JPH05266735A - 化合物超電導線の製造方法 - Google Patents
化合物超電導線の製造方法Info
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- JPH05266735A JPH05266735A JP4065097A JP6509792A JPH05266735A JP H05266735 A JPH05266735 A JP H05266735A JP 4065097 A JP4065097 A JP 4065097A JP 6509792 A JP6509792 A JP 6509792A JP H05266735 A JPH05266735 A JP H05266735A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E40/00—Technologies for an efficient electrical power generation, transmission or distribution
- Y02E40/60—Superconducting electric elements or equipment; Power systems integrating superconducting elements or equipment
Abstract
(57)【要約】
【目的】縮径加工時の断線発生を防止し、かつ高電流密
度のＡ3 Ｂ型化合物超電導線を製造する。 【構成】フレーク状のＣｕ粉末及びフレーク状のＡ3 Ｂ
型化合物を構成するＢから選択される金属からなる粉末
（以下、Ｂ金属粉末と称す）をＣｕ管内に充填した後、
スウェージング加工を施して前記Ｃｕ管内のＣｕ粉末及
びＢ金属粉末を高密度化した成形体を形成する工程と、
Ａ3 Ｂ型化合物を構成するＡから選択される金属からな
る管内に前記成形体を挿入した後、冷間での縮径加工を
施す工程と、熱処理によりＡ3 Ｂ型化合物を生成する工
程とを具備する。
度のＡ3 Ｂ型化合物超電導線を製造する。 【構成】フレーク状のＣｕ粉末及びフレーク状のＡ3 Ｂ
型化合物を構成するＢから選択される金属からなる粉末
（以下、Ｂ金属粉末と称す）をＣｕ管内に充填した後、
スウェージング加工を施して前記Ｃｕ管内のＣｕ粉末及
びＢ金属粉末を高密度化した成形体を形成する工程と、
Ａ3 Ｂ型化合物を構成するＡから選択される金属からな
る管内に前記成形体を挿入した後、冷間での縮径加工を
施す工程と、熱処理によりＡ3 Ｂ型化合物を生成する工
程とを具備する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はＡ3 Ｂ型化合物超電導線
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Ａ3 Ｂ型化合物超電導線としては、Ｎｂ
3 Ｓｎ、Ｖ3 Ｇａ、Ｖ3 Ｓｉ、Ｎｂ3Ａｌ等の化合物超
電導線が知られている。
3 Ｓｎ、Ｖ3 Ｇａ、Ｖ3 Ｓｉ、Ｎｂ3Ａｌ等の化合物超
電導線が知られている。
【０００３】従来、Ｎｂ3 Ｓｎ化合物超電導線の製造方
法としては、ブロンズ法、内部拡散法、外部拡散法、イ
ンサイチュー法などが採用されている。しかし、これら
の方法では、縮径加工（伸線加工）中に硬いＣｕＳｎ合
金が析出されるため加工上の問題が多い。
法としては、ブロンズ法、内部拡散法、外部拡散法、イ
ンサイチュー法などが採用されている。しかし、これら
の方法では、縮径加工（伸線加工）中に硬いＣｕＳｎ合
金が析出されるため加工上の問題が多い。
【０００４】このようなことから、Ｎｂ管を用いるＮｂ
チューブ法が検討されている。Ｎｂチューブ法は、Ｎｂ
管内に銅及び錫の芯材を挿入するか、或いはＮｂ管内に
フレーク状の銅粉末及びフレーク状の錫粉末を高密度に
充填した後、これに冷間にて各種の加工を施すことによ
り、中間焼鈍を行なうことなく線材とするものである。
従って、かかるＮｂチューブ法では、銅及び錫の純金属
を用いているため、錫組成を高めても加工上の問題はな
く、高電流密度の超電導線を製造できる利点がある。
