JPH05246457A

JPH05246457A - 容器状構造体のシール方法

Info

Publication number: JPH05246457A
Application number: JP4043462A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Tsuji; 裕一辻; Katsumi Kihara; 克己木原
Original assignee: Dow Corning Toray Silicone Co Ltd
Current assignee: DuPont Toray Specialty Materials KK
Priority date: 1992-02-28
Filing date: 1992-02-28
Publication date: 1993-09-24
Anticipated expiration: 2016-02-05
Also published as: JP3131797B2

Abstract

(57)【要約】【目的】ＣＩＰＧ法でありながら、ＭＩＰＧ法と同等
以上の優れたシール効果並びにそのシール効果の耐久性
を有する容器状構造体のシール方法を提供する。【構成】少なくとも二つの部品に分割可能で、前記部
品間に互いに対向しあう合面４，４’を有する容器状構
造体１の前記合面４，４’間のシール方法において、前
記対向しあう合面４の少なくとも一方に長手方向に延び
る凹溝６を形成し、該凹溝６内に未硬化の熱硬化性シリ
コーンゴムＳをビード状に流延させ、該熱硬化性シリコ
ーンゴムＳの表面を、加熱された凹状の成形型５によっ
て平滑に成形すると共に硬化させ、次いで該硬化した熱
硬化性シリコーンゴムＳの表面に他方の部品の合面４’
を密着させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は容器状構造体の合面間の
熱硬化性シリコーンゴムによるシール方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、シリコーンゴムは耐熱性，耐寒
性，耐候性、電気絶縁性、耐水性、耐油性、耐薬品性等
の多くの優れた物性を有しているため、例えば高度の耐
熱、耐油性が要求される内燃機関のオイルパンとクラン
クケースとの間のシール材として広く使用されている。

【０００３】このシリコーンゴムを使用したシール方法
は大別して二つある。一つは、予めシリコーンゴムを金
型を使用し、射出成形によってガスケットを成形するモ
ールド・インプレス・ガスケット（ＭＩＰＧ）法であ
り、他の一つは、シールを必要とするオイルパン等の合
面に室温硬化性のシリコーンゴムをビード状に塗布し、
そのまま空気中に放置しシール部を形成するキュアード
・インプレス・ガスケット（ＣＩＰＧ）法である。

【０００４】前者のＭＩＰＧ法は、シール効果に優れて
いる反面、高価な射出成形機を用いてガスケットを成形
しなければならないため生産性やコスト面で不利である
という欠点があった。これに対し、後者のＣＩＰＧ法
は、時間や場所を制約されることなしにシール対象物の
組立て現場で作業が可能であるため、生産性を著しく向
上するというメリットがある。しかし、ビード状に塗布
したシリコーンゴムは、表面に凹凸又は皺を発生しシー
ル面を不均一にするため十分なシール効果が得ら

【０００５】れないという欠点があった。

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ＣＩ
ＰＧ法でありながら、ＭＩＰＧ法と同等以上の優れたシ
ール効果並びにそのシール効果の耐久性を有する容器状
構造体のシール方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
る本発明は、少なくとも二つの部品に分割可能で、前記
部品間に互いに対向しあう合面を有する容器状構造体の
前記合面間のシール方法において、前記対向しあう合面
の少なくとも一方に長手方向に延びる凹溝を形成し、該
凹溝内に未硬化の熱硬化性シリコーンゴムをビード状に
流延させ、該熱硬化性シリコーンゴムの表面を、加熱さ
れた凹状の成形型によって平滑に成形すると共に硬化さ
せ、次いで該硬化した熱硬化性シリコーンゴムの表面に
他方の部品の合面を密着させることを特徴としている。

【０００７】このように、合面の一方に凹溝を形成し、
この凹溝に熱硬化性シリコーンゴムをビード状に流延し
た後、その表面を加熱された凹状の成形型により平滑に
硬化させるため、その平滑化と共に合面に対してシール
材を正確に配置し、ＭＩＰＧ法と同等以上のシール効果
を発揮させ、しかも繰り返し使用によっても位置ずれが
ないため、高い耐久性を発揮することができる。

【０００８】本発明において、容器状構造体とは、たが
いに対向しあう合面をもって２以上に分割可能な容器状
のものをいい、例えば、自動車等の内燃機関のオイルパ
ン、ロッカーカバー、タイミングベルトカバーや、セパ
ラブルフラスコ等の化学実験装置などの分割可能な少な
くとも二部品の組み合わせを挙げることができる。以下
図面を参照して本発明のシール方法について詳しく説明
する。

