JPH05261616A - ターニングブローチ加工用被覆切削工具 - Google Patents
ターニングブローチ加工用被覆切削工具Info
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- JPH05261616A JPH05261616A JP9218592A JP9218592A JPH05261616A JP H05261616 A JPH05261616 A JP H05261616A JP 9218592 A JP9218592 A JP 9218592A JP 9218592 A JP9218592 A JP 9218592A JP H05261616 A JPH05261616 A JP H05261616A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 従来よりも耐欠損性に優れたターニングブロ
ーチ加工用被覆切削工具を提供する。 【構成】 表面部におけるＣｏ含有量が内部におけるＣ
ｏ含有量よりも相対的に高い表面Ｃｏ富化層５をすくい
面ブレーカー部２に有するＷＣ基超硬合金基体の表面
に、薄い硬質被覆層６を形成し、逃げ面３に厚い硬質被
覆層７を形成してなるターニングブローチ加工用被覆切
削工具であって、上記すくい面ブレーカー部２の硬質被
覆層６の厚さをａ、逃げ面３の硬質被覆層７の厚さをｂ
とすると、０．５μｍ≦ａ≦１０μｍ、３μｍ≦ｂ≦２
０μｍ、１／６≦ａ／ｂ≦１／１．５の範囲となるよう
にしたことを特徴とする。
ーチ加工用被覆切削工具を提供する。 【構成】 表面部におけるＣｏ含有量が内部におけるＣ
ｏ含有量よりも相対的に高い表面Ｃｏ富化層５をすくい
面ブレーカー部２に有するＷＣ基超硬合金基体の表面
に、薄い硬質被覆層６を形成し、逃げ面３に厚い硬質被
覆層７を形成してなるターニングブローチ加工用被覆切
削工具であって、上記すくい面ブレーカー部２の硬質被
覆層６の厚さをａ、逃げ面３の硬質被覆層７の厚さをｂ
とすると、０．５μｍ≦ａ≦１０μｍ、３μｍ≦ｂ≦２
０μｍ、１／６≦ａ／ｂ≦１／１．５の範囲となるよう
にしたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、ターニングブローチ
加工用被覆切削工具に関するものである。
加工用被覆切削工具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般にチップを用いてターニングブロー
チ切削加工を行うと、図６に示されるように、切削加工
開始時の（Ｉ）の状態においてすくい角αが小さく逃げ
角βは大きくなるため刃先に最大の衝撃負荷がかかると
ころから強靭な刃先強度を必要とし、さらに切りくず厚
みは切削開始後被削材４が１回転した（ＩＩ）の状態に
おいて最大となるため刃先が受ける負荷は切削開始後初
期の時点で非常に高くなり、十分な靭性をもった工具材
種でないと欠損、大破などが発生する。
チ切削加工を行うと、図６に示されるように、切削加工
開始時の（Ｉ）の状態においてすくい角αが小さく逃げ
角βは大きくなるため刃先に最大の衝撃負荷がかかると
ころから強靭な刃先強度を必要とし、さらに切りくず厚
みは切削開始後被削材４が１回転した（ＩＩ）の状態に
おいて最大となるため刃先が受ける負荷は切削開始後初
期の時点で非常に高くなり、十分な靭性をもった工具材
種でないと欠損、大破などが発生する。
【０００３】また、すくい角αおよび逃げ角βは切削開
始時の（Ｉ）の状態から連続的に変化し、切削終了時の
（ＩＩ）の状態においてすくい角αは最大、逃げ角βは
最小となり、このとき逃げ面と被削材４との接触面積が
大きくなり、逃げ面摩耗が激しく、このため工具材種に
は高い耐逃げ面摩耗性が要求される。
始時の（Ｉ）の状態から連続的に変化し、切削終了時の
（ＩＩ）の状態においてすくい角αは最大、逃げ角βは
最小となり、このとき逃げ面と被削材４との接触面積が
大きくなり、逃げ面摩耗が激しく、このため工具材種に
は高い耐逃げ面摩耗性が要求される。
