JPH05278055A

JPH05278055A - 被覆成形品の製造方法

Info

Publication number: JPH05278055A
Application number: JP8372192A
Authority: JP
Inventors: Kazuyoshi Yamamoto; 和芳山本; Natsuki Morishita; 夏樹森下
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1992-04-06
Filing date: 1992-04-06
Publication date: 1993-10-26

Abstract

(57)【要約】【目的】被覆層を形成すべき部分の形状の如何に関わ
らず、表面性状が良好でありかつほぼ均一な膜厚の被覆
層の形成を可能とする被覆成形品の製造方法を得る。【構成】基材用熱硬化性成形材料を成形型内で加熱加
圧成形するに際し成形型内で被覆材料を注入して基材上
に被覆層を形成する被覆成形品の製造方法において、成
形型内に熱硬化性成形材料を充填した時点から熱硬化性
成形材料が硬化膨張ピークに至るまでの間に成形圧力
を減圧し、被覆材料注入後に成形圧を増圧することを特
徴とする被覆成形品の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、熱硬化性成形材料から
なる基材上に被覆層を形成してなる被覆成形品を製造す
る方法に関し、特に、成形品の形状の如何に関わらず優
れた表面性状を有する被覆層を形成し得る被覆成形品の
製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、熱硬化性材料よりなる成形品が、
金属部品の代替え部材として工業部品等に広く用いられ
てきている。上記熱硬化性材料としては、シートモール
ディングコンパウンド（以下、ＳＭＣと略す。）または
バルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭＣと略
す。）が汎用されている。しかしながら、ＳＭＣまたは
ＢＭＣを加熱・加圧することにより成形して得られた成
形品では、表面に、気孔、微小亀裂、ひけ、または起伏
等の表面欠陥が存在しがちであった。このような表面欠
陥が存在している場合、成形品に通常の方法によって塗
装を行っても、十分な塗膜を形成することは難しい。

【０００３】従って、上記のような表面欠陥を隠蔽する
方法として、いわゆる型内被覆成形法が提案されてい
る。例えば、特開昭５３−７１１６７号には、金型内で
加熱・加圧してＳＭＣを半硬化させた後、金型を開き被
覆材料を注入することにより成形品に被覆層を設ける方
法が開示されている。また、特開昭６１−２７３９２１
号には、圧縮成形中に成形圧力を超える注入圧で被覆材
料を注入し、硬化させることにより、成形品表面に被覆
層を形成する方法が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記型
内被覆成形法により被覆材料を注入する際の成形圧力が
大き過ぎると、被覆材料が流動する際の流動抵抗が大き
くなる。その結果、ウエルドが発生したりし、良好な表
面性状を有する被覆層を形成することをできないだけで
なく、成形品表面のうち被覆層を形成すべき部分の全面
を被覆材料で確実に覆うことが困難となる。従って、被
覆材料の注入に先立ち、０〜１００ｋｇ／ｃｍ²程度に
成形圧力を減圧した後、被覆材料の注入を行う方法が試
みられている。しかしながら、被覆材料注入時に成形圧
力を減圧すると、上下の金型の水平バランスにずれが生
じ、注入された被覆材料の金型内における展延を妨げる
部分が発生する。そのため、被覆材料が滑らかに流動せ
ず、やはり良好な表面性状の被覆層を形成することが困
難となる場合があった。

【０００５】また、例えば深絞り形状の容器のように、
水平部分に連なる傾斜面部分を有する成形品を上述した
型内被覆成形法により得ようとした場合、傾斜面部分に
十分な厚みの被覆層を形成することができなかった。す
なわち、図１に示すように、水平部分１ａ及び傾斜面部
分１ｂを有する成形品１を上記のようにして成形した場
合、注入された被覆材料が水平部分１ａ側に流れ、その
結果、十分な膜厚の被覆層を傾斜面部分１ｂに形成する
ことができなかったり、あるいは被覆層をまったく形成
することができないことがあった。

