JPH05270902A - チタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法 - Google Patents
チタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法Info
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- JPH05270902A JPH05270902A JP4093729A JP9372992A JPH05270902A JP H05270902 A JPH05270902 A JP H05270902A JP 4093729 A JP4093729 A JP 4093729A JP 9372992 A JP9372992 A JP 9372992A JP H05270902 A JPH05270902 A JP H05270902A
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- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】従来より低い熱伝導率をもつチタン酸アルミニ
ウム系セラミック部材を確実に、かつ容易に製造する。 【構成】チタン酸アルミニウムを形成するセラミック粉
末からなる成形体をチタン酸アルミニウムが生成する温
度で焼成し、焼成体をチタン酸アルミニウムが分解する
温度で所定時間保持する。また、その後チタン酸アルミ
ニウムが生成する温度で所定時間保持し、さらにチタン
酸アルミニウムが分解する温度で所定時間保持してもよ
い。これにより均質な微小ポアをもち相対密度が９０〜
９６％の、高い断熱性を有するチタン酸アルミニウム系
セラミック部材が製造できる。
ウム系セラミック部材を確実に、かつ容易に製造する。 【構成】チタン酸アルミニウムを形成するセラミック粉
末からなる成形体をチタン酸アルミニウムが生成する温
度で焼成し、焼成体をチタン酸アルミニウムが分解する
温度で所定時間保持する。また、その後チタン酸アルミ
ニウムが生成する温度で所定時間保持し、さらにチタン
酸アルミニウムが分解する温度で所定時間保持してもよ
い。これにより均質な微小ポアをもち相対密度が９０〜
９６％の、高い断熱性を有するチタン酸アルミニウム系
セラミック部材が製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、チタン酸アルミニウム
系セラミック部材を製造する方法に関する。本発明で得
られたチタン酸アルミニウム系セラミック部材は高い断
熱性を有するため、自動車のエンジン部品などに有用で
ある。
系セラミック部材を製造する方法に関する。本発明で得
られたチタン酸アルミニウム系セラミック部材は高い断
熱性を有するため、自動車のエンジン部品などに有用で
ある。
【０００２】
【従来の技術】チタン酸アルミニウムは数Ｗ／ｍ・Ｋ程
度の低い熱伝導率を示し、この性質を利用した応用研究
が進められている。例えば自動車においては、各種エン
ジン用排気系鋳ぐるみ部品としての応用が期待され、セ
ラミックポートのヘッドに鋳ぐるむセラミックス部品に
チタン酸アルミニウムを利用することが提案されてい
る。
度の低い熱伝導率を示し、この性質を利用した応用研究
が進められている。例えば自動車においては、各種エン
ジン用排気系鋳ぐるみ部品としての応用が期待され、セ
ラミックポートのヘッドに鋳ぐるむセラミックス部品に
チタン酸アルミニウムを利用することが提案されてい
る。
【０００３】ただチタン酸アルミニウム焼成体は、所定
温度以上で熱分解が生じることが知られている。そこで
特開平２−２５８６７０号公報には、チタン酸アルミニ
ウムにチタン酸マグネシウム固溶体とチタン酸イットリ
ウムとを共存させることで、熱分解が抑制され高温でも
高い安定性を示す低熱膨張性セラミックスが開示されて
いる。
温度以上で熱分解が生じることが知られている。そこで
特開平２−２５８６７０号公報には、チタン酸アルミニ
ウムにチタン酸マグネシウム固溶体とチタン酸イットリ
ウムとを共存させることで、熱分解が抑制され高温でも
高い安定性を示す低熱膨張性セラミックスが開示されて
いる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしチタン酸アルミ
ニウムは、低い熱伝導率を示すといえども自動車エンジ
ンの排気系に用いるには断熱性が不十分であり、コール
ドエミッションや冷却損失を低減するためには更に熱伝