【０００４】かかるターニングブローチ加工には、切削
工具として図４に示されるような、すくい面１、すくい
面ブレーカー部２および逃げ面３を有するチップＴが用
いられているが、さらに改良された切削工具として、上
記従来のチップＴを基体とし、の上に元素周期律表の４
ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物、窒化物、酸化物および
これらの固溶体のうち１種の単層もしくは複層からなる
硬質層、または上記硬質層にさらに酸化アルミニウムお
よび／または窒化チタン層が積層されている硬質層（以
下、これら硬質層を硬質被覆層という）を均一厚さに形
成してなる被覆チップなどが用いられている。
工具として図４に示されるような、すくい面１、すくい
面ブレーカー部２および逃げ面３を有するチップＴが用
いられているが、さらに改良された切削工具として、上
記従来のチップＴを基体とし、の上に元素周期律表の４
ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物、窒化物、酸化物および
これらの固溶体のうち１種の単層もしくは複層からなる
硬質層、または上記硬質層にさらに酸化アルミニウムお
よび／または窒化チタン層が積層されている硬質層（以
下、これら硬質層を硬質被覆層という）を均一厚さに形
成してなる被覆チップなどが用いられている。
【０００５】上記ターニングブローチ加工は、通常の旋
削と比べて前述のように切削にかかる負荷が変動し、刃
先を含むすくい面ブレーカー部２は一層の靭性を必要と
し、一方、逃げ面３は一層の耐摩耗性を必要としてお
り、かかる必要性をみたすために、図５の断面図に示さ
れるように、被覆切削工具のすくい面１およびすくい面
ブレーカー部２の硬質被覆層６を薄くして靭性を付与
し、一方、逃げ面の硬質被覆層７を厚くして耐摩耗性を
付与した切削工具が提案されている（特公昭５６−４２
４１２号公報参照）。
削と比べて前述のように切削にかかる負荷が変動し、刃
先を含むすくい面ブレーカー部２は一層の靭性を必要と
し、一方、逃げ面３は一層の耐摩耗性を必要としてお
り、かかる必要性をみたすために、図５の断面図に示さ
れるように、被覆切削工具のすくい面１およびすくい面
ブレーカー部２の硬質被覆層６を薄くして靭性を付与
し、一方、逃げ面の硬質被覆層７を厚くして耐摩耗性を
付与した切削工具が提案されている（特公昭５６−４２
４１２号公報参照）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、逃げ面のの耐
摩耗性を向上させるには逃げ面の硬質被覆層の厚さを十
分に厚くすることにより解決することができるが、すく
い面の靭性を向上させるために硬質被覆層の厚さを薄く
するだけでは十分な靭性が得られず、特にターニングブ
ローチ切削加工のように切削開始から切削開始直後にお
いて衝撃を受ける切削に対しては、刃先を含むすくい面
ブレーカー部の靭性不足による欠損が発生し、短期間の
加工で切削工具が使用不能となるなどの課題があった。
摩耗性を向上させるには逃げ面の硬質被覆層の厚さを十
分に厚くすることにより解決することができるが、すく
い面の靭性を向上させるために硬質被覆層の厚さを薄く
するだけでは十分な靭性が得られず、特にターニングブ
ローチ切削加工のように切削開始から切削開始直後にお
いて衝撃を受ける切削に対しては、刃先を含むすくい面
ブレーカー部の靭性不足による欠損が発生し、短期間の
加工で切削工具が使用不能となるなどの課題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者は、特
にターニングブローチ加工用切削工具の刃先を含むすく
い面ブレーカー部に一層の靭性を付与し、長期間の使用
に耐える切削工具を得るべく研究を行った結果、全面に
表面Ｃｏ富化層を有するターニングブローチ加工用切削
工具を作製し、上記ターニングブローチ加工用切削工具
の逃げ面の表面Ｃｏ富化層を削除して得られた切削工具
