JPH05246215A - 空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 タイヤ本来の性能および外観を損なうことな
く、トレッドに形成されるサイプ近傍のゴム欠けを防止
した空気入りタイヤおよびこの空気入りタイヤを効率的
に製造する方法を提供する。 【構成】 タイヤトレッドＴの周方向に複数の周方向溝
１、２を備え、トレッド中央側のセンター陸部およびこ
のセンター陸部のタイヤ幅方向両外側に位置するセカン
ド陸部に、実質的に周方向に延在するサイプ５、６を複
数備えた空気入りタイヤにおいて、前記センター陸部に
位置するサイプ５の最大深さＨ１と、前記セカンド陸部
に位置するサイプ６の最大深さＨ２を、Ｈ１＜Ｈ２とし
たことを特徴とする。このタイヤを製造するに際して
は、センター陸部に位置するサイプ５を形成するための
ブレードの最大高さｈ１と、セカンド陸部に位置するサ
イプ６を形成するためのブレードの最大高さｈ２を、ｈ
１＜ｈ２としたタイヤ成形用モールドを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は空気入りタイヤおよびそ
の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは、タイ
ヤ本来の性能および外観を損なうことなく、トレッドに
形成されるサイプ近傍のゴム欠けを防止した空気入りタ
イヤおよびこの空気入りタイヤを効率的に製造する方法
に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来の空気入りタイヤにおいては、図７
に示したようにトレッドＴの周方向に複数の周方向溝Ｍ
１、Ｍ２が設けられており、これら周方向溝Ｍ１、Ｍ２
により区画されたセンター陸部Ｃおよびセカンド陸部Ｓ
には、それぞれタイヤが旋回する際の横滑りを防止する
ことを主目的として周方向に延在する複数のサイプＫ
１、Ｋ２が設けられている。

【０００３】ところで、従来空気入りタイヤを成形、加
硫するために使用されているタイヤ成形用モールドは、
セクターモールドと二分割モールドの二種類に大別され
る。

【０００４】すなわち、セクターモールドは、タイヤの
離型性はすぐれているが、製造コストが高く、機構が複
雑で加工、保守管理に手間を要するのに対し、二分割モ
ールドはタイヤの離型性に難点があり、離型時にタイヤ
トレッドが大きな力を受け、トレッドゴムが損傷しやす
いという問題があるものの、前記セクターモールドに比
較して製造コストが低く、加工、保守管理が容易である
という特徴を有している。

【０００５】したがって、とくにコストの低いバイアス
タイヤの製造には、主として二分割モールド使用されて
いる。

【０００６】この二分割モールド１０は、図８に示した
ように、タイヤ赤道面Ｏに沿って二つに分割した環状の
上型１２およびこの上型１２に対向する環状の下型１３
よりなり、この上型１２と下型１３内にグリーンタイヤ
（未加硫タイヤ）を配置し、両型の合わせ面を密着させ
てブラダー１１からタイヤ内に高温高圧のスチームまた
は温水を送り込み、タイヤを両型の内面に加熱圧着せし
めることで加硫が行われる。

【０００７】ここで、上型１２と下型１３の内面には、
周方向溝を形成するための溝形成骨１４ａ、１４ｂおよ
びサイプを形成するためのブレード１５ａ、１５ｂが植
設されている。

【０００８】そして、加硫されたタイヤを上記二分割モ
ールド１０から取り出すに際しては、上型１２をタイヤ
の軸方向に平行に上方（矢印Ａ方向）へ移動せしめるこ
とで離型している。

【０００９】しかし、上型１２と下型１３とをタイヤの
軸方向に移動させる二分割モールドにおいては、トレッ
ドゴムの柔軟性を利用して離型を行うことから、上型１
２が上方に移動する際に、タイヤのトレッドに形成され
た周方向溝およびサイプが大きな変形を受けることとな
り、この時にとくにセンター陸部Ｃに形成されたサイプ
Ｋ１が、このサイプＫ１を形成するためのブレードによ
って図９に示したようなゴム欠けＫ１´を生じ、タイヤ
の外観を著しく阻害するという不具合があった。