【０００６】本発明の目的は、被覆層を形成すべき部分
に良好な表面性状の被覆層を確実に形成することがで
き、かつ深絞り容器のように傾斜面部分を有する成形品
を得る場合であっても、十分な膜厚の被覆層を確実に形
成し得る、被覆成形品の製造方法を提供することにあ
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本願の請求項１に記載の
発明にかかる被覆成形品の製造方法は、熱硬化性成形材
料を上型と下型とを有する成形型内で加熱・加圧して基
材を成形し、該基材が半硬化した段階で成形型内に被覆
材料を注入して被覆層を形成する被覆形成品の製造方法
であって、前記熱硬化性成形材料を充填した時点から該
熱硬化性成形材料が硬化膨張ピークに至るまでの間に成
形圧を減圧し、かつ前記被覆材料注入後に成形圧を増圧
することを特徴とする、被覆成形品の製造方法である。

【０００８】また、請求項２に記載の発明は、熱硬化性
成形材料を上型と下型とを有する成形型内で加熱・加圧
して基材を成形し、該基材が半硬化した段階で成形型内
に被覆材料を注入して被覆層を形成する被覆成形品の製
造方法であって、被覆材料注入に至る前に熱硬化成形材
料に圧力が加わらない状態とし、前記熱硬化性成形材料
に圧力が加わらない状態で被覆材料を注入し、被覆材料
注入後に熱硬化成形材料及び被覆材料に圧力を加えて成
形を行うことを特徴とする、被覆成形品の製造方法であ
る。すなわち、請求項１，２に記載の発明にかかる被覆
成形品の製造方法は、いずれも型内被覆成形法を用いて
おり、それにより前述した課題を解決することにおいて
共通するものである。以下、請求項１，２に記載の発明
の構成の詳細を説明する。

【０００９】請求項１に記載の被覆成形品の製造方法請求項１に記載の発明にかかる被覆成形品の製造方法で
は、まず型内に熱硬化性成形材料を充填し、加熱・加圧
成形が行われるが、その場合の成形圧力は、通常、３０
〜２００ｋｇ／ｃｍ²程度とされる。そして、熱硬化性
成形材料が硬化膨張ピークに至るまでの間に成形圧が減
圧される。この減圧は、成形圧力が０〜１００ｋｇ／ｃ
ｍ²程度となるように行われる。

【００１０】成形圧力を熱硬化性成形材料の硬化膨張ピ
ークに達するまでに減圧するのは、成形圧力の減圧に際
して生じる上下の金型間のずれを熱硬化性成形材料の硬
化膨張により相殺するためである。前述したように、熱
硬化性成形材料の加熱・加圧成形に際し成形圧力を途中
で減圧した場合、上下の金型の水平バランスのずれが起
こり、後工程で注入される被覆材料の展延を妨げる部分
が発生するおそれがある。他方、熱硬化性成形材料は型
内に充填されてから硬化膨張を初め、硬化膨張ピークを
経て収縮を開始する。そこで、請求項１に記載の発明で
は、この熱硬化性成形材料の硬化膨張による応力によ
り、減圧に伴う上下の金型のずれを相殺するように、上
記減圧のタイミングが熱硬化性成形材料の硬化膨張ピー
クに至るまでの間とされている。

【００１１】請求項１に記載の発明では、上記減圧状態
のまま、熱硬化性成形材料が半硬化した段階で被覆材料
が減圧された成形圧力を超える圧力で注入される。もっ
とも、減圧された成形圧力が大き過ぎると、前述したよ
うに被覆材料の流動抵抗が高くなることにより、ウエル
ド等が発生し、良好な表面性状を得ることができない。
従って、前述したように０〜１００ｋｇ／ｃｍ²程度の
成形圧力に減圧される。

【００１２】請求項１に記載の発明では、成形圧力を減
圧した状態でかつ熱硬化性成形材料が半硬化状態にある
時点で被覆材料が注入されるため、被覆材料が滑らかに
流動し、かつ熱硬化性成形材料により構成される基材と
の密着性に優れ、しかも表面性状が良好な被覆層が形成
される。上記熱硬化性成形材料の硬化膨張ピーク時点
は、例えば図３に示すように、上型２に変位計３を取付
け、該変位計３により上型２と下型４との間の距離を測
定することにより知ることができる。なお、図３におい
て、５は充填された熱硬化性成形材料を示す。