【０００９】図１は本発明方法によりシールされた容器
状構造体の一例を示す。容器状構造体１は本体２と蓋部
２’との組み合わせからなり、本体２の合面４には、そ
の長手方向に沿って凹溝６が形成されている。この凹溝
６に熱硬化性シリコーンゴムからなるシール材３がビー
ド状に形成され、本体２と蓋部２’との両合面４，４’
間をシールしている。

【００１０】このような構造にするシール方法は、図２
に示すように、本体２の合面４の長手方向に沿って凹溝
６を形成し、この凹溝６に未硬化の液状シリコーンゴム
Ｓをビード状に流延する。次いでこのシリコーンゴムＳ
の表面に、加熱された凹面を有する成形型５を、図３に
示すごとく被せて平滑に成形すると共に加熱硬化させ
る。この硬化は、少なくとも表面を行えば十分であり、
内部は必ずしも必要ではない。成形型５を取り除くと、
液状シリコーンゴムＳは、表面全体が平滑な凸状のシー
ル材３に成形されているので、その上に蓋２’を被せれ
ば完全な密着が得られ、シールを行うことができる。ま
た、凹溝６を利用してシリコーンゴムを流入させるの
で、正確な位置への配置が可能で、シール精度を上げる
ばかりでなく、使用中や繰り返し蓋２’を開閉する場合
にも位置ずれを起こすことがないので、耐久性に優れて
いる。

【００１１】本発明において、合面の凹溝に流延する未
硬化のシリコーンゴムの充填量は、図２に示すように、
合面４から上に盛り上げないで、合面２の下方に止まっ
ていてもよい。しかし、この場合は、蓋２’の合面４’
に、凹溝６に嵌合し、シール材３を圧縮する凸部を形成
させるようにする。また、シール材３の横断面形状は、
図示のように円弧に限らず、四角形断面或いは多角形断
面であってもよい。

【００１２】本発明に使用するシリコーンゴムとして
は、熱硬化性を有するものであれば特に限定されるもの
ではない。例えば、ビニル基含有ジオルガノポリシロキ
サン、珪素原子結合水素原子含有オルガノポリシロキサ
ン及び白金触媒を主成分とする付加反応硬化型のシリコ
ーンゴム組成物、シラノール基含有オルガノポリシロキ
サン又はメトキシ基含有オルガノポリシロキサンと有機
錫化合物又は有機チタン化合物等の縮合型触媒を主成分
とする縮合反応硬化型シリコーンゴム組成物、ビニル基
含有ジオルガノポリシロキサンと有機過酸化物を主成分
とする有機過酸化物硬化型のシリコーンゴム組成物を挙
げることができる。これらの中でも、硬化速度が早く比
較的低温で硬化可能な付加反応硬化型のシリコーンゴム
組成物が好ましい。

【００１３】これら未硬化のシリコーンゴム組成物は、
２５℃において１００ポイズから２００，０００ポイ
ズ、好ましくは２，０００〜２０，０００ポイズの範囲
の粘度を有するものを使用するのがよい。本発明におい
て、未硬化のシリコーンゴム組成物をビード状に流延す
る手段としては、特に限定されるものではないが、例え
ば先端にノズルを有する容器からエアー等の加圧手段に
より押出す方法がある。

【００１４】本発明において、未硬化のシリコーンゴム
の表面を成形するための成形型は、できるだけ熱容量の
大きい素材から構成することが望ましく、その素材とし
てはアルミニウム、ＳＵＳ等の炭素鋼、鋳鉄、銅等が挙
げられる。加熱手段としては、ヒーターを内蔵させると
か、或いは電気、ガス、赤外線、高周波等を利用して外
部加熱することができる。

【００１５】また、未硬化のシリコーンゴムの硬化の程
度は、少なくとも表面を平滑に硬化させればよく、内部
は硬化が未完了の状態で他部品の合面を合致させてもよ
いし、完全に硬化した後に合致させてもよい。シリコー
ンゴムの硬化温度は、硬化を開始する温度であればよく
特に限定されるものではない。通常、５０〜２００℃の
範囲がよい。

