JP2000212679A - Ｆｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体およびその製造方法ならびにＦｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造方法 - Google Patents
Ｆｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体およびその製造方法ならびにＦｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造方法Info
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Landscapes
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 高密度であって磁気特性に優れたＦｅ−Ｓｉ
系軟磁性焼結合金部材の製造に適したＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体を提供する。 【解決手段】 ３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ−８〜８０重量％Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよ
び／または有機溶剤を介して平均粒径４０μｍ〜１ｍｍ
に造粒された造粒体、または、この造粒体がさらに解砕
されて平均粒径１００メッシュ（１５０μｍ）以下に微
細化された整粒体からなるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金
用原料粒体。
系軟磁性焼結合金部材の製造に適したＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体を提供する。 【解決手段】 ３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ−８〜８０重量％Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよ
び／または有機溶剤を介して平均粒径４０μｍ〜１ｍｍ
に造粒された造粒体、または、この造粒体がさらに解砕
されて平均粒径１００メッシュ（１５０μｍ）以下に微
細化された整粒体からなるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金
用原料粒体。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、Ｆｅ−Ｓｉ系の軟
磁性部材（高透磁率部材（部品および素材））を得るの
に好適なＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体および
その製造方法ならびにＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材
の製造方法に関するものである。
磁性部材（高透磁率部材（部品および素材））を得るの
に好適なＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体および
その製造方法ならびにＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】Ｆｅ−Ｓｉ系の軟磁性部材（高透磁率部
材）は、飽和磁束密度（磁化の強さ）が大であり、ま
た、電気抵抗率が高く、鉄損（コアロス）が少ないた
め、リレーやトランスなどの鉄芯（コア，ヨーク）等々
として広く使用されている。また、電気エネルギを駆動
エネルギに変換するアクチュエータのプランジャを構成
する軟磁性材料として用いた場合にその変換効率をより
一層向上させるのに有効である。
材）は、飽和磁束密度（磁化の強さ）が大であり、ま
た、電気抵抗率が高く、鉄損（コアロス）が少ないた
め、リレーやトランスなどの鉄芯（コア，ヨーク）等々
として広く使用されている。また、電気エネルギを駆動
エネルギに変換するアクチュエータのプランジャを構成
する軟磁性材料として用いた場合にその変換効率をより
一層向上させるのに有効である。
【０００３】一方、ＦｅにＳｉを添加すると飽和磁束密
度が減少するが、電気抵抗が大きくなることから、特に
交流の場合において磁気特性が向上したものとなる。し
かし、Ｆｅ中のＳｉ含有量が多くなるにつれて硬くかつ
脆い合金となるため、冷間圧延などの塑性加工が困難と
なるいわゆる難加工性材料となる。
度が減少するが、電気抵抗が大きくなることから、特に
交流の場合において磁気特性が向上したものとなる。し
かし、Ｆｅ中のＳｉ含有量が多くなるにつれて硬くかつ
脆い合金となるため、冷間圧延などの塑性加工が困難と
なるいわゆる難加工性材料となる。
【０００４】とくに、６．５％けい素鉄は鉄損が少ない
うえ、磁歪がほぼ０であって磁性材料として優れている
にもかかわらず、常温での加工が困難であるためほとん
ど実用に供されていない。
うえ、磁歪がほぼ０であって磁性材料として優れている
にもかかわらず、常温での加工が困難であるためほとん
ど実用に供されていない。
【０００５】そこで、Ｓｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系合
金の溶湯を鋳型内に注湯する鋳造法によってＳｉ含有量
の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性合金部材を得る方法や、焼結
後に所定の成分組成となるように通常１００メッシュ以
下のＦｅ粉末とＦｅ−Ｓｉ系粉末とを混合し、Ｆｅ粉末
の塑性変形能を利用して加圧成形した後焼結することに
よってＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部
材を得る方法なども開発されていた。
金の溶湯を鋳型内に注湯する鋳造法によってＳｉ含有量
の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性合金部材を得る方法や、焼結
後に所定の成分組成となるように通常１００メッシュ以
下のＦｅ粉末とＦｅ−Ｓｉ系粉末とを混合し、Ｆｅ粉末
の塑性変形能を利用して加圧成形した後焼結することに
よってＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部
材を得る方法なども開発されていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、鋳造法
によってＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性合金部材
を得る場合には、複雑形状部品の製作が可能であるとい
う利点を有しているものの、凝固時にＦｅとＳｉの重量
偏析を生じたり、大きな鋳巣ないしは気孔が形成された
りして磁気特性の不均一ないしは低下を生じ、品質が不
安定なものになることがあるという問題点があった。
によってＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性合金部材
を得る場合には、複雑形状部品の製作が可能であるとい
う利点を有しているものの、凝固時にＦｅとＳｉの重量
偏析を生じたり、大きな鋳巣ないしは気孔が形成された
りして磁気特性の不均一ないしは低下を生じ、品質が不
安定なものになることがあるという問題点があった。
【０００７】また、Ｆｅ粉末とＦｅ−Ｓｉ系粉末とを混
合し、Ｆｅ粉末の塑性変形能を利用して加圧成形したの
ち焼結してＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性合金部
材を得る方法では、空孔が不可避的に残存するため理論
密度比を９０％以上に高めることができず、本来の磁気
特性を得ることができがたいという問題点があった。
合し、Ｆｅ粉末の塑性変形能を利用して加圧成形したの
ち焼結してＳｉ含有量の多いＦｅ−Ｓｉ系軟磁性合金部
材を得る方法では、空孔が不可避的に残存するため理論
密度比を９０％以上に高めることができず、本来の磁気
特性を得ることができがたいという問題点があった。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、このような従来の問題点にか
んがみてなされたものであって、鋳造法による問題点を
回避し、焼結法とするときでも高密度のものを得ること
が可能であって磁気特性にも優れたＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材を得ることができるようにすることを目的
としている。
んがみてなされたものであって、鋳造法による問題点を
回避し、焼結法とするときでも高密度のものを得ること
が可能であって磁気特性にも優れたＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材を得ることができるようにすることを目的
としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係わるＦｅ−Ｓ
ｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体は、請求項１に記載して
いるように、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ
微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ
−Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよび／または有機溶
剤を介して造粒された造粒体からなるものとしたことを
特徴としている。
ｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体は、請求項１に記載して
いるように、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ
微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ
−Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよび／または有機溶
剤を介して造粒された造粒体からなるものとしたことを
特徴としている。
【００１０】そして、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項２
に記載しているように、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末のＳｉ含
有量が８〜８０重量％であるものとすることができる。
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項２
に記載しているように、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末のＳｉ含
有量が８〜８０重量％であるものとすることができる。
【００１１】同じく、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項３
に記載しているように、Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微
細粉末との配合割合は、Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量
％のけい素鉄となるものにしているようになすことがで
きる。
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項３
に記載しているように、Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微
細粉末との配合割合は、Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量
％のけい素鉄となるものにしているようになすことがで
きる。
【００１２】同じく、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項４
に記載しているように、有機バインダは、ポリビニルア
ルコール（ＰＶＡ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）
のうちから選ばれ、有機溶剤は、メチルアルコール（メ
タノール），エチルアルコール（エタノール）のうちか
ら選ばれるものとすることができる。
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項４
に記載しているように、有機バインダは、ポリビニルア
ルコール（ＰＶＡ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）
のうちから選ばれ、有機溶剤は、メチルアルコール（メ
タノール），エチルアルコール（エタノール）のうちか
ら選ばれるものとすることができる。
【００１３】同じく、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項５
に記載しているように、造粒体の平均粒径が４０μｍ〜
１ｍｍであるものとすることができる。
性焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項５
に記載しているように、造粒体の平均粒径が４０μｍ〜
１ｍｍであるものとすることができる。
【００１４】同じく、本発明によるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項６に
記載しているように、請求項１ないし５のいずれかに記
載の造粒体が解砕された整粒体よりなり、平均粒径が１
００メッシュ（約１５０μｍ）以下であるものとしたこ
とを特徴としている。
焼結合金用原料粒体の実施態様においては、請求項６に
記載しているように、請求項１ないし５のいずれかに記
載の造粒体が解砕された整粒体よりなり、平均粒径が１
００メッシュ（約１５０μｍ）以下であるものとしたこ
とを特徴としている。
【００１５】本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合
金用原料粒体の製造方法は、請求項７に記載しているよ
うに、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ微細粉
末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ−Ｓｉ
系微細粉末を有機バインダおよび／または有機溶剤を介
して造粒して平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍである造粒体
となし、場合によってはさらに前記造粒体を解砕して平
均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下である整
粒体とするようにしたことを特徴としている。
金用原料粒体の製造方法は、請求項７に記載しているよ
うに、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ微細粉
末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ−Ｓｉ
系微細粉末を有機バインダおよび／または有機溶剤を介
して造粒して平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍである造粒体
となし、場合によってはさらに前記造粒体を解砕して平
均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下である整
粒体とするようにしたことを特徴としている。
【００１６】そして、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の製造方法の実施態様において
は、請求項８に記載しているように、Ｆｅ微細粉末とＦ
ｅ−Ｓｉ系微細粉末との配合割合は、Ｓｉ含有量が４．
５〜１３重量％のけい素鉄となるものにしているように
なすことができる。
性焼結合金用原料粒体の製造方法の実施態様において
は、請求項８に記載しているように、Ｆｅ微細粉末とＦ
ｅ−Ｓｉ系微細粉末との配合割合は、Ｓｉ含有量が４．
５〜１３重量％のけい素鉄となるものにしているように
なすことができる。
【００１７】同じく、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の製造方法の実施態様において
は、請求項９に記載しているように、有機バインダは、
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），ポリビニルブチラー
ル（ＰＶＢ）のうちから選ばれ、有機溶剤は、メチルア
ルコール（メタノール），エチルアルコール（エタノー
ル）のうちから選ばれるものとすることができる。
性焼結合金用原料粒体の製造方法の実施態様において
は、請求項９に記載しているように、有機バインダは、
ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），ポリビニルブチラー
ル（ＰＶＢ）のうちから選ばれ、有機溶剤は、メチルア
ルコール（メタノール），エチルアルコール（エタノー
ル）のうちから選ばれるものとすることができる。
【００１８】本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合
金部材の製造方法は、請求項１０に記載しているよう
に、請求項１ないし６のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ系