チューブ法が検討されている。Ｎｂチューブ法は、Ｎｂ
管内に銅及び錫の芯材を挿入するか、或いはＮｂ管内に
フレーク状の銅粉末及びフレーク状の錫粉末を高密度に
充填した後、これに冷間にて各種の加工を施すことによ
り、中間焼鈍を行なうことなく線材とするものである。
従って、かかるＮｂチューブ法では、銅及び錫の純金属
を用いているため、錫組成を高めても加工上の問題はな
く、高電流密度の超電導線を製造できる利点がある。
【０００５】ところで、粉末法では、銅と錫の混合粉
末、複合粉末、或いは触媒を含む混合粉末を圧縮して圧
粉成形体を形成し、つづいて、Ｎｂ管内に前記圧粉成形
体を充填し、このＮｂ管の両端を真空密封した後、冷間
加工を施してフィラメントとし、ひきつづき、このフィ
ラメントを数十〜数百本まとめて一体化して複合線を形
成した後、この複合線に静水圧押し出しや冷間加工を施
して線材を形成する方法が提案されている。
末、複合粉末、或いは触媒を含む混合粉末を圧縮して圧
粉成形体を形成し、つづいて、Ｎｂ管内に前記圧粉成形
体を充填し、このＮｂ管の両端を真空密封した後、冷間
加工を施してフィラメントとし、ひきつづき、このフィ
ラメントを数十〜数百本まとめて一体化して複合線を形
成した後、この複合線に静水圧押し出しや冷間加工を施
して線材を形成する方法が提案されている。
【０００６】しかしながら、上述した粉末法では、加工
途中で断線することが多かった。この原因の一つとし
て、線材長手方向に均一な圧粉成形体を得ることができ
ず、縮径加工時に不連続となった圧粉成形体の部分から
亀裂が入って断線することが挙げられる。即ち、従来の
粉末法では、圧粉成形体を油圧プレスや静水圧プレスに
より形成していたため、Ｎｂ管が長い場合には圧粉成形
体を多数個充填することになり、その結果、圧粉成形体
間のつなぎ目の部分が不連続になり、縮径加工時にこの
部分から亀裂が入って断線することが多かった。
途中で断線することが多かった。この原因の一つとし
て、線材長手方向に均一な圧粉成形体を得ることができ
ず、縮径加工時に不連続となった圧粉成形体の部分から
亀裂が入って断線することが挙げられる。即ち、従来の
粉末法では、圧粉成形体を油圧プレスや静水圧プレスに
より形成していたため、Ｎｂ管が長い場合には圧粉成形
体を多数個充填することになり、その結果、圧粉成形体
間のつなぎ目の部分が不連続になり、縮径加工時にこの
部分から亀裂が入って断線することが多かった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の問題
点を解決するためになされたもので、縮径加工時の断線
発生を防止することが可能で、かつ高電流密度のＡ3 Ｂ
型化合物超電導線を製造し得る方法を提供しようとする
ものである。
点を解決するためになされたもので、縮径加工時の断線
発生を防止することが可能で、かつ高電流密度のＡ3 Ｂ
型化合物超電導線を製造し得る方法を提供しようとする
ものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、フレーク状の
Ｃｕ粉末及びフレーク状のＡ3 Ｂ型化合物を構成するＢ
から選択される金属からなる粉末（以下、Ｂ金属粉末と
称す）をＣｕ管内に充填した後、スウェージング加工を
施して前記Ｃｕ管内のＣｕ粉末及びＢ金属粉末を高密度
化した成形体を形成する工程と、Ａ3 Ｂ型化合物を構成
するＡから選択される金属からなる管（以下、Ａ金属管
と称す）内に前記成形体を挿入した後、冷間での縮径加
工を施す工程と、熱処理によりＡ3 Ｂ型化合物を生成す
る工程とを具備することを特徴とするＡ3 Ｂ型化合物超
電導線の製造方法である。
Ｃｕ粉末及びフレーク状のＡ3 Ｂ型化合物を構成するＢ
から選択される金属からなる粉末（以下、Ｂ金属粉末と
称す）をＣｕ管内に充填した後、スウェージング加工を
施して前記Ｃｕ管内のＣｕ粉末及びＢ金属粉末を高密度
化した成形体を形成する工程と、Ａ3 Ｂ型化合物を構成
するＡから選択される金属からなる管（以下、Ａ金属管
と称す）内に前記成形体を挿入した後、冷間での縮径加
工を施す工程と、熱処理によりＡ3 Ｂ型化合物を生成す