【００１０】すなわち、図７に示したように、従来の空
気入りタイヤにおいては、タイヤトレッドのセンター陸
部Ｃおよびセカンド陸部Ｓに形成されるサイプＫ１およ
びＫ２はそれぞれ最大深さが等しく、しかも各々トレッ
ド形成面に対してほぼ垂直に形成されているが、トレッ
ド形成面は曲率を有しているため、例えば上型１２にお
けるセカンド陸部ＳのサイプＫ２を形成するブレード１
５ｂ（図８）は角度αの範囲で上型１２の移動方向に傾
斜しているのに対し、センター陸部ＣのサイプＫ１を形
成するブレード１５ａは上型１２が移動する軸方向と垂
直であることから、サイプＫ１近傍のゴムがとくに大き
な変形を受け、ゴム欠けＫ１´を生じやすい傾向があっ
たのである。

【００１１】また、上述した従来の空気入りタイヤを製
造するための二分割モールドにおいては、とくに離型時
にセンター陸部ＣのサイプＫ１を形成するためのブレー
ド１５ａにかかる力が大きくなるため、繰返し加硫工程
に使用した場合にブレード１５ａが損傷を受けやすく、
モールドの耐久性にも劣るという問題があった。

【００１２】これらの問題を改良するためには、サイプ
の最大深さを小さくしたり、またサイプをなくすことな
どが考えられるが、この場合にはタイヤ旋回時の横滑り
性などのタイヤ本来の性能を犠牲にせざるを得ず、しか
もタイヤ外観の低下を招くという欠点があった。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述した従
来の空気入りタイヤおよびその製造方法が有する問題点
を解決するために検討した結果達成されたものである。

【００１４】したがって本発明の目的は、タイヤ本来の
性能および外観を損なうことなく、トレッドに形成され
るサイプ近傍のゴム欠けを防止した空気入りタイヤおよ
びこの空気入りタイヤを効率的に製造する方法を提供す
ることにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の空気入りタイヤは、タイヤトレッド部の
周方向に複数の周方向溝を備え、トレッド中央側のセン
ター陸部およびこのセンター陸部のタイヤ幅方向両外側
に位置するセカンド陸部に、実質的に周方向に延在する
サイプを複数備えた空気入りタイヤにおいて、前記セン
ター陸部に位置するサイプの最大深さＨ１と、前記セカ
ンド陸部に位置するサイプの最大深さＨ２を、Ｈ１＜Ｈ
２としたことを特徴とする。

【００１６】また、本発明の空気入りタイヤの製造方法
は、上型および下型に二分割されるタイヤ成形用モール
ドを使用してグリーンタイヤを加硫し、タイヤトレッド
部の周方向に複数の周方向溝を備え、トレッド中央側の
センター陸部およびこのセンター陸部のタイヤ幅方向両
外側に位置するセカンド陸部に、実質的に周方向に延在
するサイプを複数備えた空気入りタイヤを製造するに際
し、前記タイヤ成形用モールドにおける前記センター陸
部に位置するサイプを形成するためのブレードの最大高
さｈ１と、前記セカンド陸部に位置するサイプを形成す
るためのブレードの最大高さｈ２を、ｈ１＜ｈ２とした
ことを特徴とする。

【００１７】

【作用】本発明の空気入りタイヤは、加硫時に用いるタ
イヤ成形用モールドのセンター陸部に位置するサイプを
形成するためのブレードの最大高さｈ１と、前記セカン
ド陸部に位置するサイプを形成するためのブレードの最
大高さｈ２を、ｈ１＜ｈ２としたため、換言すればタイ
ヤのセンター陸部に位置するサイプの最大深さＨ１と、
前記セカンド陸部に位置するサイプの最大深さＨ２を、
Ｈ１＜Ｈ２としたため、離型時にセンター陸部に位置す
るブレードによるサイプの変形が効果的に抑制され、と
くにセンター陸部のサイプ近傍におけるゴム欠けの発生
を解消することができ、タイヤの外観をきわめてすぐれ
たものとすることが可能である。