を基体とし、上記切削工具のすくい面ブレーカー部に薄
い硬質被覆層を形成し、さらに逃げ面に厚い硬質被覆層
を形成して得られた被覆切削工具は、ターニングブロー
チ加工に使用すると従来よりも一層使用寿命が向上する
という知見を得たのである。
にターニングブローチ加工用切削工具の刃先を含むすく
い面ブレーカー部に一層の靭性を付与し、長期間の使用
に耐える切削工具を得るべく研究を行った結果、全面に
表面Ｃｏ富化層を有するターニングブローチ加工用切削
工具を作製し、上記ターニングブローチ加工用切削工具
の逃げ面の表面Ｃｏ富化層を削除して得られた切削工具
を基体とし、上記切削工具のすくい面ブレーカー部に薄
い硬質被覆層を形成し、さらに逃げ面に厚い硬質被覆層
を形成して得られた被覆切削工具は、ターニングブロー
チ加工に使用すると従来よりも一層使用寿命が向上する
という知見を得たのである。
【０００８】この発明は、かかる知見にもとづいてなさ
れたものであって、表面部におけるＣｏ含有量が内部に
おけるＣｏ含有量よりも相対的に高い表面Ｃｏ富化層を
すくい面ブレーカー部に有するＷＣ基超硬合金基体の上
記すくい面ブレーカー部に、硬質被覆層の厚さが逃げ面
の硬質被覆層の厚さよりも薄くなるように被覆したター
ニングブローチ加工用被覆切削工具に特徴を有するもの
である。
れたものであって、表面部におけるＣｏ含有量が内部に
おけるＣｏ含有量よりも相対的に高い表面Ｃｏ富化層を
すくい面ブレーカー部に有するＷＣ基超硬合金基体の上
記すくい面ブレーカー部に、硬質被覆層の厚さが逃げ面
の硬質被覆層の厚さよりも薄くなるように被覆したター
ニングブローチ加工用被覆切削工具に特徴を有するもの
である。
【０００９】上記すくい面ブレーカー部の硬質被覆層の
厚さをａ、逃げ面の硬質被覆層の厚さをｂとすると、
０．５μｍ≦ａ≦１０μｍ、３μｍ≦ｂ≦２０μｍ、１
／６≦ａ／ｂ≦１／１．５の範囲となるようにすること
が好ましい。ａが０．５μｍに満たないと十分な耐クレ
ーター摩耗性が得られず、一方ａが１０μｍを越えると
靭性が低下し欠損しやすくなるところから０．５μｍ≦
ａ≦１０μｍの範囲内に定めた。
厚さをａ、逃げ面の硬質被覆層の厚さをｂとすると、
０．５μｍ≦ａ≦１０μｍ、３μｍ≦ｂ≦２０μｍ、１
／６≦ａ／ｂ≦１／１．５の範囲となるようにすること
が好ましい。ａが０．５μｍに満たないと十分な耐クレ
ーター摩耗性が得られず、一方ａが１０μｍを越えると
靭性が低下し欠損しやすくなるところから０．５μｍ≦
ａ≦１０μｍの範囲内に定めた。
【００１０】また、ｂが３μｍに満たないと十分な耐逃
げ摩耗性が得られず、一方、２０μｍを越えると被覆層
が剥離しやすくなり異常摩耗が発生しやすくなるところ
から３μｍ≦ｂ≦２０μｍに定めた。
げ摩耗性が得られず、一方、２０μｍを越えると被覆層
が剥離しやすくなり異常摩耗が発生しやすくなるところ
から３μｍ≦ｂ≦２０μｍに定めた。
【００１１】さらに、ａ／ｂが１／６より小さいとすく
い面ブレーカー部硬質被覆層の厚さと逃げ面硬質被覆層
の厚さとの差が大きくなりすぎ、すくい面ブレーカー部
と逃げ面をつなぐ切刃エッジ部において被覆硬質層の変
化が大きく、この部分でチッピング、剥離などによる異
常摩耗が生じやすくなるので好ましくない。
い面ブレーカー部硬質被覆層の厚さと逃げ面硬質被覆層
の厚さとの差が大きくなりすぎ、すくい面ブレーカー部
と逃げ面をつなぐ切刃エッジ部において被覆硬質層の変
化が大きく、この部分でチッピング、剥離などによる異
常摩耗が生じやすくなるので好ましくない。
【００１２】一方、ａ／ｂが１／１．５より大きくなる
とすくい面ブレーカー部硬質被覆層の厚さと逃げ面硬質
被覆層の厚さとの差が小さいため、逃げ面硬質被覆層を
すくい面ブレーカー部硬質被覆層より厚くすることによ
る靭性低下を少なくし耐摩耗性を向上させる効果が十分
に発揮されないので好ましくない。
とすくい面ブレーカー部硬質被覆層の厚さと逃げ面硬質
被覆層の厚さとの差が小さいため、逃げ面硬質被覆層を
すくい面ブレーカー部硬質被覆層より厚くすることによ