軟磁性焼結合金用原料粒体を１１５０〜１３５０℃で焼
成して焼結するようにしたことを特徴としている。
金部材の製造方法は、請求項１０に記載しているよう
に、請求項１ないし６のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ系
軟磁性焼結合金用原料粒体を１１５０〜１３５０℃で焼
成して焼結するようにしたことを特徴としている。
【００１９】そして、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金部材の製造方法の実施態様においては、請求
項１１に記載しているように、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末と
してアトマイズ粉末を用い、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末表面
のＳｉＯ2と、Ｆｅ微細粉末表面のＦｅＯないしは必要
に応じて適宜微量添加したＦｅＯとで焼成時に低融点化
合物（Ｆｅ2ＳｉＯ4）を生じさせて蒸発させることによ
り脱酸を促進するようになすことができる。
性焼結合金部材の製造方法の実施態様においては、請求
項１１に記載しているように、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末と
してアトマイズ粉末を用い、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末表面
のＳｉＯ2と、Ｆｅ微細粉末表面のＦｅＯないしは必要
に応じて適宜微量添加したＦｅＯとで焼成時に低融点化
合物（Ｆｅ2ＳｉＯ4）を生じさせて蒸発させることによ
り脱酸を促進するようになすことができる。
【００２０】同じく、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金部材の製造方法の実施態様においては、請求
項１２に記載しているように、焼成温度を１２００℃以
上として脱炭を促進するようになすことができる。
性焼結合金部材の製造方法の実施態様においては、請求
項１２に記載しているように、焼成温度を１２００℃以
上として脱炭を促進するようになすことができる。
【００２１】同じく、本発明に係わるＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金部材の製造方法の実施態様においては、請求
項１３に記載しているように、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結
合金部材の理論密度比が９８％以上、Ｃ含有量が０．０
２重量％以下、Ｏ含有量が０．２重量％以下のものとす
ることが望ましい。
性焼結合金部材の製造方法の実施態様においては、請求
項１３に記載しているように、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結
合金部材の理論密度比が９８％以上、Ｃ含有量が０．０
２重量％以下、Ｏ含有量が０．２重量％以下のものとす
ることが望ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】本発明によるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金用原料粒体は、３５０メッシュ（約４０μｍ）
以下のＦｅ微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）
以下のＦｅ−Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよび／ま
たは有機溶剤を介して造粒された造粒体からなるもので
あり、特に有機バインダや有機溶剤に水を添加してスラ
リー状としないものとしたことを特徴とするものである
が、このうち、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ微細粉末としては、インゴットなどの固体（塊状体）
の機械的粉砕による破砕粉末や、化合物の熱分解による
カルボニル鉄粉や、ガス噴霧，水噴霧，ガス＋水（ミス
ト）噴霧，ガス噴霧後の水噴霧，ガス噴霧後の水冷却な
どによるアトマイズ粉末等々において、これらを３５０
メッシュ（約４０μｍ）以下に分級したものを用いるこ
とができる。
焼結合金用原料粒体は、３５０メッシュ（約４０μｍ）
以下のＦｅ微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）
以下のＦｅ−Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよび／ま
たは有機溶剤を介して造粒された造粒体からなるもので
あり、特に有機バインダや有機溶剤に水を添加してスラ
リー状としないものとしたことを特徴とするものである
が、このうち、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ微細粉末としては、インゴットなどの固体（塊状体）
の機械的粉砕による破砕粉末や、化合物の熱分解による
カルボニル鉄粉や、ガス噴霧，水噴霧，ガス＋水（ミス
ト）噴霧，ガス噴霧後の水噴霧，ガス噴霧後の水冷却な
どによるアトマイズ粉末等々において、これらを３５０
メッシュ（約４０μｍ）以下に分級したものを用いるこ
とができる。
【００２３】また、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下
のＦｅ−Ｓｉ系微細粉末としては、インゴットなどの固
体（塊状体）の機械的粉砕による破砕粉末や、ガス噴
霧，水噴霧，ガス＋水（ミスト）噴霧，ガス噴霧後の水
噴霧，ガス噴霧後の水冷却などによるアトマイズ粉末等
々において、これらを３５０メッシュ（約４０μｍ）以
下に分級したものを用いることができる。
のＦｅ−Ｓｉ系微細粉末としては、インゴットなどの固
体（塊状体）の機械的粉砕による破砕粉末や、ガス噴
霧，水噴霧，ガス＋水（ミスト）噴霧，ガス噴霧後の水
噴霧，ガス噴霧後の水冷却などによるアトマイズ粉末等
々において、これらを３５０メッシュ（約４０μｍ）以
下に分級したものを用いることができる。
【００２４】そして、このＦｅ−Ｓｉ系微細粉末におい
ては、Ｓｉ含有量が８〜８０重量％であるものとするこ
とが場合によっては望ましく、Ｓｉ含有量が８重量％よ
りも少ないとＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との
混合による高けい素鉄（例えば、６．５％けい素鉄）の
製造に際してＦｅ微細粉末の配合量がＦｅ−Ｓｉ系微細
粉末の配合量に比べ相対的に少なくなりすぎることとな
るので好ましくなく、また、Ｓｉ含有量が８０重量％よ
りも多いとＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との混
合によるけい素鉄（例えば、４．５％けい素鉄）の製造
に際してＦｅ微細粉末の配合量がＦｅ−Ｓｉ系微細粉末
の配合量に比べ相対的に多くなりすぎることとなるので
好ましくない。
ては、Ｓｉ含有量が８〜８０重量％であるものとするこ
とが場合によっては望ましく、Ｓｉ含有量が８重量％よ
りも少ないとＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との
混合による高けい素鉄（例えば、６．５％けい素鉄）の
製造に際してＦｅ微細粉末の配合量がＦｅ−Ｓｉ系微細
粉末の配合量に比べ相対的に少なくなりすぎることとな
るので好ましくなく、また、Ｓｉ含有量が８０重量％よ
りも多いとＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との混
合によるけい素鉄（例えば、４．５％けい素鉄）の製造
に際してＦｅ微細粉末の配合量がＦｅ−Ｓｉ系微細粉末
の配合量に比べ相対的に多くなりすぎることとなるので
好ましくない。
【００２５】Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との
造粒に際して用いられる有機バインダおよび／または有
機溶剤のうち、有機バインダとしては、ポリビニルアル
コール（ＰＶＡ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）な
どがあり、０．５〜２重量％程度配合され、また、有機
溶剤としては、メチルアルコール（メタノール），エチ
ルアルコール（エタノール）などがあり、５〜２０重量
％程度配合され、あるいはまた、１５０〜１７０℃程度
に昇温したホットメルトのものとして使用することも可
能である。また、可塑剤としてフタル酸ジブチル等を用
いることによりさらに効果的である。
造粒に際して用いられる有機バインダおよび／または有
機溶剤のうち、有機バインダとしては、ポリビニルアル
コール（ＰＶＡ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）な