導率を低下させる必要がある。また上記公報に開示され
たセラミックスでも、熱膨張性は小さくなるが断熱性は
ほとんど向上せずさらなる改良が望まれている。
ニウムは、低い熱伝導率を示すといえども自動車エンジ
ンの排気系に用いるには断熱性が不十分であり、コール
ドエミッションや冷却損失を低減するためには更に熱伝
導率を低下させる必要がある。また上記公報に開示され
たセラミックスでも、熱膨張性は小さくなるが断熱性は
ほとんど向上せずさらなる改良が望まれている。
【０００５】なお、チタン酸アルミニウムの低熱伝導率
特性は、粒子間に存在するマイクロクラックに起因して
いることがわかっている。このマイクロクラックは高温
から室温への冷却時に発生し、粒子の熱異方性によるも
のである。したがって組成が同一の場合に冷却条件など
を調整してマイクロクラックの発生度合いを調整するこ
とは難しく、また既に低熱伝導性となっているチタン酸
アルミニウム部材に対してさらに熱伝導率を低下させる
ことは困難である。
特性は、粒子間に存在するマイクロクラックに起因して
いることがわかっている。このマイクロクラックは高温
から室温への冷却時に発生し、粒子の熱異方性によるも
のである。したがって組成が同一の場合に冷却条件など
を調整してマイクロクラックの発生度合いを調整するこ
とは難しく、また既に低熱伝導性となっているチタン酸
アルミニウム部材に対してさらに熱伝導率を低下させる
ことは困難である。
【０００６】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
ものであり、従来より低い熱伝導率をもつチタン酸アル
ミニウム系セラミック部材を容易に製造することを目的
とする。
ものであり、従来より低い熱伝導率をもつチタン酸アル
ミニウム系セラミック部材を容易に製造することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明のチタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法
は、均質な微小ポアをもち相対密度が９０〜９６％のチ
タン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法であっ
て、チタン酸アルミニウムを形成するセラミック粉末か
ら所定形状の成形体を形成する成形工程と、成形体をチ
タン酸アルミニウムが生成する温度で焼成して焼成体を
形成する焼成工程と、焼成体をチタン酸アルミニウムが
分解する温度で所定時間保持する熱処理工程と、を行う
ことを特徴とする。
明のチタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法
は、均質な微小ポアをもち相対密度が９０〜９６％のチ
タン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法であっ
て、チタン酸アルミニウムを形成するセラミック粉末か
ら所定形状の成形体を形成する成形工程と、成形体をチ
タン酸アルミニウムが生成する温度で焼成して焼成体を
形成する焼成工程と、焼成体をチタン酸アルミニウムが
分解する温度で所定時間保持する熱処理工程と、を行う
ことを特徴とする。
【０００８】また、さらに低い熱伝導率を有するチタン
酸アルミニウム系セラミック部材を製造する第２の発明
の製造方法は、上記熱処理工程において焼成体をチタン
酸アルミニウムが分解する温度で所定時間保持した後、
チタン酸アルミニウムが生成する温度で所定時間保持
し、その後チタン酸アルミニウムが分解する温度で所定
時間保持することを特徴とする。
酸アルミニウム系セラミック部材を製造する第２の発明
の製造方法は、上記熱処理工程において焼成体をチタン
酸アルミニウムが分解する温度で所定時間保持した後、
チタン酸アルミニウムが生成する温度で所定時間保持
し、その後チタン酸アルミニウムが分解する温度で所定
時間保持することを特徴とする。
【０００９】相対密度が９０％より小さくなるとチタン
酸アルミニウム系セラミック部材の強度面などに不具合
が生じ、９６％より大きくなると熱伝導率の低下が困難
となる。なお、第２の発明において、熱処理工程は複数
回繰り返して行うことが望ましい。繰り返し回数が多い
ほど熱伝導率が低下する傾向がある。また熱処理時に、
再びチタン酸アルミニウムが生成する温度で所定時間保
持する場合、分解生成物であるＴｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 が