る工程とを具備することを特徴とするＡ3 Ｂ型化合物超
電導線の製造方法である。
【０００９】以下、本発明の方法をより詳細に説明す
る。
る。
【００１０】まず、フレーク状のＣｕ粉末及びフレーク
状のＢ金属粉末を、例えば混合状態、或いはプレスによ
りペレット状態にして薄肉のＣｕ管内に充填する。つづ
いて、好ましくは前記Ｃｕ管を真空密封した後、スウェ
ージング加工を施すことにより、前記Ｃｕ管内のＣｕ粉
末及びＢ金属粉末を高密度化した成形体を形成する。前
記Ｂ金属粉末を形成する金属としては、Ｓｎ、Ｇａ、Ｓ
ｉ、Ａｌなどが挙げられる。前記Ｃｕ粉末及びＢ金属粉
末のフレーク形状としては、縮径加工時の延伸性を更に
高めて断線発生をより確実に防止する観点から、なるべ
く薄く、例えばアスペクト比（長径／厚さ）が１５以上
であるものが望ましく、また、楕円板状のものが望まし
い。前記スウェージング加工には、通常の加工装置を用
いればよい。
状のＢ金属粉末を、例えば混合状態、或いはプレスによ
りペレット状態にして薄肉のＣｕ管内に充填する。つづ
いて、好ましくは前記Ｃｕ管を真空密封した後、スウェ
ージング加工を施すことにより、前記Ｃｕ管内のＣｕ粉
末及びＢ金属粉末を高密度化した成形体を形成する。前
記Ｂ金属粉末を形成する金属としては、Ｓｎ、Ｇａ、Ｓ
ｉ、Ａｌなどが挙げられる。前記Ｃｕ粉末及びＢ金属粉
末のフレーク形状としては、縮径加工時の延伸性を更に
高めて断線発生をより確実に防止する観点から、なるべ
く薄く、例えばアスペクト比（長径／厚さ）が１５以上
であるものが望ましく、また、楕円板状のものが望まし
い。前記スウェージング加工には、通常の加工装置を用
いればよい。
【００１１】次いで、得られた成形体をＡ金属管内に挿
入した後、冷間での縮径加工を施すことより、所望の線
材を形成する。前記Ａ金属管を形成する金属としては、
Ｎｂ、Ｖなどが挙げられる。前記縮径加工としては、ス
ウェージング加工、引き抜き加工、静水圧押し出しなど
を挙げることができ、具体的には次のような加工例が挙
げられる。即ち、前記成形体が挿入されたＡ金属管にス
ウェージング加工やダイスでの引き抜き加工を施して対
辺距離が２〜３ｍｍの六角線状のフィラメントを形成し
た後、このフィラメントを数百本束ねてＣｕ管内に挿入
し、更に静水圧押し出しや引き抜き加工を施して最終的
には直径１ｍｍ程度の線材を形成する。
入した後、冷間での縮径加工を施すことより、所望の線
材を形成する。前記Ａ金属管を形成する金属としては、
Ｎｂ、Ｖなどが挙げられる。前記縮径加工としては、ス
ウェージング加工、引き抜き加工、静水圧押し出しなど
を挙げることができ、具体的には次のような加工例が挙
げられる。即ち、前記成形体が挿入されたＡ金属管にス
ウェージング加工やダイスでの引き抜き加工を施して対
辺距離が２〜３ｍｍの六角線状のフィラメントを形成し
た後、このフィラメントを数百本束ねてＣｕ管内に挿入
し、更に静水圧押し出しや引き抜き加工を施して最終的
には直径１ｍｍ程度の線材を形成する。
【００１２】次いで、得られた線材に熱処理を施してＡ
3 Ｂ型化合物を生成させることにより、Ａ3 Ｂ型化合物
超電導線を製造する。前記Ａ3 Ｂ型化合物としては、Ｎ
ｂ3Ｓｎ、Ｖ3 Ｇａ、Ｖ3 Ｓｉ、Ｎｂ3 Ａｌなどが挙げ
られる。前記熱処理は、各フィラメント内の環状Ａ金属
の内側にＣｕとＢ金属の合金を形成すると共にこの合金
からＢ金属を環状Ａ金属に拡散させてＡ3 Ｂ型化合物を
生成するためのものであり、通常、真空中或いは不活性
ガス中で５００〜８００℃の温度で１０〜３００時間程
度加熱することにより行なわれる。
3 Ｂ型化合物を生成させることにより、Ａ3 Ｂ型化合物
超電導線を製造する。前記Ａ3 Ｂ型化合物としては、Ｎ
ｂ3Ｓｎ、Ｖ3 Ｇａ、Ｖ3 Ｓｉ、Ｎｂ3 Ａｌなどが挙げ
られる。前記熱処理は、各フィラメント内の環状Ａ金属
の内側にＣｕとＢ金属の合金を形成すると共にこの合金
からＢ金属を環状Ａ金属に拡散させてＡ3 Ｂ型化合物を
生成するためのものであり、通常、真空中或いは不活性
ガス中で５００〜８００℃の温度で１０〜３００時間程
度加熱することにより行なわれる。