【００１８】また、本発明の空気入りタイヤを製造する
に際し、タイヤ成形用モールドのセンター陸部に位置す
るサイプを形成するブレードには、離型時にかかる力が
小さいため、このタイヤ成形用モールドを繰返し加硫工
程に使用した場合にあっても、ブレードが損傷を受ける
ことがなく、モールドの耐久性が著しく向上する。

【００１９】したがって、本発明の空気入りタイヤによ
れば、サイプによるタイヤ旋回時の横滑り防止などの性
能および外観を損なうことなく、トレッドに形成される
サイプ近傍のゴム欠けを効果的に防止することができ、
また本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、上記
性能を有する空気入りタイヤを、タイヤ成形用モールド
の耐久性を保持したまま、効率的に製造することができ
る。

【００２０】

【実施例】以下、図面にしたがって本発明の空気入りタ
イヤおよびその製造方法の実施例について、詳細に説明
する。

【００２１】図１は本発明の空気入りタイヤの一実施例
を示すトレッド展開図、図２は図１におけるＡ−Ａ線断
面図、図３は本発明の方法において使用するタイヤ成形
用モールドに植設するセンター陸部側サイプ形成用のブ
レードの第１実施例を示す正面図、図４は同じくタイヤ
成形用モールドに植設するセカンド陸部側サイプ形成用
のブレードの第１実施例を示す正面図、図５は同じくタ
イヤ成形用モールドに植設するセンター陸部側サイプ形
成用のブレードの第２実施例を示す正面図、図６は同じ
くタイヤ成形用モールドに植設するセカンド陸部側サイ
プ形成用のブレードの第２実施例を示す正面図である。

【００２２】まず、図１および２にしたがって本発明の
空気入りタイヤの構造について説明し、次に図３〜図６
にしたがって本発明の空気入りタイヤの製造方法につい
て説明する。

【００２３】図１において、本発明の空気入りタイヤの
トレッド部Ｔには、赤道面Ｏよりの２本のセンター主溝
１，２およびトレッド端よりの２本のショルダー主溝
３，４の合計４本の周方向溝が、それぞれジグザグ状に
形成されており、これによってタイヤ赤道面Ｏを含みセ
ンター主溝１，２によって挟まれたセンター陸部Ｃおよ
び各センター主溝１，２と各ショルダー主溝３，４によ
って挟まれた２本のセカンド陸部Ｓ、さらに各ショルダ
ー主溝３，４とトレッド端とに挟まれた２本のショルダ
ー陸部Ｒが形成されている。

【００２４】ここで、センター陸部Ｃはそのセンター主
溝１，２の各中心線間距離が、剛性を大きくして耐摩耗
性を良くするために、トレッド幅の１８％以上であるこ
とが好ましく、また排水性を考慮してトレッド幅の４０
％以下であることが好ましい。

【００２５】また、周方向溝１，２，３および４は、図
示したような４本に限定されるものではなく、例えば２
本、または３本、さらには５本以上配置することもでき
る。さらに、トレッド端側の陸部にラグ溝を形成したリ
ブラグパターンとすることも可能である。

【００２６】センター陸部Ｃおよびセカンド陸部Ｓに
は、実質的に周方向に延在するサイプ５および６がそれ
ぞれ複数づつほぼ等間隔に形成されており、これらサイ
プ５，６によってタイヤ旋回時の横滑り防止が図られて
いる。

【００２７】各サイプ５および６は、周方向両端にそれ
ぞれ屈曲部５ａ、５ｂおよび６ａ、６ｂを有するジグザ
グ状となっており、前記屈曲部５ａ、５ｂおよび６ａ、
６ｂを形成することによって、タイヤに幅方向成分を持
たせ周方向の滑りを抑制すると共に、タイヤを製造する
際にサイプ形成用ブレードがタイヤから抜ける時の変形
が抑制されている。