【００１３】図４に、上記変位計３により測定された結
果を示す。図４は、熱硬化性成形材料を型内に投入せ
ず、かつ上型２と下型４とを完全に型締めした状態の上
下の金型間の距離を０ｍｍとし、熱硬化性成形材料５を
投入して成形した際の該熱硬化性成形材料５の硬化膨張
・硬化収縮により該距離が変動する過程を示す。図４か
ら明らかなように、熱硬化性成形材料が充填された後、
加熱・加圧成形が進行するに連れ、上型２の下型４に対
する相対的な位置関係が変動し、図４の矢印Ａで示す時
点で上型２が下型４からもっとも隔てられることがわか
る。すなわち、矢印Ａで示す時点（４８秒後）におい
て、熱硬化性成形材料５の硬化膨張がピークに達したこ
とがわかる。よって、上述したように成形圧力を該硬化
膨張ピークに至るまでの間に減圧すれば、減圧に伴う上
型２と下型４との間のずれを、熱硬化性成形材料５の硬
化膨張による上型２の変動量により相殺し得ることがわ
かる。

【００１４】請求項１に記載の発明においては、上記被
覆材料を注入した後に、成形圧力が増圧され、加熱・加
圧成形が行われ、最終的に被覆層が熱硬化性成形材料よ
りなる基材上に密着形成された被覆成形品が得られる。
この増圧は、成形品を得るのに適した圧力で行われ、通
常、３０〜２００ｋｇ／ｃｍ²程度の成形圧力となるよ
うに行われる。

【００１５】請求項２に記載の発明にかかる被覆成形品
の製造方法では、まず成形型内に熱硬化性成形材料を充
填し、加熱・加圧成形が行われるが、その場合の成形圧
力は、３０〜２００ｋｇ／ｃｍ²程度とされる。そし
て、次に行われる被覆材料の注入に先立って、熱硬化性
成形材料に加わる圧力が，０ｋｇ／ｃｍ²の状態すなわ
ち無加圧状態とされる。好ましくは、熱硬化性成形材料
が硬化膨張ピークに至る前に、該熱硬化性成形材料に圧
力が加わらない状態とされる。しかる後、熱硬化性成形
材料に圧力が加わらない状態において、該熱硬化成形材
料が半硬化した段階において、上記成形圧力を超える圧
力で被覆材料が注入される。

【００１６】被覆材料注入に先立ち、熱硬化性成形材料
に圧力が加わらない状態とされているため、熱硬化性成
形材料の硬化収縮により、成形型面と熱硬化性成形材料
との間に隙間が生じる。その結果、後で注入される被覆
材料が、成形型内で滑らかに流動しつつ、熱硬化性成形
材料よりなる基材表面を確実に被覆する。熱硬化性成形
材料に圧力が加わらないようにする具体的な方法として
は、公知のレベリング装置を用いる方法が挙げられる。

【００１７】上記レベリング装置の一例を図５を参照し
て説明する。図５は、レベリング装置が取付けられたプ
レス機を略図的に示す正面図である。プレス機６は、ス
ライド７及びベッド８を有する。スライド７の下面には
成形型の上型（図示せず）が固定され、ベッド８の上面
には成形型の下型（図示せず）が固定されることが予定
されている。レベリング装置は、このベッド８の上面か
ら上方に突出するように取付けた４本のレベリングシリ
ンダー９ａ，９ｂ（紙面紙背方向にさらに各一本のレベ
リングシリンダーが配置されている）により構成されて
いる。このレベリングシリンダー９ａ，９ｂを自動制御
することにより、すなわちレベリングシリンダー９ａ，
９ｂのシリンダーロットの先端をスライド７側に当接あ
るいは非当接状態とすることにより、ベッド８に対して
スライド７が強制的に平行にされ得るように構成されて
いる。

【００１８】上記レベリング装置のレベリングシリンダ
ー９ａ，９ｂの圧力すなわちレベリング圧をプレス圧と
等しくすれば、上型と下型との間に充填された熱硬化性
成形材料に圧力が加わらない状態を容易に実現すること
ができ、しかもプレス圧すなわち成形圧としては上述し
た３０〜２００ｋｇ／ｃｍ²程度の状態を維持すること
ができる。また、レベリング装置を用いた場合には、単
に熱硬化性成形材料に圧が加わらない状態を実現し得る
だけでなく、上型と下型との関係を強制的に平行状態に
維持することも容易である。