る靭性低下を少なくし耐摩耗性を向上させる効果が十分
に発揮されないので好ましくない。
【００１３】したがって、ａ／ｂは１／６≦ａ／ｂ≦１
／１．５の範囲内になるように定めた。
／１．５の範囲内になるように定めた。
【００１４】この発明のターニングブローチ加工用被覆
切削工具を製造するには、まず原料粉末を所定の成分組
成となるように配合し、混合し、プレス成形して圧粉体
を作製し、この圧粉体を通常の真空雰囲気中で焼結し、
図３（ａ）に示される形状のターニングブローチ加工用
切削工具を作製する。この焼結したままの上記切削工具
の表面全体はＣｏ含有量が内部のＣｏ含有量よりも相対
的に高い表面Ｃｏ富化層５で覆われている。この図３
（ａ）に示される焼結したままの表面Ｃｏ富化層５で覆
われている切削工具のすくい面ブレーカー部２の表面Ｃ
ｏ富化層５を残してすくい面１および逃げ面３の表面Ｃ
ｏ富化層５を削除し、図３（ｂ）に示される切削工具基
体を作製する。
切削工具を製造するには、まず原料粉末を所定の成分組
成となるように配合し、混合し、プレス成形して圧粉体
を作製し、この圧粉体を通常の真空雰囲気中で焼結し、
図３（ａ）に示される形状のターニングブローチ加工用
切削工具を作製する。この焼結したままの上記切削工具
の表面全体はＣｏ含有量が内部のＣｏ含有量よりも相対
的に高い表面Ｃｏ富化層５で覆われている。この図３
（ａ）に示される焼結したままの表面Ｃｏ富化層５で覆
われている切削工具のすくい面ブレーカー部２の表面Ｃ
ｏ富化層５を残してすくい面１および逃げ面３の表面Ｃ
ｏ富化層５を削除し、図３（ｂ）に示される切削工具基
体を作製する。
【００１５】この発明で用いる切削工具基体は、逃げ面
３の表面富化層５のみを削除し、すくい面１およびすく
い面ブレーカー部２の表面富化層５を残した、図３
（ｃ）に示されるような切削工具基体を用いることも可
能である。
３の表面富化層５のみを削除し、すくい面１およびすく
い面ブレーカー部２の表面富化層５を残した、図３
（ｃ）に示されるような切削工具基体を用いることも可
能である。
【００１６】上記図３（ｂ）に示される切削工具基体の
すくい面およびすくい面ブレーカー部２にＣＶＤ法また
はＰＶＤ法により薄い硬質被覆層６を形成し、さらに、
逃げ面３に厚い硬質被覆層７を形成することにより、図
１の断面図に示される構造の本発明ターニングブローチ
加工用被覆切削工具が作製される。
すくい面およびすくい面ブレーカー部２にＣＶＤ法また
はＰＶＤ法により薄い硬質被覆層６を形成し、さらに、
逃げ面３に厚い硬質被覆層７を形成することにより、図
１の断面図に示される構造の本発明ターニングブローチ
加工用被覆切削工具が作製される。
【００１７】また、図３（ｃ）に示される切削工具基体
に同様にして薄い硬質被覆層６および厚い硬質被覆層７
を形成することにより、図２の断面図に示される構造の
本発明ターニングブローチ加工用被覆切削工具が作製さ
れる。
に同様にして薄い硬質被覆層６および厚い硬質被覆層７
を形成することにより、図２の断面図に示される構造の
本発明ターニングブローチ加工用被覆切削工具が作製さ
れる。
【００１８】また、上記表面Ｃｏ富化層は、通常は窒素
を含有する超硬合金を真空中で焼結し、脱β相を生じさ
せることで生成させているが、その他浸炭雰囲気で焼結
する方法、超硬合金にＣｏメッキを施しさらに熱処理拡
散させる方法など、いかなる方法で生成させても同じ効
果が得られる。
を含有する超硬合金を真空中で焼結し、脱β相を生じさ
せることで生成させているが、その他浸炭雰囲気で焼結
する方法、超硬合金にＣｏメッキを施しさらに熱処理拡
散させる方法など、いかなる方法で生成させても同じ効
果が得られる。
【００１９】
【実施例】原料粉末として、いずれも１〜４μｍの範囲
内の平均粒径を有するＷＣ粉末、［ＷＣ／ＴｉＣ／Ｔｉ
Ｎ＝５５／２５／２０以上重量比］の（Ｗ，Ｔｉ）ＣＮ
粉末、ＴａＣ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原