若干残存する条件で行うのが望ましい。これにより熱処
理の次の段階において分解温度で保持する場合に分解が
促進され、処理時間を短縮することができる。
酸アルミニウム系セラミック部材の強度面などに不具合
が生じ、９６％より大きくなると熱伝導率の低下が困難
となる。なお、第２の発明において、熱処理工程は複数
回繰り返して行うことが望ましい。繰り返し回数が多い
ほど熱伝導率が低下する傾向がある。また熱処理時に、
再びチタン酸アルミニウムが生成する温度で所定時間保
持する場合、分解生成物であるＴｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 が
若干残存する条件で行うのが望ましい。これにより熱処
理の次の段階において分解温度で保持する場合に分解が
促進され、処理時間を短縮することができる。
【００１０】
【作用】本発明のチタン酸アルミニウム系セラミック部
材の製造方法では、熱処理工程においてチタン酸アルミ
ニウム焼成体はチタン酸アルミニウムが分解する温度で
所定時間保持される。これによりチタン酸アルミニウム
の約８０〜９０％がＴｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 に分解し、こ
の分解に伴う体積減少により１〜５μｍ程度の均質で微
細なポアが生成する。このポアにより相対密度が９６％
以下となり、熱伝導率が低く断熱性が向上したチタン酸
アルミニウム系セラミック部材が得られる。
材の製造方法では、熱処理工程においてチタン酸アルミ
ニウム焼成体はチタン酸アルミニウムが分解する温度で
所定時間保持される。これによりチタン酸アルミニウム
の約８０〜９０％がＴｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 に分解し、こ
の分解に伴う体積減少により１〜５μｍ程度の均質で微
細なポアが生成する。このポアにより相対密度が９６％
以下となり、熱伝導率が低く断熱性が向上したチタン酸
アルミニウム系セラミック部材が得られる。
【００１１】またチタン酸アルミニウムが分解する温度
で所定時間保持した後、チタン酸アルミニウムが生成す
る温度で所定時間保持し、その後チタン酸アルミニウム
が分解する温度で所定時間保持する熱処理を行えば、チ
タン酸アルミニウムの分解・生成の繰り返しにより一層
相対密度が低下し断熱性が一層向上したチタン酸アルミ
ニウム系セラミック部材が得られる。
で所定時間保持した後、チタン酸アルミニウムが生成す
る温度で所定時間保持し、その後チタン酸アルミニウム
が分解する温度で所定時間保持する熱処理を行えば、チ
タン酸アルミニウムの分解・生成の繰り返しにより一層
相対密度が低下し断熱性が一層向上したチタン酸アルミ
ニウム系セラミック部材が得られる。
【００１２】なお、再びチタン酸アルミニウムが生成す
る温度で所定時間保持する場合、分解生成物であるＴｉ
Ｏ2 とＡｌ2 Ｏ3 が若干残存する条件で行えば、残存す
るＴｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 が次の分解の核生成サイトとな
ると推察され、初期の分解が促進され処理時間を短縮す
ることができる。
る温度で所定時間保持する場合、分解生成物であるＴｉ
Ｏ2 とＡｌ2 Ｏ3 が若干残存する条件で行えば、残存す
るＴｉＯ2 とＡｌ2 Ｏ3 が次の分解の核生成サイトとな
ると推察され、初期の分解が促進され処理時間を短縮す
ることができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例により具体的に説明する。 （実施例１） ＜成形工程＞市販のＴｉＯ2 粉末とＡｌ2 Ｏ3 粉末を等
モル比に秤量し、これにエタノールを加えボールミルに
よる湿式法にて２４時間混合した。これを乾燥後、金型
を用いたプレス成形にて所定の試験片形状の成形体を成
形した。なお、成形方法はプレス成形法に限らず、スリ
ップキャスティング法、射出成形法など従来のセラミッ
クスの成形に用いられている成形法を利用できる。 ＜焼成工程＞得られた成形体を大気中において１５００
℃で２時間加熱して焼成し、チタン酸アルミニウムから
なる焼成体を形成した。
モル比に秤量し、これにエタノールを加えボールミルに
よる湿式法にて２４時間混合した。これを乾燥後、金型
を用いたプレス成形にて所定の試験片形状の成形体を成
形した。なお、成形方法はプレス成形法に限らず、スリ
ップキャスティング法、射出成形法など従来のセラミッ