【００１９】なお、熱硬化性成形材料に圧が加わらない
状態を実現する他の方法としては、成形型内に投入され
る熱硬化性成形材料の量を、型締めした際に成形型内に
無加圧状態で充填されるように選択する方法が考えられ
る。すなわち、この方法では型締め後は、成形圧力すな
わちプレス圧が、上型及び下型で受けられることにな
り、熱硬化性成形材料には圧が加わらない状態とされ
る。なお、前述した請求項１に記載の発明では、熱硬化
性成形材料を充填した時点から熱硬化性成形材料の硬化
膨張ピークに至るまでの間に成形圧を減圧していたが、
この成形圧の減圧に際し、上述したレベリング装置を用
いてもよい。すなわち、上記レベリング装置によりレベ
リング圧を与え、それによってプレス圧すなわち成形圧
を減圧してもよい。

【００２０】請求項１，２に記載の発明において用いら
れる基材用熱硬化性成形材料請求項１，２に記載の発明において、基材を構成するた
めの熱硬化性成形材料に用いる熱硬化性樹脂としては、
熱分解性のラジカル触媒を用いて二重結合を開裂付加反
応させて３次元網目構造を形成することができる、分子
内に反応性二重結合を有する不飽和ポリエステル樹脂、
ビニルエステル（エポキシアクリレート）樹脂、ウレタ
ンアクリレート樹脂、２液ウレタンタイプの熱硬化性樹
脂等を用いることができる。これらの樹脂は、それぞ
れ、単独で用いられてもよく、あるいは複数種を混合し
て用いられてもよい。

【００２１】上記不飽和ポリエステル樹脂は、公知慣用
の方法により、通常、有機ポリオールと脂肪族不飽和ポ
リカルボン酸と、さらに必要に応じて脂肪族飽和ポリカ
ルボン酸及び／または芳香族ポリカルボン酸等から製造
される。他方、上記ビニルエステル樹脂も、公知慣用の
方法により、通常、エポキシ樹脂と、（メタ）アクリル
酸等の反応性二重結合を有するモノカルボン酸から製造
される。

【００２２】また、上記ウレタンアクリレート樹脂は、
通常、アルキレンジオール、アルキレンジオールエステ
ル、アルキレンジオールエーテル、ポリエーテルポリオ
ールまたはポリエステルポリオール等の有機ポリオール
に、有機ポリイソシアネートを反応させ、さらにヒドロ
キシアルキル（メタ）アクリレートを反応させて製造さ
れる。

【００２３】ここで、上記不飽和ポリエステル樹脂に用
いられる有機ポリオールとしては、ジオール、トリオー
ル、テトロール及びこれらの混合物が挙げられるが、主
として脂肪族ポリオールと芳香族ポリオールとに分けら
れる。脂肪族ポリオールとして代表的なものには、エチ
レングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレン
グリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコ
ール、ネオペンチルグリコール、ジブロムネオペンチル
グリコール、ヘキサメチレングリコール、トリメチレン
グリコール、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペ
ンタエリスリットジアリルエーテル、水素化ビスフェノ
ールＡ等があり、また芳香族ポリオールとして代表的な
ものとしては、ビスフェノールＡまたはビスフェノール
ＳあるいはこれらのビスフェノールＡまたはビスフェノ
ールＳにエチレンオキシド、プロピレンオキシドもしく
はブチレンオキシドのような脂肪族オキシラン化合物
を、一分子中に平均１〜２０個の範囲で付加させて得ら
れるポリオキシアルキレンビスフェノールＡまたはポリ
オキシアルキレンビスフェノールＳ等がある。

【００２４】また前記脂肪族不飽和カルボン酸としては
（無水）マレイン酸、フマル酸、（無水）イタコン酸等
が前記脂肪族飽和カルボン酸としてはセバチン酸、アジ
ピン酸、（無水）コハク酸等が、前記芳香族カルボン酸
としては、（無水）フタル酸、イソフタル酸、テレフタ
ル酸、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、エンドメチレ
ンテトラヒドロ無水フタル酸等が用いられる。