【００１３】
【作用】本発明の方法は、まず、フレーク状のＣｕ粉末
及びフレーク状のＢ金属粉末をＣｕ管内に充填した後、
スウェージング加工を施す。これにより、前記Ｃｕ粉末
及びＢ金属粉末が油圧プレスや静水圧プレスでは達成で
きない程度まで高密度化され、かつ長手方向に均一な成
形体を簡単に形成することができる。更に、この成形体
の形成工程では、その後の工程でＡ金属管内に挿入する
のに好適なように、数ｍｍ〜数十ｍｍの直径で長さが数
ｍ程度の長尺であって真直ぐな成形体を得ることができ
る。
及びフレーク状のＢ金属粉末をＣｕ管内に充填した後、
スウェージング加工を施す。これにより、前記Ｃｕ粉末
及びＢ金属粉末が油圧プレスや静水圧プレスでは達成で
きない程度まで高密度化され、かつ長手方向に均一な成
形体を簡単に形成することができる。更に、この成形体
の形成工程では、その後の工程でＡ金属管内に挿入する
のに好適なように、数ｍｍ〜数十ｍｍの直径で長さが数
ｍ程度の長尺であって真直ぐな成形体を得ることができ
る。
【００１４】こうして得られた成形体をＡ金属管内に挿
入した後、冷間での縮径加工を施す工程では、縮径加工
時の断線等のトラブルの発生を防止することができる。
このような冷間での縮径加工性の良さは、前記Ｃｕ粉末
及びＢ金属粉末として延伸性に優れたフレーク状のもの
が用いられていると共に、前記Ｃｕ粉末及びＢ金属粉末
が長手方向に均一に高密度化されているため、縮径加工
時においてＣｕ粉末及びＢ金属粉末の不連続点をつくら
ないことに起因している。
入した後、冷間での縮径加工を施す工程では、縮径加工
時の断線等のトラブルの発生を防止することができる。
このような冷間での縮径加工性の良さは、前記Ｃｕ粉末
及びＢ金属粉末として延伸性に優れたフレーク状のもの
が用いられていると共に、前記Ｃｕ粉末及びＢ金属粉末
が長手方向に均一に高密度化されているため、縮径加工
時においてＣｕ粉末及びＢ金属粉末の不連続点をつくら
ないことに起因している。
【００１５】また、本発明の方法は、Ｃｕ粉末及びＢ金
属粉末を用いる粉末法であるため、従来のブロンズ法等
のような加工上の組成制限がない。このため、熱処理に
より化学量論組成に近似したＡ3 Ｂ型化合物を十分に生
成させることができ、高電流密度のＡ3 Ｂ型化合物超電
導線を製造できる。
属粉末を用いる粉末法であるため、従来のブロンズ法等
のような加工上の組成制限がない。このため、熱処理に
より化学量論組成に近似したＡ3 Ｂ型化合物を十分に生
成させることができ、高電流密度のＡ3 Ｂ型化合物超電
導線を製造できる。
【００１６】従って、本発明の方法によれば、縮径加工
時の断線発生を防止することができ、かつ高電流密度の
Ａ3 Ｂ型化合物超電導線を製造できる。
時の断線発生を防止することができ、かつ高電流密度の
Ａ3 Ｂ型化合物超電導線を製造できる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。
に説明する。
【００１８】実施例１ まず、図１（ａ）に示すようにボールミルで十分に混合
されたアスペクト比２０〜３０のフレーク状Ｃｕ粉末１
とアスペクト比２０〜３０のフレーク状Ｓｎ粉末２との
混合粉末を、外径３０ｍｍφ、内径２７ｍｍφの純Ｃｕ
管３内に充填し、更に前記純Ｃｕ管３内を真空ポンプで
０．００１Ｔｏｒｒまで真空引きしながら該純Ｃｕ管３
の両端を電子ビーム溶接して密封する。つづいて、これ
にスウェージング加工を施すことにより、図１（ｂ）に
示すように直径１０ｍｍφまで縮径された成形体４を形
成する。
されたアスペクト比２０〜３０のフレーク状Ｃｕ粉末１
とアスペクト比２０〜３０のフレーク状Ｓｎ粉末２との
混合粉末を、外径３０ｍｍφ、内径２７ｍｍφの純Ｃｕ
管３内に充填し、更に前記純Ｃｕ管３内を真空ポンプで
０．００１Ｔｏｒｒまで真空引きしながら該純Ｃｕ管３
の両端を電子ビーム溶接して密封する。つづいて、これ
にスウェージング加工を施すことにより、図１（ｂ）に
示すように直径１０ｍｍφまで縮径された成形体４を形
成する。
【００１９】次いで、図２（ａ）に示すように前記成形