クスの成形に用いられている成形法を利用できる。 ＜焼成工程＞得られた成形体を大気中において１５００
℃で２時間加熱して焼成し、チタン酸アルミニウムから
なる焼成体を形成した。
【００１４】チタン酸アルミニウムは、一般に１０００
〜１３００℃付近で再加熱することによりＴｉＯ2 とＡ
ｌ2 Ｏ3 に分解する。しかしその分解速度は出発原料の
特性や焼成条件によって異なるため、上記焼成体につい
て先ずその分解挙動を調査した。上記焼結体を大気中８
００〜１２５０℃の範囲で６時間加熱して分解処理し、
処理後の試料についてＸ線粉末回折法にて生成相を調査
してチタン酸アルミニウムの分解率を算出した。結果を
図５に示す。
〜１３００℃付近で再加熱することによりＴｉＯ2 とＡ
ｌ2 Ｏ3 に分解する。しかしその分解速度は出発原料の
特性や焼成条件によって異なるため、上記焼成体につい
て先ずその分解挙動を調査した。上記焼結体を大気中８
００〜１２５０℃の範囲で６時間加熱して分解処理し、
処理後の試料についてＸ線粉末回折法にて生成相を調査
してチタン酸アルミニウムの分解率を算出した。結果を
図５に示す。
【００１５】図５より、本実施例の焼成体は１０５０℃
近傍で分解率が最大となることがわかる。なお処理時間
を６時間としたのは、６時間以上の処理時間では分解率
が飽和し加熱温度による差が認められなかったからであ
る。分解率が高いほどポアの生成率が高くなり、より低
い熱伝導性が得られるので、本実施例では熱処理条件は
１０５０℃で６時間加熱することとした。 ＜熱処理工程＞そこで上記成形体を１５００℃で２時間
加熱して焼成後、図１に示すように１０５０℃まで冷却
し１０５０℃で６時間保持して、チタン酸アルミニウ
ム、ＴｉＯ2 及びＡｌ2 Ｏ3 よりなる試験片を得た。こ
の試験片について相対密度と熱伝導率とを測定し、それ
ぞれ図６及び表１に示す。またその顕微鏡写真を図８に
示す。 （実施例２）焼成工程までは実施例１と同様に行い、実
施例１と同様の熱処理工程後、図２に示すように再び加
熱して１３５０℃で１０分間保持し、再度１０５０℃ま
で冷却して１０５０℃で３時間保持した。得られた試験
片について相対密度と熱伝導率とを測定し、それぞれ図
６及び表１に示す。またその顕微鏡写真を図９に示す。
近傍で分解率が最大となることがわかる。なお処理時間
を６時間としたのは、６時間以上の処理時間では分解率
が飽和し加熱温度による差が認められなかったからであ
る。分解率が高いほどポアの生成率が高くなり、より低
い熱伝導性が得られるので、本実施例では熱処理条件は
１０５０℃で６時間加熱することとした。 ＜熱処理工程＞そこで上記成形体を１５００℃で２時間
加熱して焼成後、図１に示すように１０５０℃まで冷却
し１０５０℃で６時間保持して、チタン酸アルミニウ
ム、ＴｉＯ2 及びＡｌ2 Ｏ3 よりなる試験片を得た。こ
の試験片について相対密度と熱伝導率とを測定し、それ
ぞれ図６及び表１に示す。またその顕微鏡写真を図８に
示す。 （実施例２）焼成工程までは実施例１と同様に行い、実
施例１と同様の熱処理工程後、図２に示すように再び加
熱して１３５０℃で１０分間保持し、再度１０５０℃ま
で冷却して１０５０℃で３時間保持した。得られた試験
片について相対密度と熱伝導率とを測定し、それぞれ図
６及び表１に示す。またその顕微鏡写真を図９に示す。
【００１６】なお、焼成温度によって分解処理時のチタ
ン酸アルミニウムの分解率が異なることが明らかとなっ
ている。すなわち図７に示すように、１０５０℃で分解
処理した場合には、焼成条件が１５００℃×２時間の場
合より１３５０℃×１０分間の方がチタン酸アルミニウ
ムの分解が早期に生じていることが明らかとなったので
ある。この理由は、１５００℃×２時間の焼成条件では
ＴｉＯ2 及びＡｌ2 Ｏ3 はほぼ完全に反応しているが、
１３５０℃×１０分間の焼成条件では未反応のＴｉＯ2
及びＡｌ2 Ｏ3 が残存し、これらが分解の核生成サイト
となったため分解が促進されたものと考えられる。
ン酸アルミニウムの分解率が異なることが明らかとなっ
ている。すなわち図７に示すように、１０５０℃で分解
処理した場合には、焼成条件が１５００℃×２時間の場
合より１３５０℃×１０分間の方がチタン酸アルミニウ
ムの分解が早期に生じていることが明らかとなったので
ある。この理由は、１５００℃×２時間の焼成条件では
ＴｉＯ2 及びＡｌ2 Ｏ3 はほぼ完全に反応しているが、
１３５０℃×１０分間の焼成条件では未反応のＴｉＯ2
及びＡｌ2 Ｏ3 が残存し、これらが分解の核生成サイト
となったため分解が促進されたものと考えられる。