どがあり、０．５〜２重量％程度配合され、また、有機
溶剤としては、メチルアルコール（メタノール），エチ
ルアルコール（エタノール）などがあり、５〜２０重量
％程度配合され、あるいはまた、１５０〜１７０℃程度
に昇温したホットメルトのものとして使用することも可
能である。また、可塑剤としてフタル酸ジブチル等を用
いることによりさらに効果的である。
【００２６】そして、これらＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ
系微細粉末と有機バインダおよび／または有機溶剤との
攪拌に際しては、適宜の攪拌機、例えば、ニーダや、二
重コーン型ブレンダや、Ｖ型ブレンダ，気流攪拌機など
が用いられる。
系微細粉末と有機バインダおよび／または有機溶剤との
攪拌に際しては、適宜の攪拌機、例えば、ニーダや、二
重コーン型ブレンダや、Ｖ型ブレンダ，気流攪拌機など
が用いられる。
【００２７】このようにして得られた造粒体の大きさと
しては、平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍ程度となっている
ものとすることが好ましく、４０μｍよりも小さいと流
動性が悪くなり、複雑形状品のプレス成形に適さない傾
向となり、１ｍｍよりも大きいと複雑形状品の細部の形
状を出すことができなくなるので、大きすぎる場合には
適宜解砕したものとすることも必要に応じて望ましい。
しては、平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍ程度となっている
ものとすることが好ましく、４０μｍよりも小さいと流
動性が悪くなり、複雑形状品のプレス成形に適さない傾
向となり、１ｍｍよりも大きいと複雑形状品の細部の形
状を出すことができなくなるので、大きすぎる場合には
適宜解砕したものとすることも必要に応じて望ましい。
【００２８】そして、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材
の製造に際しては、上記の造粒体を用いて行うことも可
能ではあるが、場合によっては、この造粒体を解砕して
平均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下の整粒
体として用いるようになすことも望ましく、このような
整粒体を用いることによって圧粉密度を高めた焼結用圧
粉成形体とすることができるようになる。
の製造に際しては、上記の造粒体を用いて行うことも可
能ではあるが、場合によっては、この造粒体を解砕して
平均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下の整粒
体として用いるようになすことも望ましく、このような
整粒体を用いることによって圧粉密度を高めた焼結用圧
粉成形体とすることができるようになる。
【００２９】この圧粉成形体の成形に際しては、プレス
型や射出成形型などの適宜の成形装置が用いられる。
型や射出成形型などの適宜の成形装置が用いられる。
【００３０】この圧粉成形体は、より望ましくは、１１
５０〜１３５０℃の温度で焼成されることによって焼結
してＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材となる。
５０〜１３５０℃の温度で焼成されることによって焼結
してＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材となる。
【００３１】そして、焼結後のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結
合金部材は、Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい素
鉄であるものとすることが望ましく、Ｓｉ含有量が４．
５重量％よりも少ないと電気抵抗が低くかつまた加工性
が良いので通常の加工により部材の成形が可能となるた
め本発明の効果を発揮しがたい傾向となり、また、Ｓｉ
含有量が１３重量％よりも多いと電気抵抗は増加せず成
形性が悪化するので好ましくない。
合金部材は、Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい素
鉄であるものとすることが望ましく、Ｓｉ含有量が４．
５重量％よりも少ないと電気抵抗が低くかつまた加工性
が良いので通常の加工により部材の成形が可能となるた
め本発明の効果を発揮しがたい傾向となり、また、Ｓｉ
含有量が１３重量％よりも多いと電気抵抗は増加せず成
形性が悪化するので好ましくない。
【００３２】前記圧粉成形体の焼成に際して、アトマイ
ズ時に生成したＦｅ−Ｓｉ系微細粉末表面のＳｉＯ
2と、Ｆｅ微細粉末表面のＦｅＯないしは必要に応じて
適宜微量添加したＦｅＯとで焼成時に図１に示すような
ＳｉＯ2，ＦｅＯそれぞれの融点よりもかなり融点が低
い低融点化合物（Ｆｅ2ＳｉＯ4）を生じさせて蒸発させ
ることにより、脱酸を促進し、焼結体中のＯ含有量がで
きるだけ少ないものとなるようにして、高密度のＦｅ−
Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を得ることができるようにす
ることも望ましい。
ズ時に生成したＦｅ−Ｓｉ系微細粉末表面のＳｉＯ
2と、Ｆｅ微細粉末表面のＦｅＯないしは必要に応じて
適宜微量添加したＦｅＯとで焼成時に図１に示すような
ＳｉＯ2，ＦｅＯそれぞれの融点よりもかなり融点が低
い低融点化合物（Ｆｅ2ＳｉＯ4）を生じさせて蒸発させ
ることにより、脱酸を促進し、焼結体中のＯ含有量がで
きるだけ少ないものとなるようにして、高密度のＦｅ−
Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を得ることができるようにす
ることも望ましい。
【００３３】また、焼成温度を高くすることによって脱
炭も促進されるので、焼成温度は例えば１２００℃以上
の高い温度とすることも必要に応じて望ましい。
炭も促進されるので、焼成温度は例えば１２００℃以上
の高い温度とすることも必要に応じて望ましい。
【００３４】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明するが、
本発明はこのような実施例のみに限定されないことはい
うまでもない。 （実施例１）平均粒径が２μｍであるカルボニル鉄粉よ
りなるＦｅ微細粉末：６０重量部と、平均粒径が１８μ
ｍである水アトマイズ粉末よりなるＦｅ−１８重量％Ｓ
ｉ微細粉末：３０重量部と、有機バインダとしてポリビ
ニルアルコール（ＰＶＡ）：１重量部と、有機溶剤とし
てメチルアルコール（メタノール）：９重量部を配合
し、Ｖ型ブレンダを用いて混合することによって、粒径
が４０μｍ〜１ｍｍの造粒体を得た。
本発明はこのような実施例のみに限定されないことはい
うまでもない。 （実施例１）平均粒径が２μｍであるカルボニル鉄粉よ
りなるＦｅ微細粉末：６０重量部と、平均粒径が１８μ
ｍである水アトマイズ粉末よりなるＦｅ−１８重量％Ｓ
ｉ微細粉末：３０重量部と、有機バインダとしてポリビ
ニルアルコール（ＰＶＡ）：１重量部と、有機溶剤とし
てメチルアルコール（メタノール）：９重量部を配合
し、Ｖ型ブレンダを用いて混合することによって、粒径
が４０μｍ〜１ｍｍの造粒体を得た。
【００３５】ここで得た造粒体を観察したところ、図２
の（Ｉ）（ＩＩ）（ＩＩＩ）に倍率を順次拡大して示す
とおり、Ｆｅ微細粉末とＦｅ−１８重量％Ｓｉ微細粉末
とが有機バインダ（ＰＶＡ）および有機溶剤（メタノー
ル）を介して良好に造粒されたものとなっていた。
の（Ｉ）（ＩＩ）（ＩＩＩ）に倍率を順次拡大して示す
とおり、Ｆｅ微細粉末とＦｅ−１８重量％Ｓｉ微細粉末
とが有機バインダ（ＰＶＡ）および有機溶剤（メタノー
ル）を介して良好に造粒されたものとなっていた。
【００３６】次いで、この造粒体を解砕して約８０μｍ
の整粒体としたのち、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛：
１０重量％を添加し、加圧力：７ｔｏｎｆ／ｃｍ2で加
圧して外径：２８ｍｍ，内径：２０ｍｍ，高さ：１０ｍ
ｍのリング形状をなす圧粉成形体を得た。このときの圧
粉成形体の密度は表１に示すように５．８５ｇ／ｃｍ 3
であった。
の整粒体としたのち、潤滑剤としてステアリン酸亜鉛：
１０重量％を添加し、加圧力：７ｔｏｎｆ／ｃｍ2で加
圧して外径：２８ｍｍ，内径：２０ｍｍ，高さ：１０ｍ
ｍのリング形状をなす圧粉成形体を得た。このときの圧
粉成形体の密度は表１に示すように５．８５ｇ／ｃｍ 3
であった。
【００３７】次いで、圧粉成形体に対し、真空中、１２
００℃，１２５０℃，１３００℃の各温度で各々２時間
の焼成を行って、本発明実施例１のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材（リング状焼結体）を得た。