【００１６】

【実施例】２５℃（以下同じ）における粘度が１００ポ
イズのジメチルビニルシロキシ基封鎖ジメチルポリシロ
キサン１００重量部、比表面積２００ｍ²/ｇのヒューム
ドシリカ３５重量部、ヘキサメチルシラザン５重量部を
均一になるまで混合し、さらに真空下で加熱処理して液
状シリコーンゴムベースを作製した。次いで、この液状
シリコーンゴムベース１００重量部にトリメチルシロキ
シ基封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン（珪素原
子結合水素原子含有量１．５重量％）６重量部、塩化白
金酸とジビニルテトラメチルジシロキサンとの錯体０．
５重量部（白金濃度０．４重量％）と硬化抑制剤として
３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３−オール０．２重
量部を加えて均一に混合し、粘度１５，０００ポイズの
液状シリコーンゴム組成物を調製した。

【００１７】上記のごとくして調製した液状シリコーン
ゴム組成物Ｓを使用して、図１に示す本体２と蓋部２’
とからなる密閉用容器１をシールするため、その本体２
の合面４に形成した幅３．０ｍｍ，深さ３．０ｍｍの凹
溝６に、カートリッジの先端に取り付けた直径２ｍｍφ
のノズルから、６ｋｇＧ／ｃｍ²の空気圧でビード状に
押出し流延し、合面４から約３．５ｍｍの高さに盛り上
がるようにした。

【００１８】他方、図３に示した最大深さ３．０ｍｍ、
直径３．５ｍｍφの半球状断面を有する成形型５を予め
１５０℃のオーブン中で３０分間加熱しておき、これを
前記液状シリコーンゴム組成物Ｓの表面に被せて１０分
間加熱硬化させた後除去し、表面が平滑なシール材３を
成形した。このシール材３の上に蓋２’の合面４’を重
ね合わせ、ボルトで締め付けてシールした後、容器１の
内部を加圧してゆき、シール部からエアーが漏れはじめ
るときの空気圧を測定した。その結果、空気圧が７ｋｇ
Ｇ／ｃｍ²に達したとき空気漏れを生ずることが判っ
た。

【００１９】次いで、上記容器１のボルトをゆるめてシ
ール状態を解除した後、再度、上記と同様にしてシール
して加圧してゆき、シール部からエアーが漏れはじめる
ときの空気圧を測定したところ、７ｋｇＧ／ｃｍ²で空
気漏れを生じ、実質的にシール効果に差異がないことが
判った。一方、比較のため、上記本体２の合面４に凹溝
を有していない容器１を使用し、その合面４に液状シリ
コーンゴム組成物を流延し、そのまま１００℃のオーブ
ン中で１０分間加熱硬化させた以外は、上記実施例と同
様にしてシールし、その容器内部を加圧して行ったとき
のシール部からエアーが漏れはじめる空気圧を測定した
結果、２．５ｋｇＧ／ｃｍ²であった。

【００２０】

【発明の効果】本発明によれば、合面の一方に凹溝を形
成し、この凹溝に熱硬化性シリコーンゴムをビード状に
流延した後、その表面を加熱された凹状の成形型により
平滑に硬化させるため、ＣＩＰＧ法でありながらＭＩＰ
Ｇ法と同等以上のシール効果を得ることができる。ま
た、凹溝を利用してシリコーンゴムを充填するようにし
たため、正確な位置へ配置することができて、精度を向
上させ、、しかも繰り返し使用によってもシール効果が
代わらない耐久性の向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法によりシールされた容器状構造体の
１例を示す断面図である。

【図２】本発明方法において、一方の合面に形成された
凹溝に流延した未硬化の液状シリコーンゴムの表面を成
形型で加熱する前の要部を示す斜視図である。

【図３】本発明方法において、図２の工程の後、シリコ
ーンゴムを成形型で加熱硬化させている状態を示す要部
斜視図である。

【図４】本発明方法において、図３の工程の後に成形型
を取り除いた状態を示す要部斜視図である。

【符号の説明】

１容器状構造体２本体２’蓋３シール材４，４’合面５成形型６凹溝Ｓ液状シリコー
ンゴム

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも二つの部品に分割可能で、前
記部品間に互いに対向しあう合面を有する容器状構造体
の前記合面間のシール方法において、前記対向しあう合
面の少なくとも一方に長手方向に延びる凹溝を形成し、
該凹溝内に未硬化の熱硬化性シリコーンゴムをビード状
に流延させ、該熱硬化性シリコーンゴムの表面を、加熱
された凹状の成形型によって平滑に成形すると共に硬化
させ、次いで該硬化した熱硬化性シリコーンゴムの表面
に他方の部品の合面を密着させる容器状構造体のシール
方法。