体４を外径１４ｍｍφ、内径１０．１ｍｍφのＮｂ管５
を挿入し、更に前記Ｎｂ管５を外径１８ｍｍφ、内径１
４．１ｍｍφのＣｕ管６内に挿入する。つづいて、これ
にスウェージング加工を施して直径８ｍｍφまで縮径さ
れた複合材を形成する。ひきつづき、この複合材にドロ
ーベンチ及び伸線機を用いて引き抜き加工を施すことに
より、図２（ｂ）に示すように対辺距離が２ｍｍの六角
線状のフィラメント７を形成する。
体４を外径１４ｍｍφ、内径１０．１ｍｍφのＮｂ管５
を挿入し、更に前記Ｎｂ管５を外径１８ｍｍφ、内径１
４．１ｍｍφのＣｕ管６内に挿入する。つづいて、これ
にスウェージング加工を施して直径８ｍｍφまで縮径さ
れた複合材を形成する。ひきつづき、この複合材にドロ
ーベンチ及び伸線機を用いて引き抜き加工を施すことに
より、図２（ｂ）に示すように対辺距離が２ｍｍの六角
線状のフィラメント７を形成する。
【００２０】次いで、図３（ａ）に示すように前記フィ
ラメント７を３５０本まとめて外径５５ｍｍφ、内径５
０ｍｍφの純Ｃｕ管８内に入れ、前記純Ｃｕ管８の両端
を真空中で電子ビーム溶接してインゴットを作製する。
このインゴットにスウェージング加工と引き抜き加工を
施すことにより、図３（ｂ）に示すような直径０．５ｍ
ｍの線材９を形成する。つづいて、前記線材９を高純度
アルゴンガス中、温度７００℃で２００時間熱処理する
ことにより、各フィラメントの環状Ｎｂ部にＮｂ3 Ｓｎ
が生成された化合物超電導線を製造した。
ラメント７を３５０本まとめて外径５５ｍｍφ、内径５
０ｍｍφの純Ｃｕ管８内に入れ、前記純Ｃｕ管８の両端
を真空中で電子ビーム溶接してインゴットを作製する。
このインゴットにスウェージング加工と引き抜き加工を
施すことにより、図３（ｂ）に示すような直径０．５ｍ
ｍの線材９を形成する。つづいて、前記線材９を高純度
アルゴンガス中、温度７００℃で２００時間熱処理する
ことにより、各フィラメントの環状Ｎｂ部にＮｂ3 Ｓｎ
が生成された化合物超電導線を製造した。
【００２１】得られた化合物超電導線について、４．２
Ｋの液体ヘリウム中に浸漬し、８テスラ，１０テスラ，
１２テスラの印加磁界中での臨界電流密度を測定した。
その結果、８テスラで１０００Ａ／ｍｍ2 、１０テスラ
で６８０Ａ／ｍｍ2 、１２テスラで３８０Ａ／ｍｍ2 の
測定値が得られた。
Ｋの液体ヘリウム中に浸漬し、８テスラ，１０テスラ，
１２テスラの印加磁界中での臨界電流密度を測定した。
その結果、８テスラで１０００Ａ／ｍｍ2 、１０テスラ
で６８０Ａ／ｍｍ2 、１２テスラで３８０Ａ／ｍｍ2 の
測定値が得られた。
【００２２】以上より、直径０．５ｍｍの線材まで縮径
しても断線することなく、高電流密度の化合物超電導線
を製造できることが確認された。
しても断線することなく、高電流密度の化合物超電導線
を製造できることが確認された。
【００２３】比較例１ まず、ボールミルで十分に混合されたアスペクト比２０
以下のフレーク状Ｃｕ粉末とアスペクト比２０以下のフ
レーク状Ｓｎ粉末との混合粉末を静水圧プレスにより圧
縮して圧粉成形体を形成する。つづいて、外径１４ｍｍ
φ、内径１０．１ｍｍφのＮｂ管に前記圧粉成形体を隙
間がないように多数個充填する。
以下のフレーク状Ｃｕ粉末とアスペクト比２０以下のフ
レーク状Ｓｎ粉末との混合粉末を静水圧プレスにより圧
縮して圧粉成形体を形成する。つづいて、外径１４ｍｍ
φ、内径１０．１ｍｍφのＮｂ管に前記圧粉成形体を隙
間がないように多数個充填する。
【００２４】次いで、その後の工程を実施例１と同様に
行なって化合物超電導線の製造を試みた。即ち、前記Ｎ
ｂ管を外径１８ｍｍφ、内径１４．１ｍｍφのＣｕ管内
に挿入する。つづいて、これにスウェージング加工を施
して直径８ｍｍφまで縮径された複合材を形成する。ひ
きつづき、この複合材にドローベンチ及び伸線機を用い
て引き抜き加工を施すことにより対辺距離が２ｍｍの六
角線状のフィラメントを形成したところ、直径４ｍｍφ
以下の加工時に既に断線が発生した。その後、更に実施
例１と同様にしてインゴットを作製し、このインゴット
にスウェージング加工と引き抜き加工を施して直径０．