００℃，１２５０℃，１３００℃の各温度で各々２時間
の焼成を行って、本発明実施例１のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材（リング状焼結体）を得た。
【００３８】次いで、ここで得たＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼
結合金部材のＳｉ，Ｃ，Ｏ含有量を測定したところ、同
じく表１に示す結果であった。
結合金部材のＳｉ，Ｃ，Ｏ含有量を測定したところ、同
じく表１に示す結果であった。
【００３９】また、理論密度比および磁気特性を調べた
ところ、同じく表１に示す結果であった。
ところ、同じく表１に示す結果であった。
【００４０】
【表１】
【００４１】表１に示すように、焼結体中のＣ含有量は
０．０１〜０．０５重量％と少なく、Ｏ含有量は０．０
１５〜０．０３９重量％とかなり少なく、理論密度比は
９８．９〜９９．５％と高くなっていて高密度化してお
り、磁気特性も良好な値を有するものであった。
０．０１〜０．０５重量％と少なく、Ｏ含有量は０．０
１５〜０．０３９重量％とかなり少なく、理論密度比は
９８．９〜９９．５％と高くなっていて高密度化してお
り、磁気特性も良好な値を有するものであった。
【００４２】（実施例２）平均粒径が１９μｍである水
アトマイズ鉄粉よりなるＦｅ微細粉末：７５重量部と、
平均粒径が２０μｍであるガス＋水（ミスト）アトマイ
ズ粉末よりなるＦｅ−１３重量％Ｓｉ微細粉末：１５重
量部と、有機バインダとしてポリビニルアルコール（Ｐ
ＶＡ）：１重量部と、有機溶剤としてメチルアルコール
（メタノール）：９重量部を配合し、Ｖ型ブレンダを用
いて混合したのち乾燥して、粒径が４０μｍ〜１ｍｍの
造粒体を得た。
アトマイズ鉄粉よりなるＦｅ微細粉末：７５重量部と、
平均粒径が２０μｍであるガス＋水（ミスト）アトマイ
ズ粉末よりなるＦｅ−１３重量％Ｓｉ微細粉末：１５重
量部と、有機バインダとしてポリビニルアルコール（Ｐ
ＶＡ）：１重量部と、有機溶剤としてメチルアルコール
（メタノール）：９重量部を配合し、Ｖ型ブレンダを用
いて混合したのち乾燥して、粒径が４０μｍ〜１ｍｍの
造粒体を得た。
【００４３】ここで得た造粒体を観察したところ、図２
の（Ｉ）（ＩＩ）（ＩＩＩ）に示したと同様に、Ｆｅ微
細粉末とＦｅ−１３重量％Ｓｉ微細粉末とが有機バイン
ダ（ＰＶＡ）および有機溶剤（メタノール）を介して良
好に造粒されたものとなっていた。
の（Ｉ）（ＩＩ）（ＩＩＩ）に示したと同様に、Ｆｅ微
細粉末とＦｅ−１３重量％Ｓｉ微細粉末とが有機バイン
ダ（ＰＶＡ）および有機溶剤（メタノール）を介して良
好に造粒されたものとなっていた。
【００４４】次いで、この造粒体を解砕して平均粒径が
約８０μｍの整粒体としたのち、潤滑剤としてステアリ
ン酸亜鉛：１重量％を添加し、加圧力：７ｔｏｎｆ／ｃ
ｍ2で加圧して外径：２８ｍｍ，内径：２０ｍｍ，高
さ：１０ｍｍのリング形状をなす圧粉成形体を得た。こ
のときの圧粉成形体の密度は表２に示すように５．９１
〜５．９５ｇ／ｃｍ3であった。
約８０μｍの整粒体としたのち、潤滑剤としてステアリ
ン酸亜鉛：１重量％を添加し、加圧力：７ｔｏｎｆ／ｃ
ｍ2で加圧して外径：２８ｍｍ，内径：２０ｍｍ，高
さ：１０ｍｍのリング形状をなす圧粉成形体を得た。こ
のときの圧粉成形体の密度は表２に示すように５．９１
〜５．９５ｇ／ｃｍ3であった。
【００４５】次いで、圧粉成形体に対し、真空中、１１
５０℃，１２５０℃，１３５０℃の各温度で各々２時間
の焼成を行って、本発明実施例２のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材（リング状焼結体）を得た。
５０℃，１２５０℃，１３５０℃の各温度で各々２時間
の焼成を行って、本発明実施例２のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材（リング状焼結体）を得た。
【００４６】次いで、ここで得たＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼
結合金部材のＳｉ，Ｃ，Ｏ含有量を測定したところ、同
じく表２に示す結果であった。
結合金部材のＳｉ，Ｃ，Ｏ含有量を測定したところ、同
じく表２に示す結果であった。
【００４７】また、理論密度比および磁気特性を調べた
ところ、同じく表２に示す結果であった。
ところ、同じく表２に示す結果であった。
【００４８】
【表２】
【００４９】表２に示すように、焼結体中のＣ含有量は
０．００３〜０．００８重量％とかなり少なく、焼結温
度が高い場合にＣ含有量がより少なくなっており、ま
た、Ｏ含有量は０．０５０〜０．１９０重量％とかなり
少なく、理論密度比は９９．１〜９９．４％とかなり高
くなっていて高密度化しており、磁気特性も良好な値を
有するものであった。
０．００３〜０．００８重量％とかなり少なく、焼結温
度が高い場合にＣ含有量がより少なくなっており、ま
た、Ｏ含有量は０．０５０〜０．１９０重量％とかなり
少なく、理論密度比は９９．１〜９９．４％とかなり高
くなっていて高密度化しており、磁気特性も良好な値を
有するものであった。
【００５０】（比較例１）平均粒径が２０μｍである水
アトマイズ粉末よりなるＦｅ−６．５重量％Ｓｉ粉末
に、有機バインダとしてポリビニルブチラール（ＰＶ
Ｂ）：１．５重量％を添加して造粒した後、潤滑剤とし
てステアリン酸亜鉛：１重量％を添加し、加圧力：７ｔ
ｏｎｆ／ｃｍ2で加圧して外径：２８ｍｍ，内径：２０
ｍｍ，高さ：１０ｍｍのリング形状をなす圧粉成形体を
得た。このときの圧粉成形体の密度は表３に示すように
５．６４ｇ／ｃｍ3であった。
アトマイズ粉末よりなるＦｅ−６．５重量％Ｓｉ粉末
に、有機バインダとしてポリビニルブチラール（ＰＶ
Ｂ）：１．５重量％を添加して造粒した後、潤滑剤とし
てステアリン酸亜鉛：１重量％を添加し、加圧力：７ｔ
ｏｎｆ／ｃｍ2で加圧して外径：２８ｍｍ，内径：２０
ｍｍ，高さ：１０ｍｍのリング形状をなす圧粉成形体を
得た。このときの圧粉成形体の密度は表３に示すように
５．６４ｇ／ｃｍ3であった。
【００５１】次いで、圧粉成形体に対し、真空中、１１
５０℃，１２５０℃，１３５０℃の各温度で各々２時間
の焼成を行って、本発明比較例１のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材（リング状焼結体）を得た。
５０℃，１２５０℃，１３５０℃の各温度で各々２時間
の焼成を行って、本発明比較例１のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性
焼結合金部材（リング状焼結体）を得た。
【００５２】次いで、ここで得たＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼
結合金部材のＳｉ，Ｃ，Ｏ含有量を測定したところ、同
じく表３に示す結果であった。
結合金部材のＳｉ，Ｃ，Ｏ含有量を測定したところ、同
じく表３に示す結果であった。
【００５３】また、理論密度比および磁気特性を調べた
ところ、同じく表３に示す結果であった。
ところ、同じく表３に示す結果であった。
【００５４】
【表３】
【００５５】表３に示すように、焼結体中のＣ含有量は
０．０１１〜０．０５６重量％であり、Ｏ含有量は０．
２３〜０．４０重量％とかなり多く、理論密度比は９
８．５〜９９．４％と高い値が得られたが、磁気特性の
うち、磁束密度は本発明実施例１，２のものよりも低
く、透磁率も本発明実施例１，２のものよりも低く、保
磁力は本発明実施例１，２のものよりも大きくなってい
て、磁気特性にや々や劣るものであった。。
０．０１１〜０．０５６重量％であり、Ｏ含有量は０．
２３〜０．４０重量％とかなり多く、理論密度比は９
８．５〜９９．４％と高い値が得られたが、磁気特性の
うち、磁束密度は本発明実施例１，２のものよりも低
く、透磁率も本発明実施例１，２のものよりも低く、保
磁力は本発明実施例１，２のものよりも大きくなってい
て、磁気特性にや々や劣るものであった。。
【００５６】
【発明の効果】本発明によるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合
金用原料粒体では、請求項１に記載しているように、３
５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ微細粉末と、３
５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ−Ｓｉ系微細粉
末が有機バインダおよび／または有機溶剤を介して造粒
された造粒体からなるものとしたから、鋳造法による問
題点をなくし、また、焼結法によるときであっても成分
のばらつきや寸法精度の低下が生じない磁気特性の良好
な高密度Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造に適し