【００１７】そこで本実施例では、再加熱の条件を１３
５０℃×１０分間とし、１０５０℃×６時間の加熱で分
解生成したＴｉＯ2 及びＡｌ2 Ｏ3 が完全に反応するの
を防止したものである。したがってその後の１０５０℃
×３時間の分解処理においてチタン酸アルミニウムの分
解が一層促進され、熱伝導率及び相対密度が実施例１に
比べて低くなっている。 （実施例３）焼成工程までは実施例１と同様に行い、実
施例１と同様の熱処理工程後、図３に示すように再び加
熱して１３５０℃で１０分間保持し、再度１０５０℃ま
で冷却して１０５０℃で３時間保持する熱処理を３回繰
り返した。得られた試験片について相対密度と熱伝導率
とを測定し、それぞれ図６及び表１に示す。またその顕
微鏡写真を図１０に示す。 （比較例）焼成工程までは実施例１と同様に行い、図４
に示すように熱処理することなく室温まで冷却した。得
られた試験片について相対密度と熱伝導率とを測定し、
それぞれ図６及び表１に示す。
５０℃×１０分間とし、１０５０℃×６時間の加熱で分
解生成したＴｉＯ2 及びＡｌ2 Ｏ3 が完全に反応するの
を防止したものである。したがってその後の１０５０℃
×３時間の分解処理においてチタン酸アルミニウムの分
解が一層促進され、熱伝導率及び相対密度が実施例１に
比べて低くなっている。 （実施例３）焼成工程までは実施例１と同様に行い、実
施例１と同様の熱処理工程後、図３に示すように再び加
熱して１３５０℃で１０分間保持し、再度１０５０℃ま
で冷却して１０５０℃で３時間保持する熱処理を３回繰
り返した。得られた試験片について相対密度と熱伝導率
とを測定し、それぞれ図６及び表１に示す。またその顕
微鏡写真を図１０に示す。 （比較例）焼成工程までは実施例１と同様に行い、図４
に示すように熱処理することなく室温まで冷却した。得
られた試験片について相対密度と熱伝導率とを測定し、
それぞれ図６及び表１に示す。
【００１８】
【表１】 （評価）図６より、熱処理を繰り返すにつれて相対密度
が小さくなり、表１よりそれにつれて熱伝導率が低下し
ていることがわかる。そして図８〜図１０より熱処理に
より１〜数ミクロンの均質なポアが生成し、熱処理を繰
り返すにつれてポアが増加していることが明らかであ
り、このポアにより熱伝導率の低下が生じていることが
明らかである。
が小さくなり、表１よりそれにつれて熱伝導率が低下し
ていることがわかる。そして図８〜図１０より熱処理に
より１〜数ミクロンの均質なポアが生成し、熱処理を繰
り返すにつれてポアが増加していることが明らかであ
り、このポアにより熱伝導率の低下が生じていることが
明らかである。
【００１９】すなわち実施例で得られたチタン酸アルミ
ニウム系セラミック部材は、均質な微小ポアをもち９０
〜９６％の相対密度を有しているので、比較例のチタン
酸アルミニウム部材に比べて低い熱伝導率を有し高い断
熱性を示す。
ニウム系セラミック部材は、均質な微小ポアをもち９０
〜９６％の相対密度を有しているので、比較例のチタン
酸アルミニウム部材に比べて低い熱伝導率を有し高い断
熱性を示す。
【００２０】
【発明の効果】すなわち本発明のチタン酸アルミニウム
系セラミック部材の製造方法によれば、相対密度が９０
〜９６％のチタン酸アルミニウム系セラミック部材を確
実に、かつ容易に製造することができる。そして得られ
たチタン酸アルミニウム系セラミック部材は低い熱伝導
率による高い断熱性を示し、自動車エンジンの排気ポー
ト用鋳ぐるみ部品などに好適である。
系セラミック部材の製造方法によれば、相対密度が９０
〜９６％のチタン酸アルミニウム系セラミック部材を確
実に、かつ容易に製造することができる。そして得られ
たチタン酸アルミニウム系セラミック部材は低い熱伝導
率による高い断熱性を示し、自動車エンジンの排気ポー
ト用鋳ぐるみ部品などに好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の温度条件を示すタイムチャ
ートである。
ートである。
【図２】本発明の第２の実施例の温度条件を示すタイム
チャートである。
チャートである。
【図３】本発明の第３の実施例の温度条件を示すタイム
チャートである。
チャートである。
【図４】本発明の比較例の温度条件を示すタイムチャー
トである。
トである。
【図５】分解処理温度と分解率の関係を示すグラフであ
る。
る。
【図６】熱処理サイクル数と相対密度の関係を示すグラ
フである。
フである。
【図７】分解処理時間と分解率の関係を示すグラフであ
る。
る。
【図８】実施例１で得られたチタン酸アルミニウム系セ