料粉末をそれぞれ表１に示される配合組成に配合し、ボ
ールミルにて７２時間湿式混合し、乾燥した後、１０kg
／mm2 の圧力にて圧粉体にプレス成形し、ついでこれら
の圧粉体を、圧力：１０-3Torrの真空中、温度：１，４
２０℃に１．５時間保持の条件で焼結することによっ
て、図３（ａ）に示される形状を有し、表１に示される
中心部Ｃｏ含有量および平均厚さの表面Ｃｏ富化層を有
するＷＣ基超硬合金切削工具をそれぞれ製造した。これ
らＷＣ基超硬合金切削工具の上下面、外周面を切削加工
することですくい面ブレーカー部以外の表面Ｃｏ富化層
を除去した図３（ｂ）に示される構造の本発明超硬工具
基体Ａ〜Ｅをそれぞれ製造した。
内の平均粒径を有するＷＣ粉末、［ＷＣ／ＴｉＣ／Ｔｉ
Ｎ＝５５／２５／２０以上重量比］の（Ｗ，Ｔｉ）ＣＮ
粉末、ＴａＣ粉末、およびＣｏ粉末を用意し、これら原
料粉末をそれぞれ表１に示される配合組成に配合し、ボ
ールミルにて７２時間湿式混合し、乾燥した後、１０kg
／mm2 の圧力にて圧粉体にプレス成形し、ついでこれら
の圧粉体を、圧力：１０-3Torrの真空中、温度：１，４
２０℃に１．５時間保持の条件で焼結することによっ
て、図３（ａ）に示される形状を有し、表１に示される
中心部Ｃｏ含有量および平均厚さの表面Ｃｏ富化層を有
するＷＣ基超硬合金切削工具をそれぞれ製造した。これ
らＷＣ基超硬合金切削工具の上下面、外周面を切削加工
することですくい面ブレーカー部以外の表面Ｃｏ富化層
を除去した図３（ｂ）に示される構造の本発明超硬工具
基体Ａ〜Ｅをそれぞれ製造した。
【００２０】また、比較の目的で原料粉末として、いず
れも１〜４μｍの範囲内の平均粒径を有するＷＣ粉末、
［ＷＣ／ＴｉＣ＝７０／３０］の（Ｗ，Ｔｉ）Ｃ粉末、
ＴａＣ粉末、およびＣｏ粉末を用い、かつ表１に示され
る配合組成となるように配合し、同一条件で圧粉体を作
製し、この圧粉体を同一条件で焼結することにより焼結
体を作製し、この焼結体全面を研削して表面から内部ま
で均一な組織を有する図４に示される形状の従来超硬工
具基体Ａ′〜Ｅ′をそれぞれ製造した。
れも１〜４μｍの範囲内の平均粒径を有するＷＣ粉末、
［ＷＣ／ＴｉＣ＝７０／３０］の（Ｗ，Ｔｉ）Ｃ粉末、
ＴａＣ粉末、およびＣｏ粉末を用い、かつ表１に示され
る配合組成となるように配合し、同一条件で圧粉体を作
製し、この圧粉体を同一条件で焼結することにより焼結
体を作製し、この焼結体全面を研削して表面から内部ま
で均一な組織を有する図４に示される形状の従来超硬工
具基体Ａ′〜Ｅ′をそれぞれ製造した。
【００２１】ついで、図３（ｂ）に示される本発明超硬
工具基体Ａ〜Ｅの表面に、通常の化学蒸着法にて表２に
示される組成および平均層厚の被覆硬質層を形成するこ
とにより、本発明被覆切削工具１〜６を製造した。上記
被覆硬質層の形成は２回に分けて行ない、２回のうち１
回はすくい面ブレーカー部のみにＢＮ粉末などを保護膜
として添付することでマスキング処理を行ない、すくい
面ブレーカー部に被覆がされないようにした。
工具基体Ａ〜Ｅの表面に、通常の化学蒸着法にて表２に
示される組成および平均層厚の被覆硬質層を形成するこ
とにより、本発明被覆切削工具１〜６を製造した。上記
被覆硬質層の形成は２回に分けて行ない、２回のうち１
回はすくい面ブレーカー部のみにＢＮ粉末などを保護膜
として添付することでマスキング処理を行ない、すくい
面ブレーカー部に被覆がされないようにした。
【００２２】また、比較の目的で被覆硬質層の厚さが本
発明範囲外のものおよび基体としてすくい面ブレーカー
部に表面Ｃｏ富化層をもたない従来超硬工具基体を用い
た表３に示される比較被覆切削工具１〜６を製造した。
発明範囲外のものおよび基体としてすくい面ブレーカー
部に表面Ｃｏ富化層をもたない従来超硬工具基体を用い
た表３に示される比較被覆切削工具１〜６を製造した。
【００２３】さらに、上記従来超硬工具基体Ａ′〜Ｅ′
の表面に通常の化学蒸着法にて表４に示される組成およ
び平均層厚の被覆硬質層を形成することで従来被覆切削
工具１〜６を製造した。