【００２５】また、前記ビニルエステル樹脂に用いられ
るエポキシ樹脂としては、これもまた公知慣用の方法に
よりエピクロルヒドリン及びビスフェノールＡから製造
されるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、エピクロルヒ
ドリン及び臭素化ビスフェノールＡから製造される臭素
化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、フェノールノボラ
ックまたはオルトクレゾールノボラックをグリシジルエ
ーテル化して製造されるノボラック型エポキシ樹脂、各
種アミンとエピクロルヒドリンを反応させて得られる、
テトラグリシジルメタキシレンジアミン、テトラグリシ
ジル１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、テトラ
グリシジルアミノジフェニルメタン、トリグリシジル−
ｐ−アミノフェノール、トリグリシジル−ｍ−アミノフ
ェノール、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルオルト
トルイジン等のグリシジルアミン化合物等が用いられ
る。

【００２６】また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用
いられるポリオールとしては、アルキレンジオールとし
て、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、ジエチレングリコール、ジイソプロピレングリコー
ル、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコー
ル、ブタンジオール等のヒドロキシアルキルエーテル
等、ポリエーテルポリオールとしては、ポリオキシメチ
レン、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサ
イド等、ポリエステルポリオールとしては前述したよう
な有機ポリオール及びポリカルボン酸等により製造され
た、両末端に水酸基を有するポリエステルポリオール等
が用いられる。

【００２７】また、前記ウレタンアクリレート樹脂に用
いられるポリイソシアネートとしては、トンリレンジイ
ソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ポリメチ
レンポリフェニルジイソシアネート等が用いられる。ま
た、前記ウレタンアクリレート樹脂に用いられるヒドロ
キシアルキル（メタ）アルリレートとしては、通常、ヒ
ドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロ
ピル（メタ）アクリレート、ヒドロキシブチル（メタ）
アクリレート等が用いられ、ヒドロキシル基は通常アル
キル基のベータ位の炭素に結合している。アルキル基は
通常８個までの炭素原子を含むことができる。

【００２８】また、前記２液ウレタンタイプの熱硬化性
樹脂に用いられるポリイソシアネート及びポリオールと
しては、前記ウレタンアクリレート樹脂の説明において
例示したものを用いることができる。また、本発明の熱
硬化性成形材料には、スチレン、α−メチルスチレン、
ビジニルベンゼン、ビニルトルエン、ジアリルフタレー
ト、各種アクリレートモノマー、各種メタクリレートモ
ノマー等の共重合性単量体や低収縮剤として、ポリ酢酸
ビニル、ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリエチレ
ン、エチレン酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−スチレ
ン共重合体、ポリブタジエン、飽和ポリエステル類、飽
和ポリエーテル類等のような熱可塑性樹脂を必要に応じ
て適当量用いることができる。

【００２９】さらに、本発明の熱硬化性成形材料には、
目的及び用途に応じて、適当量の無機充填剤を加えるこ
とができる。使用可能な無機充填剤としては、以下のよ
うなものがある。すなわち、硫黄、グラファイト、ダイ
ヤモンド等の元素鉱物、黄鉄鉱等の硫化鉱物、岩塩、カ
リ岩塩等のハロゲン化鉱物、炭酸カルシウム等の炭酸塩
鉱物、藍鉄鉱等のりん酸塩鉱物、カルノー石等のバナジ
ン酸塩鉱物、重晶石（硫酸バリウム）、石膏（硫酸カル
シウム）等の硫酸塩鉱物、ほう砂等のほう酸塩鉱物、灰
チタン石等のチタン酸塩鉱物、雲母、タルク（滑石）、
葉ろう石、カオリン、石英、長石等のけい酸塩鉱物、酸
化チタン、鋼玉（酸化アルミニウム）、水酸化アルミニ
ウム等の金属（水）酸化物、（中空）ガラス球等のガラ
ス製品等を中心とした天然または人工の鉱物またはそれ
を処理、精製あるいは加工したもの、及びそれらの混合
物が用いられる。また、上記充填剤は、熱硬化性樹脂１
００重量部に対して０〜３００重量部の割合で添加され
るのが好ましい。添加量が３００重量部を超えると充填
剤を樹脂及び単量体の中に均一に分散させることが困難
になり、また粘度が高くなりすぎるため型内での流動性
が低下し、寸法安定性が低下する。