【００２８】なお、センター陸部Ｃのサイプ５は、セン
ター主溝１，２がトレッド端側に曲折して形成される凸
部１ａ、２ａに面して形成されている。

【００２９】そして、図２に示したように、センター陸
部Ｃに位置するサイプ５の最大深さＨ１と、セカンド陸
部Ｓに位置するサイプ６の最大深さＨ２は、Ｈ１＜Ｈ２
の関係にあることが重要であり、これによってサイプ５
近傍のゴム欠けを効果的に防止することができる。

【００３０】ここで、センター陸部Ｃに位置するサイプ
５の最大深さＨ１は３．０〜６．０mm、とくに４．０〜
６．０mmの範囲にあることが好ましく、３．０mm未満で
はタイヤ旋回時の横滑りを十分に防止することができ
ず、また６．０mmを越えるとサイプ５近傍のゴム欠け防
止効果が得られないため好ましくない。

【００３１】一方、セカンド陸部Ｓに位置するサイプ６
の最大深さＨ２は６．０〜１０mm、とくに７．０〜９mm
の範囲にあることが望ましく、６．０mm未満ではタイヤ
旋回時の横滑りを十分に防止することができず、また１
０mmを越えるとセカンド陸部のゴム欠けのため好ましく
ない。

【００３２】次に、上記の構成を有する本発明の空気入
りタイヤの製造方法について説明する。

【００３３】本発明の空気入りタイヤの製造方法は、図
８にしたがって上述した従来の上型および下型からなる
二分割モールドを使用する加硫方法とほぼ同様に実施す
ることが可能である。

【００３４】ただし、本発明の方法においては、タイヤ
成形用モールドにおけるセンター陸部Ｃに位置するサイ
プ５を形成するためのブレードの最大高さｈ１と、セカ
ンド陸部Ｓに位置するサイプ６を形成するためのブレー
ドの最大高さｈ２を、ｈ１＜ｈ２の関係となるよう設定
することが重要である。

【００３５】すなわち、図３に示したように、本発明の
方法で使用するタイヤ成形用モールドに植設されるセン
ター陸部Ｃのサイプ５形成用ブレード７は、モールド植
設部７ａおよび刃部７ｂ、７ｃとからなり、刃部７ｂの
最大高さｈ１は、３．０〜６．０mm、とくに４．０〜
６．０mmの範囲に設定されている。なお、図３におい
て、７ｃは屈曲部５ａ、５ｂ形成部分の刃部を示す。

【００３６】また、図４に示したように、本発明の方法
で使用するタイヤ成形用モールドに植設されるセカンド
陸部Ｓのサイプ６形成用ブレード８は、モールド植設部
８ａおよび刃部８ｂ、８ｃとからなり、刃部８ｂの最大
高さｈ２は、６．０〜１０mm、とくに７．０〜９mmの範
囲に設定されている。なお、図４において、屈曲部５
ａ、５ｂ形成部分の刃部７ｃの高さｈ３は、最大高さと
同じにする必要はなく、８ｂより低い高さにすることが
できる。

【００３７】なお、図５および図６に示したブレード
７、８の第２実施例のように、各ブレード７、８はその
最大高さを上記の如く設定する限りにおいて、各中央部
に凹部７ｄ、８ｄを形成することができる。

【００３８】図８に示した二分割モールドにおいて、サ
イプ７および８の最大高さを上記のように設定すること
によって、加硫終了後モールドを離型する際に、サイプ
５近傍のゴムがとくに大きな変形を受けることがなく、
ゴム欠けの発生を効果的に解消することができる。

【００３９】また、とくにモールドの離型時にセンター
陸部Ｃのサイプ５を形成するためのブレード７に大きな
力がかからないため、このモールドを繰返し加硫工程に
使用しても、ブレード７は損傷を受けることがなく、モ
ールドの耐久性にもすぐれている。