５ｍｍの線材の形成を試みたところ、断線が多発して直
径４ｍｍ以下の線材はできなかった。
行なって化合物超電導線の製造を試みた。即ち、前記Ｎ
ｂ管を外径１８ｍｍφ、内径１４．１ｍｍφのＣｕ管内
に挿入する。つづいて、これにスウェージング加工を施
して直径８ｍｍφまで縮径された複合材を形成する。ひ
きつづき、この複合材にドローベンチ及び伸線機を用い
て引き抜き加工を施すことにより対辺距離が２ｍｍの六
角線状のフィラメントを形成したところ、直径４ｍｍφ
以下の加工時に既に断線が発生した。その後、更に実施
例１と同様にしてインゴットを作製し、このインゴット
にスウェージング加工と引き抜き加工を施して直径０．
５ｍｍの線材の形成を試みたところ、断線が多発して直
径４ｍｍ以下の線材はできなかった。
【００２５】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明によれば縮径
加工時の断線発生を防止することが可能で、かつ高電流
密度のＡ3 Ｂ型化合物超電導線を製造し得る方法を提供
することができる。かかる方法により得られるＡ3 Ｂ型
化合物超電導線は、高性能の機器を得るためのマグネッ
ト等に好適に利用できるものである。
加工時の断線発生を防止することが可能で、かつ高電流
密度のＡ3 Ｂ型化合物超電導線を製造し得る方法を提供
することができる。かかる方法により得られるＡ3 Ｂ型
化合物超電導線は、高性能の機器を得るためのマグネッ
ト等に好適に利用できるものである。
【図１】実施例１のＮｂ3 Ｓｎ化合物超電導線の製造工
程を示す説明図。
程を示す説明図。
【図２】実施例１のＮｂ3 Ｓｎ化合物超電導線の製造工
程を示す説明図。
程を示す説明図。
【図３】実施例１のＮｂ3 Ｓｎ化合物超電導線の製造工
程を示す説明図。
程を示す説明図。
１…フレーク状Ｃｕ粉末、２…フレーク状Ｓｎ粉末、３
…純Ｃｕ管、４…成形体、５…Ｎｂ管、７…フィラメン
ト、９…線材。
…純Ｃｕ管、４…成形体、５…Ｎｂ管、７…フィラメン
ト、９…線材。
Claims (1)
- 【請求項１】 フレーク状のＣｕ粉末及びフレーク状の
Ａ3 Ｂ型化合物を構成するＢから選択される金属からな
る粉末（以下、Ｂ金属粉末と称す）をＣｕ管内に充填し
た後、スウェージング加工を施して前記Ｃｕ管内のＣｕ
粉末及びＢ金属粉末を高密度化した成形体を形成する工
程と、Ａ3 Ｂ型化合物を構成するＡから選択される金属
からなる管内に前記成形体を挿入した後、冷間での縮径
加工を施す工程と、熱処理によりＡ3 Ｂ型化合物を生成
する工程とを具備することを特徴とするＡ3 Ｂ型化合物
超電導線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4065097A JPH05266735A (ja) | 1992-03-23 | 1992-03-23 | 化合物超電導線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4065097A JPH05266735A (ja) | 1992-03-23 | 1992-03-23 | 化合物超電導線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05266735A true JPH05266735A (ja) | 1993-10-15 |
Family
ID=13277075
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4065097A Pending JPH05266735A (ja) | 1992-03-23 | 1992-03-23 | 化合物超電導線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05266735A (ja) |
-
1992
- 1992-03-23 JP JP4065097A patent/JPH05266735A/ja active Pending
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