た粒体原料を提供することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
金用原料粒体では、請求項１に記載しているように、３
５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ微細粉末と、３
５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ−Ｓｉ系微細粉
末が有機バインダおよび／または有機溶剤を介して造粒
された造粒体からなるものとしたから、鋳造法による問
題点をなくし、また、焼結法によるときであっても成分
のばらつきや寸法精度の低下が生じない磁気特性の良好
な高密度Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造に適し
た粒体原料を提供することが可能であるという著しく優
れた効果がもたらされる。
【００５７】そして、請求項２に記載しているように、
Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末のＳｉ含有量が８〜８０重量％で
あるものとすることによって、難加工性の４．５〜１３
％けい素鉄とする場合のＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微
細粉末との配合比をバランスの良いものとすることが可
能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末のＳｉ含有量が８〜８０重量％で
あるものとすることによって、難加工性の４．５〜１３
％けい素鉄とする場合のＦｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微
細粉末との配合比をバランスの良いものとすることが可
能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００５８】また、請求項３に記載しているように、Ｆ
ｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との配合割合は、Ｓ
ｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい素鉄となるものに
することによって、難加工性材料である４．５％けい素
鉄や６．５％けい素鉄の製造に適したＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金部材用の原料粒体とすることが可能であると
いう著しく優れた効果がもたらされる。
ｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との配合割合は、Ｓ
ｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい素鉄となるものに
することによって、難加工性材料である４．５％けい素
鉄や６．５％けい素鉄の製造に適したＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金部材用の原料粒体とすることが可能であると
いう著しく優れた効果がもたらされる。
【００５９】さらにまた、請求項４に記載しているよう
に、有機バインダは、ポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）のうちから選ば
れ、有機溶剤は、メチルアルコール（メタノール），エ
チルアルコール（エタノール）ののうちから選ばれるも
のとすることによって、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部
材用の原料として適した造粒体ないしは整粒体原料を提
供することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
に、有機バインダは、ポリビニルアルコール（ＰＶ
Ａ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）のうちから選ば
れ、有機溶剤は、メチルアルコール（メタノール），エ
チルアルコール（エタノール）ののうちから選ばれるも
のとすることによって、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部
材用の原料として適した造粒体ないしは整粒体原料を提
供することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
【００６０】さらにまた、請求項５に記載しているよう
に、造粒体の平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍであるものと
することによって、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材用
に適した原料粒体を提供することが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
に、造粒体の平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍであるものと
することによって、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材用
に適した原料粒体を提供することが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
【００６１】さらにまた、請求項６に記載しているよう
に、請求項１ないし５のいずれかに記載の造粒体が解砕
された整粒体よりなり、平均粒径が１００メッシュ（約
１５０μｍ）以下であるものとすることによっても、Ｆ
ｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材用に適した原料粒体を提
供することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
に、請求項１ないし５のいずれかに記載の造粒体が解砕
された整粒体よりなり、平均粒径が１００メッシュ（約
１５０μｍ）以下であるものとすることによっても、Ｆ
ｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材用に適した原料粒体を提
供することが可能であるという著しく優れた効果がもた
らされる。
【００６２】本発明によるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金
用原料粒体の製造方法によれば、請求項７に記載してい
るように、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ微
細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ−
Ｓｉ系微細粉末を有機バインダおよび／または有機溶剤
を介して造粒して平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍである造
粒体となし、場合によってはさらに前記造粒体を解砕し
て平均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下であ
る整粒体とするようにしたから、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼
結合金部材に適した焼結用原料粒体を製造することが可
能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
用原料粒体の製造方法によれば、請求項７に記載してい
るように、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ微
細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦｅ−
Ｓｉ系微細粉末を有機バインダおよび／または有機溶剤
を介して造粒して平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍである造
粒体となし、場合によってはさらに前記造粒体を解砕し
て平均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下であ
る整粒体とするようにしたから、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼
結合金部材に適した焼結用原料粒体を製造することが可
能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００６３】そして、請求項８に記載しているように、
Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との配合割合は、
Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい素鉄となるもの
にすることによって、難加工性材料である４．５％けい
素鉄や６．５％けい素鉄の原料粉末に適したＦｅ−Ｓｉ
系軟磁性焼結合金用原料粒体を製造することが可能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。
Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末との配合割合は、
Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい素鉄となるもの
にすることによって、難加工性材料である４．５％けい
素鉄や６．５％けい素鉄の原料粉末に適したＦｅ−Ｓｉ
系軟磁性焼結合金用原料粒体を製造することが可能であ
るという著しく優れた効果がもたらされる。
【００６４】また、請求項９に記載しているように、有
機バインダは、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），ポリ
ビニルブチラール（ＰＶＢ）のうちから選ばれ、有機溶
剤は、メチルアルコール（メタノール），エチルアルコ
ール（エタノール）のうちから選ばれるものとすること
によって、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材用の原料と
して適した造粒体ないしは整粒体原料を製造することが
可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
機バインダは、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ），ポリ
ビニルブチラール（ＰＶＢ）のうちから選ばれ、有機溶
剤は、メチルアルコール（メタノール），エチルアルコ
ール（エタノール）のうちから選ばれるものとすること
によって、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材用の原料と
して適した造粒体ないしは整粒体原料を製造することが
可能であるという著しく優れた効果がもたらされる。
【００６５】本発明によるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金
部材の製造方法によれば、請求項１０に記載しているよ
うに、請求項１ないし６のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ
系軟磁性焼結合金用原料粒体を１１５０〜１３５０℃で
焼成して焼結するようにしたから、成分のばらつきや寸
法精度の低下が生じない磁気特性の良好な高密度Ｆｅ−
Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を製造することが可能である
という著しく優れた効果がもたらされる。
部材の製造方法によれば、請求項１０に記載しているよ
うに、請求項１ないし６のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ
系軟磁性焼結合金用原料粒体を１１５０〜１３５０℃で
焼成して焼結するようにしたから、成分のばらつきや寸
法精度の低下が生じない磁気特性の良好な高密度Ｆｅ−
Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を製造することが可能である
という著しく優れた効果がもたらされる。
【００６６】そして、請求項１１に記載しているよう
に、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末としてアトマイズ粉末を用
い、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末表面のＳｉＯ2と、Ｆｅ微細
粉末表面のＦｅＯないしは必要に応じて適宜微量添加し
たＦｅＯとで焼成時に低融点化合物（Ｆｅ2ＳｉＯ4）を
生じさせて蒸発させることにより脱酸を促進するように
なすことによって、焼結体中の酸素含有量が少ない磁気
特性の良好なＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を製造す
ることが可能であるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。
に、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末としてアトマイズ粉末を用
い、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末表面のＳｉＯ2と、Ｆｅ微細
粉末表面のＦｅＯないしは必要に応じて適宜微量添加し
たＦｅＯとで焼成時に低融点化合物（Ｆｅ2ＳｉＯ4）を
生じさせて蒸発させることにより脱酸を促進するように
なすことによって、焼結体中の酸素含有量が少ない磁気
特性の良好なＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を製造す
ることが可能であるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。
【００６７】また、請求項１２に記載しているように、
焼成温度を１２００℃以上として脱炭を促進するように
なすことによって、焼結体中の炭素含有量が少ない磁気
特性に優れたＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を製造す
ることが可能であるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。
焼成温度を１２００℃以上として脱炭を促進するように
なすことによって、焼結体中の炭素含有量が少ない磁気
特性に優れたＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材を製造す
ることが可能であるという著しく優れた効果がもたらさ
れる。
【００６８】さらにまた、請求項１３に記載しているよ
うに、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の理論密度比が
９８％以上、Ｃ含有量が０．０２重量％以下、Ｏ含有量
が０．２重量％以下のものとすることによって、磁気特
性に優れたものとすることができ、電磁石コアとして使
用した場合に飽和磁束密度（磁化の強さ）が大であると
共にコアロスが少ないものとすることが可能であり、ま
た、アクチュエータのプランジャとして使用した場合に
電気−駆動変換効率の高いものにすることが可能である
という著しく優れた効果がもたらされる。
うに、Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の理論密度比が
９８％以上、Ｃ含有量が０．０２重量％以下、Ｏ含有量
が０．２重量％以下のものとすることによって、磁気特
性に優れたものとすることができ、電磁石コアとして使
用した場合に飽和磁束密度（磁化の強さ）が大であると
共にコアロスが少ないものとすることが可能であり、ま
た、アクチュエータのプランジャとして使用した場合に
電気−駆動変換効率の高いものにすることが可能である
という著しく優れた効果がもたらされる。
【００６９】
【図面の簡単な説明】
【図１】ＳｉＯ2−ＦｅＯ二元系状態図である。
【図２】本発明の実施例１によるＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼
結合金用原料造粒体の倍率を変えて示す模写図である。
結合金用原料造粒体の倍率を変えて示す模写図である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 38/02 Ｂ２２Ｆ 9/04 Ｅ // Ｂ２２Ｆ 9/04 3/00 Ｅ
Claims (13)
- 【請求項１】 ３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ−Ｓｉ系微細粉末が有機バインダおよび／または有機
溶剤を介して造粒された造粒体からなることを特徴とす
るＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体。 - 【請求項２】 Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末のＳｉ含有量が８
〜８０重量％である請求項１に記載のＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体。 - 【請求項３】 Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末と
の配合割合は、Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい
素鉄となるものにしている請求項１または２に記載のＦ
ｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体。 - 【請求項４】 有機バインダは、ポリビニルアルコール
（ＰＶＡ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）のうちか
ら選ばれ、有機溶剤は、メチルアルコール（メタノー
ル），エチルアルコール（エタノール）のうちから選ば
れる請求項１ないし３のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ系
軟磁性焼結合金用原料粒体。 - 【請求項５】 造粒体の平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍで
ある請求項１ないし４のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ系
軟磁性焼結合金用原料粒体。 - 【請求項６】 請求項１ないし５のいずれかに記載の造
粒体が解砕された整粒体よりなり、平均粒径が１００メ
ッシュ（約１５０μｍ）以下であることを特徴とするＦ
ｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体。 - 【請求項７】 ３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ微細粉末と、３５０メッシュ（約４０μｍ）以下のＦ
ｅ−Ｓｉ系微細粉末を有機バインダおよび／または有機
溶剤を介して造粒して平均粒径が４０μｍ〜１ｍｍであ
る造粒体となし、場合によってはさらに前記造粒体を解
砕して平均粒径が１００メッシュ（約１５０μｍ）以下
である整粒体とすることを特徴とするＦｅ−Ｓｉ系軟磁
性焼結合金用原料粒体の製造方法。 - 【請求項８】 Ｆｅ微細粉末とＦｅ−Ｓｉ系微細粉末と
の配合割合は、Ｓｉ含有量が４．５〜１３重量％のけい
素鉄となるものにしている請求項７に記載のＦｅ−Ｓｉ
系軟磁性焼結合金用原料粒体の製造方法。 - 【請求項９】 有機バインダは、ポリビニルアルコール
（ＰＶＡ），ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）のうちか
ら選ばれ、有機溶剤は、メチルアルコール（メタノー
ル），エチルアルコール（エタノール）のうちから選ば
れる請求項７または８に記載のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結
合金用原料粒体の製造方法。 - 【請求項１０】 請求項１ないし６のいずれかに記載の
Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体を１１５０〜１
３５０℃で焼成して焼結することを特徴とするＦｅ−Ｓ
ｉ系軟磁性焼結合金部材の製造方法。 - 【請求項１１】 Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末としてアトマイ
ズ粉末を用い、Ｆｅ−Ｓｉ系微細粉末表面のＳｉＯ
2と、Ｆｅ微細粉末表面のＦｅＯないしは必要に応じて
適宜微量添加したＦｅＯとで焼成時に低融点化合物（Ｆ
ｅ2ＳｉＯ4）を生じさせて蒸発させることにより脱酸を
促進する請求項１０に記載のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合
金部材の製造方法。 - 【請求項１２】 焼成温度を１２００℃以上として脱炭
を促進する請求項１０または１１に記載のＦｅ−Ｓｉ系
軟磁性焼結合金部材の製造方法。 - 【請求項１３】 Ｆｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の理
論密度比が９８％以上、Ｃ含有量が０．０２重量％以
下、Ｏ含有量が０．２重量％以下である請求項１０ない
し１２のいずれかに記載のＦｅ−Ｓｉ系軟磁性焼結合金
部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11014503A JP2000212679A (ja) | 1999-01-22 | 1999-01-22 | Ｆｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体およびその製造方法ならびにＦｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11014503A JP2000212679A (ja) | 1999-01-22 | 1999-01-22 | Ｆｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体およびその製造方法ならびにＦｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000212679A true JP2000212679A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11862876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11014503A Pending JP2000212679A (ja) | 1999-01-22 | 1999-01-22 | Ｆｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金用原料粒体およびその製造方法ならびにＦｅ―Ｓｉ系軟磁性焼結合金部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000212679A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008261044A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-30 | Sekisui Chem Co Ltd | 圧粉成型体の製造方法、圧粉成型体、焼結体の製造方法及び焼結含油軸受 |
| JP2009024209A (ja) * | 2007-07-18 | 2009-02-05 | Sekisui Chem Co Ltd | 圧粉成型体の製造方法、圧粉成型体、焼結体の製造方法及び焼結含油軸受 |
| JP2010095748A (ja) * | 2008-10-15 | 2010-04-30 | Babcock Hitachi Kk | 鉄−ケイ素系金属間化合物からなる溶射用粉末とその製造方法、溶射用粉末からなる溶射皮膜及び該溶射皮膜が被覆された基材 |
| KR100967049B1 (ko) * | 2002-11-11 | 2010-06-29 | 주식회사 포스코 | 고규소 강판 제조방법 |
| CN105268975A (zh) * | 2014-07-11 | 2016-01-27 | 台耀科技股份有限公司 | 高密度粉末冶金金属软磁材料的制备方法 |
| JP2016171167A (ja) * | 2015-03-12 | 2016-09-23 | 日立化成株式会社 | 圧粉成形体を用いた磁気シート材およびその製造方法 |
-
1999
- 1999-01-22 JP JP11014503A patent/JP2000212679A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100967049B1 (ko) * | 2002-11-11 | 2010-06-29 | 주식회사 포스코 | 고규소 강판 제조방법 |
| JP2008261044A (ja) * | 2007-03-19 | 2008-10-30 | Sekisui Chem Co Ltd | 圧粉成型体の製造方法、圧粉成型体、焼結体の製造方法及び焼結含油軸受 |
| JP2009024209A (ja) * | 2007-07-18 | 2009-02-05 | Sekisui Chem Co Ltd | 圧粉成型体の製造方法、圧粉成型体、焼結体の製造方法及び焼結含油軸受 |
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| CN105268975A (zh) * | 2014-07-11 | 2016-01-27 | 台耀科技股份有限公司 | 高密度粉末冶金金属软磁材料的制备方法 |
| CN105268975B (zh) * | 2014-07-11 | 2017-08-29 | 台耀科技股份有限公司 | 高密度粉末冶金金属软磁材料的制备方法 |
| JP2016171167A (ja) * | 2015-03-12 | 2016-09-23 | 日立化成株式会社 | 圧粉成形体を用いた磁気シート材およびその製造方法 |
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