【００４０】かくして、本発明の方法により得られる空
気入りタイヤは、図１および図２に示した構成を有して
おり、サイプによるタイヤ旋回時の横滑り防止などの性
能および外観を損なうことなく、トレッドに形成される
サイプ近傍のゴム欠けを効果的に防止したものである。

【００４１】以下に試験例を挙げて、本発明の空気入り
タイヤの構成および効果についてさらに説明する。

【００４２】

【試験例】タイヤサイズ：１２．００−２０、使用リ
ム：８．５０Ｖ、使用内圧：６．５０Kg／cm² の空気入
りタイヤについて、上述の図１および図２に示した構造
を付与し、このタイヤについての評価を行った。

【００４３】すなわち、一対のビード、ナイロン６６よ
りなるカーカス８枚、同じくブレーカ２枚、タイヤのト
レッド部Ｔの幅：２２０mm、センター主溝１、２の溝
幅：９．５mm、同じく溝深さ：１７．０mm、ショルダー
主溝３、４の溝幅：１１．０mm、同じく溝深さ：１５．
５mm、センター主溝１，２中心間距離：５０．５mm、赤
道面Ｏからセンター陸部Ｃサイプ７の中心線までの距
離：９．５mm、赤道面Ｏからセカンド陸部Ｓサイプ８の
中心線までの距離：４３．０mmの条件に基本構造を設定
すると共に、図５および図６に示した形状のブレードを
植設したタイヤ成形用モールドを用いて加硫を行った。

【００４４】ここで、各ブレード７、８の周方向長さ：
１７．０mm（中央部：９．０mm、両端部：４．０mm）、
セカンド陸部Ｓのサイプ６形成用ブレード８の最大高さ
ｈ２：９．０mm、両端部高さｈ３：６．０ｍｍと一定に
し、センター陸部Ｃのサイプ５形成用ブレード７の最大
高さｈ１を表１に示したように変更して、８種類のタイ
ヤを製造した。

【００４５】得られた各タイヤについて、下記の方法に
よりセンター陸部サイプ近傍のゴム欠け発生率およびタ
イヤ旋回時の横滑り性の評価を行った結果を表１に示
す。

【００４６】ゴム欠け発生率：加硫後、モールドから取
り出したタイヤにおいてセンター陸部のサイプに関して
欠けの発生したものの割合（％）を測定した。

【００４７】横滑り性：ウェット路面を旋回する際の横
滑りの程度をフィーリング評価し、センター陸部のサイ
プとセカンド陸部のサイプの最大高さが共に９．０mmと
等しいタイヤ（Ｎｏ．９）の評価を１００として指数評
価した（指数小ほど横滑り性良好）。

【００４８】

【表１】 表１の結果から明らかなように、本発明の空気入りタイ
ヤ（Ｎｏ．１〜５）は、横滑り性を犠牲にすることな
く、ゴム欠けの発生が解消し、良好な外観を呈してい
る。

【００４９】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明の
空気入りタイヤは、加硫時に用いるタイヤ成形用モール
ドのセンター陸部に位置するサイプを形成するためのブ
レードの最大高さｈ１と、前記セカンド陸部に位置する
サイプを形成するためのブレードの最大高さｈ２を、ｈ
１＜ｈ２としたため、換言すればタイヤのセンター陸部
に位置するサイプの最大深さＨ１と、前記セカンド陸部
に位置するサイプの最大深さＨ２を、Ｈ１＜Ｈ２とした
ため、離型時にセンター陸部に位置するブレードによる
サイプの変形が効果的に抑制され、とくにセンター陸部
のサイプ近傍におけるゴム欠けの発生を解消することが
でき、タイヤの外観をきわめてすぐれたものとすること
が可能である。

【００５０】また、本発明の空気入りタイヤを製造する
に際し、タイヤ成形用モールドのセンター陸部に位置す
るサイプを形成するブレードには、離型時にかかる力が
小さいため、このタイヤ成形用モールドを繰返し加硫工
程に使用した場合にあっても、サイプが損傷を受けるこ
とがなく、モールドの耐久性が著しく向上する。