【００３０】また、本発明の熱硬化性成形材料では、補
強材として、各種補強繊維、すなわちガラス繊維、炭素
繊維等を必要に応じて適当量加えることができる。さら
に、本発明の熱硬化性樹脂組成物には、必要に応じて、
ケトンパーオキサイド類、ジアシルパーオキサイド類、
ハイドロパーオキサイド類、ジアルキルパーオキサイド
類、アルキルパーエステル類、パーカーボネート類、パ
ーオキシケタール類等の公知の重合開始剤、ジメチルア
ニリン、ナフテン酸コバルト等の公知の硬化促進剤、パ
ラベンゾキノン等の重合禁止剤、カーボンブラック、酸
化チタン、酸化鉄、シアニン系顔料、アルミフレーク、
ニッケル粉、金粉、銀粉等の顔料、アゾ系染料やアント
ラキノン系、インジゴイド系、スチルベン系等の染料、
カーボンブラック等の導電性付与剤、乳化剤、ステアリ
ン酸亜鉛等の金属石鹸類、脂肪族燐酸塩、レシチン等の
離型剤等を用途、目的に応じて適当量加えることができ
る。

【００３１】請求項１．２に記載の発明で用いられる被
覆材料請求項１，２の発明において用いられる被覆材料として
は、上記基材用熱硬化性成形材料に用いたのと同様の熱
硬化性樹脂に充填剤及び必要に応じて前述した各種添加
剤を混合したものが用いられる。

【００３２】

【作用】請求項１に記載の発明では、上記成形圧力の減
圧が熱硬化性成形材料の硬化膨張ピークに至るまでの間
に行われるため、成形圧力の減圧に伴う金型のずれが、
熱硬化性成形材料の硬化膨張に伴って金型に加えられる
応力により相殺・緩和される。従って、熱硬化性成形材
料により被覆される面と金型表面とが接している部分の
全領域に渡り均一な圧力が加えられるので、被覆材料注
入前の状態が被覆材料を型内で円滑に流動させるのに理
想的な状態とされ得る。また、成形圧が減圧状態で被覆
材料が注入されるため、被覆材料が金型内で滑らかに流
動し、良好な表面性状の被覆層を確実に形成することが
できる。

【００３３】また、例えば深絞り容器のように傾斜面部
分を有する被覆成形品を得る場合であっても、熱硬化性
成形材料の硬化膨張ピーク前に成形圧力を減圧するた
め、傾斜面部分の熱硬化性成形材料と金型表面との間の
圧力を水平面部分と同等程度に緩和することができる。
従って、注入された被覆材料が傾斜面部分上を滑らかに
流動することができるため、被覆材料による被覆状態を
均一かつ良好なものとすることができる。

【００３４】請求項２に記載の発明では、被覆材料の注
入に先立ち熱硬化性成形材料に圧力が加わらない状態と
されるので、熱硬化性成形材料が硬化膨張ピークを過
ぎ、硬化収縮することにより、成形型面と熱硬化性成形
材料との間に隙間が発生する。そして、該隙間に被覆材
料が注入されることになるため、被覆材料が成形型内で
滑らかに流動し、熱硬化性成形材料よりなる基材表面を
確実に被覆する。また、例えば深絞り容器のように傾斜
面部分を有する被覆成形品を得る場合であっても、上記
と同様に、熱硬化性成形材料の収縮による隙間が生じ、
傾斜面部分において熱硬化性成形材料に圧力が加わって
いないため、注入された被覆材料が傾斜面部分上を滑ら
かに流動することができ、被覆材料による被覆状態を均
一かつ良好なものとすることができる。

【００３５】

【実施例の説明】以下、本発明の非限定的な実施例を説
明することにより、本発明を明らかにする。実施例１図１に示した深絞り形状の成形品１を以下のようにして
成形した。なお、図１において、成形品１の縦×横×高
さは、約６００ｍｍ×約３５０ｍｍ×約２５０ｍｍであ
り、図示の傾斜面部分１ｂの傾斜角度θは、図２に展開
図で示した傾斜面部分Ａ〜Ｄについて、それぞれ、傾斜
面部分Ａ＝５°、傾斜面部分Ｂ＝５°、傾斜面部分Ｃ＝
２．５°及び傾斜面部分Ｄ＝１５°である。また、成形
品１の厚みは、約５ｍｍである。