の表面に通常の化学蒸着法にて表４に示される組成およ
び平均層厚の被覆硬質層を形成することで従来被覆切削
工具１〜６を製造した。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【表３】
【００２７】
【表４】
【００２８】上記本発明被覆切削工具１〜６、比較被覆
切削工具１〜６および従来被覆切削工具１〜６につい
て、 被削材：ＳＮＣＭ４３９（硬さ：ＨB ２６０) 半割り材 切削条件：切削速度＝２００ｍ／min 送り（Ｓｚｍａｘ）＝０．４５mm／tooth 切込み＝３mm 切削時間＝１５min 乾式切削 の条件でターニングブローチ加工のシミュレーション試
験を行ない、切刃の逃げ面摩耗幅を測定するとともに、
切刃状況も観察し、これらの結果を表５〜表６に示し
た。
切削工具１〜６および従来被覆切削工具１〜６につい
て、 被削材：ＳＮＣＭ４３９（硬さ：ＨB ２６０) 半割り材 切削条件：切削速度＝２００ｍ／min 送り（Ｓｚｍａｘ）＝０．４５mm／tooth 切込み＝３mm 切削時間＝１５min 乾式切削 の条件でターニングブローチ加工のシミュレーション試
験を行ない、切刃の逃げ面摩耗幅を測定するとともに、
切刃状況も観察し、これらの結果を表５〜表６に示し
た。
【００２９】
【表５】
【００３０】
【表６】
【００３１】
【発明の効果】表５および表６に示される結果から、本
発明被覆切削工具１〜６は、いずれも従来被覆切削工具
１〜６と比較してすくい面ブレーカー部の靭性が優れて
いるところから切刃に欠損を生ずることがなく長時間の
ターニングブローチ加工が可能であることがわかる。
発明被覆切削工具１〜６は、いずれも従来被覆切削工具
１〜６と比較してすくい面ブレーカー部の靭性が優れて
いるところから切刃に欠損を生ずることがなく長時間の
ターニングブローチ加工が可能であることがわかる。
【００３２】しかし、この発明の条件から外れている比
較被覆切削工具１〜６（この発明から外れている条件に
＊印を付して表３に示した）は、短時間のターニングブ
ローチ加工で切刃に異常摩耗または欠損が発生し、さら
に逃げ面に大幅な摩耗が生じるなどして実用に供するこ
とができないことがわかる。
較被覆切削工具１〜６（この発明から外れている条件に
＊印を付して表３に示した）は、短時間のターニングブ
ローチ加工で切刃に異常摩耗または欠損が発生し、さら
に逃げ面に大幅な摩耗が生じるなどして実用に供するこ
とができないことがわかる。
【００３３】上述のように、この発明の被覆切削工具
は、通常の旋削よりも苛酷な条件のターニングブローチ
加工に対して長寿命を示すところから、機械産業の発展
に大いに貢献しうるものである。
は、通常の旋削よりも苛酷な条件のターニングブローチ
加工に対して長寿命を示すところから、機械産業の発展
に大いに貢献しうるものである。
【図１】この発明のターニングブローチ加工用被覆切削
工具の構造を示す断面図である。
工具の構造を示す断面図である。
【図２】この発明のもう１つのターニングブローチ加工
用被覆切削工具の構造を示す断面図である。
用被覆切削工具の構造を示す断面図である。
【図３】この発明のターニングブローチ加工用被覆切削
工具の製造に用いる切削工具基体の製造方法を示す説明
図である。
工具の製造に用いる切削工具基体の製造方法を示す説明
図である。
【図４】従来のターニングブローチ加工用切削工具の斜
視図である。
視図である。
【図５】従来のターニングブローチ加工用被覆切削工具
の構造を示す断面図である。
の構造を示す断面図である。
【図６】ターニングブローチ加工を説明するための説明
図である。
図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 表面部におけるＣｏ含有量が内部におけ
るＣｏ含有量よりも相対的に高い表面Ｃｏ富化層をすく
い面ブレーカー部に有するＷＣ基超硬合金基体の表面
に、元素周期律表の４ａ，５ａ，６ａ族金属の炭化物、
窒化物、酸化物およびこれら固溶体のうち１種の単層も