【００５１】したがって、本発明の空気入りタイヤによ
れば、サイプによるタイヤ旋回時の横滑り防止などの性
能および外観を損なうことなく、トレッドに形成される
サイプ近傍のゴム欠けを効果的に防止することができ、
また本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、上記
性能を有する空気入りタイヤを、タイヤ成形用モールド
の耐久性を保持したまま、効率的に製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の空気入りタイヤの一実施例を示
すトレッド展開図である。

【図２】図２は図１におけるＡ−Ａ線断面図である。

【図３】図３は本発明の方法において使用するタイヤ成
形用モールドに植設するセンター陸部側サイプ形成用の
ブレードの第１実施例を示す正面図である。

【図４】図４は同じくタイヤ成形用モールドに植設する
セカンド陸部側サイプ形成用のブレードの第１実施例を
示す正面図である。

【図５】図５は同じくタイヤ成形用モールドに植設する
センター陸部側サイプ形成用のブレードの第２実施例を
示す正面図である。

【図６】図６は同じくタイヤ成形用モールドに植設する
セカンド陸部側サイプ形成用のブレードの第２実施例を
示す正面図である。

【図７】図７は従来の空気入りタイヤを示すトレッド断
面図である。

【図８】図８は従来の空気入りタイヤを製造するために
使用するタイヤ成形用モールドの断面説明図である。

【図９】図９は従来のタイヤ成形用モールドを使用して
製造した空気入りタイヤのトレッド拡大正面図である。

【符号の説明】

Ｔ トレッド部 Ｃ センター陸部 Ｓ セカンド陸部 Ｒ ショルダー陸部 Ｏ 赤道面 １、２ センター主溝 ３、４ ショルダー主溝 ５ サイプ（センター陸部側） ６ サイプ（セカンド陸部側） ７ ブレード（センター陸部側サイプ形成用） ８ ブレード（セカンド陸部側サイプ形成用） １０ タイヤ成形用モールド １１ ブラダー １２ 上型 １３ 下型

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 タイヤトレッド部の周方向に複数の周方
   向溝を備え、トレッド中央側のセンター陸部およびこの
   センター陸部のタイヤ幅方向両外側に位置するセカンド
   陸部に、実質的に周方向に延在するサイプを複数備えた
   空気入りタイヤにおいて、前記センター陸部に位置する
   サイプの最大深さＨ１と、前記セカンド陸部に位置する
   サイプの最大深さＨ２を、Ｈ１＜Ｈ２としたことを特徴
   とする空気入りタイヤ。
2. 【請求項２】 センター陸部に位置するサイプの最大深
   さＨ１が３．０〜６．０mm、セカンド陸部に位置するサ
   イプの最大深さＨ２が６．０〜１０mmの範囲にあること
   を特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 【請求項３】 上型および下型に二分割されるタイヤ成
   形用モールドを使用してグリーンタイヤを加硫し、タイ
   ヤトレッド部の周方向に複数の周方向溝を備え、トレッ
   ド中央側のセンター陸部およびこのセンター陸部のタイ
   ヤ幅方向両外側に位置するセカンド陸部に、実質的に周
   方向に延在するサイプを複数備えた空気入りタイヤを製
   造するに際し、前記タイヤ成形用モールドにおける前記
   センター陸部に位置するサイプを形成するためのブレー
   ドの最大高さｈ１と、前記セカンド陸部に位置するサイ
   プを形成するためのブレードの最大高さｈ２を、ｈ１＜
   ｈ２としたことを特徴とする空気入りタイヤの製造方
   法。
4. 【請求項４】 タイヤ成形用モールドにおけるセンター
   陸部に位置するサイプを形成するためのブレードの最大
   高さｈ１が３．０〜６．０mm、セカンド陸部に位置する
   サイプを形成するためのブレードの最大高さｈ２が６．
   ０〜１０mmの範囲にあることを特徴とする請求項３に記
   載の空気入りタイヤの製造方法。