【００３６】プレス機として川崎油工社製、３００ｔプ
レス機を用い、該プレス機にセットされた上型及び下型
からなる金型を電気ヒータで加温することにより、上型
は１５０℃、下型は１３５℃の温度に設定した。上記上
型及び下型からなる成形型内に、熱硬化性成形材料とし
てＳＭＣ（ポリマールマット６８９−３５０ＷＢＲ、武
田薬品工業社製）を３．５ｋｇ仕込み、型締めし、９５
ｋｇ／ｃｍ²の圧力で２０秒間加熱・加圧成形した。な
お、このＳＭＣの硬化膨張ピークの時点は、前述した図
３及び図４を参照して説明した方法に従って予め測定し
ておいたところ、４８秒であった。

【００３７】次に、成形圧力を２６ｋｇ／ｃｍ²に減圧
し、減圧してから１３５秒後に、下記の組成の被覆材料
を上型の中央部に取付けられたモレル社注入機から７５
ｍｌ注入した。注入完了後、成形圧力を７０ｋｇ／ｃｍ
²に昇圧し、１５０秒間加熱・加圧成形し、被覆材料で
被覆された成形品を得た。

【００３８】被覆材料の組成ポーレイングラスクラッドＥ６７−Ｂ３０（大日本塗料社製）…１００重量部硬化剤（ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート） … １重量部上記の組成を十分に攪拌し、混合することにより、被覆
材料として用いた。

【００３９】結果上記のようにして得られた成形品を観察したところ、そ
の被覆層は良好な外観性状を示し、被覆ムラ等は見られ
なかった。また、水平部分１ａ及び傾斜面Ａ〜Ｄにおけ
る被覆層の膜厚を測定したところ、水平部分１ａ；２３
０μｍ、傾斜面部分Ａ；９５μｍ、傾斜面部分Ｂ；９０
μｍ、傾斜面部分Ｃ；８５μｍ、及び傾斜面部分Ｄ；１
００μｍであり、傾斜面部分Ａ〜Ｄにおける被覆層の膜
厚はほぼ同等であることが確かめられた。

【００４０】実施例２実施例２においても、実施例１で得たのと同一寸法の図
１に示した深絞り形状の成形品１を成形した。プレス機
として、図５を参照して説明したレベリング装置が取付
けられた川崎油工社製８００トンプレス機を用い、該プ
レス機に取付けられた上型及び下型からなる成形型を電
気ヒータで加温することにより、上型は１５０℃、下型
は１３５℃の温度に設定した。上記上型及び下型からな
る成形型内に、熱硬化性成形材料として実施例１で用い
たＳＭＣを３．５ｋｇ仕込み、型締めし、プレス圧２０
０トンの圧力で３０秒間加熱・加圧成形した。この場
合、ＳＭＣには２００トンの圧力が加えられている。

【００４１】次に、レベリング装置を作動させ、レベリ
ング圧２００トンの圧力を下型から上型側にかけ、実質
上、熱硬化性成形材料に圧力が加わらないようにした。
そして、熱硬化性成形材料に圧力が加わらない状態にし
てから１３５秒後に、実施例１で用いたのと同一の組成
の被覆材料を上型の中央部に取付けられたモレル社製注
入機から１００ｍｌ注入した。注入完了後、レベリング
圧を１００トンに減圧し（従って、熱硬化性成形材料に
は１００トンの成形圧力が加えられることになる。）、
１５０秒間加熱・加圧成形し、被覆材料で被覆された成
形品を得た。

【００４２】結果実施例２で得られた被覆成形品を観察したところ、その
被覆層は良好な外観性状を示し、被覆ムラ等はみらなか
った。また、水平部分１ａ及び傾斜面部分Ａ〜Ｄにおけ
る被覆層における膜厚を測定したところ、水平部分１
ａ；２８０μｍ、傾斜面部分Ａ；１１０μｍ、傾斜面部
分Ｂ；１００μｍ、傾斜面部分Ｃ；１００μｍ及び傾斜
面部分Ｄ；１２０μｍであり、傾斜面部分Ａ〜Ｄにおけ
る被覆層の膜厚がほぼ同等であることが確かめられた。