ラミック部材の粒子構造の顕微鏡写真である。
ラミック部材の粒子構造の顕微鏡写真である。
【図９】実施例２で得られたチタン酸アルミニウム系セ
ラミック部材の粒子構造の顕微鏡写真である。
ラミック部材の粒子構造の顕微鏡写真である。
【図１０】実施例３で得られたチタン酸アルミニウム系
セラミック部材の粒子構造の顕微鏡写真である。
セラミック部材の粒子構造の顕微鏡写真である。
Claims (2)
- 【請求項１】 均質な微小ポアをもち相対密度が９０〜
９６％のチタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造
方法であって、 チタン酸アルミニウムを形成するセラミック粉末から所
定形状の成形体を形成する成形工程と、 該成形体をチタン酸アルミニウムが生成する温度で焼成
して焼成体を形成する焼成工程と、 該焼成体をチタン酸アルミニウムが分解する温度で所定
時間保持する熱処理工程と、を行うことを特徴とするチ
タン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法。 - 【請求項２】 均質な微小ポアをもち相対密度が９０〜
９６％のチタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造
方法であって、 チタン酸アルミニウムを形成するセラミック粉末から所
定形状の成形体を形成する成形工程と、 該成形体をチタン酸アルミニウムが生成する温度で焼成
して焼成体を形成する焼成工程と、 該焼成体をチタン酸アルミニウムが分解する温度で所定
時間保持した後、チタン酸アルミニウムが生成する温度
で所定時間保持し、その後チタン酸アルミニウムが分解
する温度で所定時間保持する熱処理工程と、を行うこと
を特徴とするチタン酸アルミニウム系セラミック部材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09372992A JP3185340B2 (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | チタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09372992A JP3185340B2 (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | チタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05270902A true JPH05270902A (ja) | 1993-10-19 |
| JP3185340B2 JP3185340B2 (ja) | 2001-07-09 |
Family
ID=14090504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP09372992A Expired - Fee Related JP3185340B2 (ja) | 1992-03-19 | 1992-03-19 | チタン酸アルミニウム系セラミック部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3185340B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006117479A (ja) * | 2004-10-22 | 2006-05-11 | Nagoya Institute Of Technology | 誘電体磁器組成物の製造方法 |
-
1992
- 1992-03-19 JP JP09372992A patent/JP3185340B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006117479A (ja) * | 2004-10-22 | 2006-05-11 | Nagoya Institute Of Technology | 誘電体磁器組成物の製造方法 |
| JP4616615B2 (ja) * | 2004-10-22 | 2011-01-19 | 国立大学法人 名古屋工業大学 | 誘電体磁器組成物の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3185340B2 (ja) | 2001-07-09 |
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