しくは２種以上の複層からなる硬質層または上記硬質層
にさらに酸化アルミニウムおよび／または窒化チタン層
が積層されている硬質層（以下、これら硬質層を硬質被
覆層という）を形成してなり、上記すくい面ブレーカー
部の硬質被覆層の厚さは、逃げ面部の厚さよりも薄いこ
とを特徴とするターニングブローチ加工用被覆切削工
具。 - 【請求項２】 上記すくい面ブレーカー部の硬質被覆層
の厚さをａ，逃げ面部の硬質被覆層の厚さをｂとする
と、 ０．５μｍ≦ａ≦１０μｍ、３μｍ≦ｂ≦２０μｍ、１
／６≦ａ／ｂ≦１／１．５の範囲となるようにしたこと
を特徴とする請求項１記載のターニングブローチ加工用
被覆切削工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9218592A JPH05261616A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | ターニングブローチ加工用被覆切削工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9218592A JPH05261616A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | ターニングブローチ加工用被覆切削工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05261616A true JPH05261616A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=14047385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9218592A Withdrawn JPH05261616A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | ターニングブローチ加工用被覆切削工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05261616A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007075941A (ja) * | 2005-09-13 | 2007-03-29 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 切削インサート及び切削工具 |
| CN106457411A (zh) * | 2014-03-25 | 2017-02-22 | 兼房株式会社 | 切削工具 |
-
1992
- 1992-03-18 JP JP9218592A patent/JPH05261616A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007075941A (ja) * | 2005-09-13 | 2007-03-29 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 切削インサート及び切削工具 |
| CN106457411A (zh) * | 2014-03-25 | 2017-02-22 | 兼房株式会社 | 切削工具 |
| EP3106250A4 (en) * | 2014-03-25 | 2017-11-01 | Kanefusa Kabushiki Kaisha | Cutting tool |
| US10179366B2 (en) | 2014-03-25 | 2019-01-15 | Kanefusa Kabushiki Kaisha | Cutting tool |
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Legal Events
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