【００４３】比較例ＳＭＣを仕込んだ後、９５ｋｇ／ｃｍ²の圧力で１６０
秒間加熱・加圧成形し、次に成形圧力を２６ｋｇ／ｃｍ
²に減圧し、減圧してから５秒後に被覆材料を注入した
ことを除いては、実施例１と同様にして被覆材料で被覆
された成形品を得た。得られた成形品では、傾斜面部分
Ａが被覆材料によりほとんど被覆されていなかった。ま
た、水平部分１ａ及び傾斜面部分Ａ〜Ｄにおける被覆層
の膜厚を測定したところ、水平部分１ａ；３００μｍ、
傾斜面部分Ａ；０μｍ、傾斜面部分Ｂ；７５μｍ、傾斜
面部分Ｃ；９５μｍ、及び傾斜面部分Ｄ；１００μｍで
あった。

【００４４】上記実施例１，２及び比較例の結果を比較
すれば明らかなように、被覆層付の深絞り容器を得る場
合、比較例の方法では被覆層がまったく形成されない傾
斜面部分Ａが生じており、かつ各傾斜面部分の被覆層の
膜厚に大きな差があったのに対し、実施例１，２では各
傾斜面部分の表面性状が良好でありかつ各傾斜面部分に
形成される被覆層の膜厚がほぼ均一にされることがわか
る。

【００４５】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、被覆材
料注入時点で成形圧力が減圧されているため、注入され
た被覆材料の流動抵抗が低められる。しかも、上記成形
圧力の減圧は、熱硬化性成形材料の硬化膨張ピークに至
るまでの間に行われるため、減圧に伴う金型のずれが熱
硬化性成形材料の硬化膨張によって金型に加えられる応
力により緩和されるため、被覆材料が型内において被覆
層を施すべき全領域に円滑に流動され得る。よって、良
好な表面性状を有し、かつ被覆層を形成すべき全領域に
渡り被覆状態の良好な成形品を得ることができる。従っ
て、例えば傾斜面部分を有する深絞り容器の傾斜面部分
に被覆層を形成する場合であっても、表面性状が良好な
被覆成形品を確実に得ることができる。

【００４６】また、請求項２に記載の発明によれば、被
覆材料注入時点で熱硬化性成形材料に加わる圧力がゼロ
とされているため、熱硬化性成形材料の硬化収縮に伴い
成形型面と熱硬化性成形材料との間に隙間が発生し、そ
れによって被覆材料を型内において円滑に流動させて、
基材の被覆層を形成すべき全領域に確実に被覆材料を行
き渡らせることができる。よって、良好な表面性状の被
覆層を有し、かつ被覆層を形成すべき全領域に渡り被覆
状態の良好な被覆成形品を得ることができる。従って、
請求項２に記載の発明においても、例えば傾斜面部分を
有する深絞り容器の傾斜面部分に被覆層を形成する場合
であっても、表面性状が良好な被覆成形品を確実に提供
することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明により得られる成形品の一例を説明する
ための断面図である。

【図２】図１の成形品を展開して示す略図的展開図であ
る。

【図３】熱硬化性成形材料の硬化膨張ピークを測定する
方法を説明するための模式的断面図である。

【図４】図３に示した変位計により測定された上下の金
型間の距離の成形工程中における変化を示す図である。

【図５】レベリング装置が取付けられたプレス機を示す
略図的正面図である。

【符号の説明】

１…成形品１ａ…水平部分１ｂ…傾斜面部分Ａ〜Ｄ…傾斜面部分

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱硬化性成形材料を上型と下型とを有す
る成形型内で加熱・加圧して基材を成形し、該基材が半
硬化した段階で型内に被覆材料を注入して基材上に被覆
層を形成する被覆成形品の製造方法であって、前記成形型内に熱硬化性成形材料を充填した時点から該
熱硬化性成形材料が硬化膨張ピークに至るまでの間に成
形圧を減圧し、かつ前記被覆材料注入後に成形圧を増圧
することを特徴とする、被覆成形品の製造方法。
【請求項２】熱硬化性成形材料を上型と下型とを有す
る成形型内で加熱・加圧して基材を成形し、該基材が半
硬化した段階で成形型内に被覆材料を注入して被覆層を
形成する被覆成形品の製造方法であって、前記成形型内に熱硬化性成形材料を充填して加熱・加圧
成形し、前記被覆材料注入に至る前に熱硬化性成形材料
に圧力が加わらない状態とし、熱硬化性成形材料に圧力
が加わらない状態で前記被覆材料を注入し、前記被覆材
料注入後に熱硬化性成形材料及び被覆材料に圧力を加え
て成形を行うことを特徴とする、被覆成形品の製造方
法。