求項７】塊状度が６．０を超える金属粉末を、ジ
ェットミル処理することにより、塊状度が６．０以下の
金属粉末とすることを特徴とする金属粉末の製造方法。
【請求項８】球状形状又は塊状形状を有し、最大径ｄ
_maxが５０μｍ以下、かつ９０重量％径ｄ₉₀が５μｍ以
上３０μｍ以下である金属粉末と有機バインダを含み、
密度が３．５ｇ／ｃｃ以上であることを特徴とする金属
成形体。
【請求項９】球状形状又は塊状形状を有し、最大径ｄ
_maxが５０μｍ以下、かつ９０重量％径ｄ₉₀が５μｍ以
上３０μｍ以下である金属粉末と、水、有機バインダを
含む混合粉末を押出成形し、乾燥後、水素雰囲気中で焼
成することを特徴とする金属ハニカムモノリスの製造方
法。