JPH0523766A - 材料供給装置のクランプ位置決め装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】クランパの位置決めを確実ならしめるとともに
精度の向上を図る。 【構成】クランパ９の目標位置Ｐ２が設定されると、基
準位置Ｃに配設されたクランパ位置検出手段によってキ
ャリッジ７に固定されたクランパ９が検出されるまでキ
ャリッジ７が移動される。この間の移動距離Ｄ２と基準
のＣの位置Ｄとに基づきクランパ９の現在位置Ｘ２がＤ
ーＤ２のごとく演算される。クランパ９はキャリッジ７
に固定されたまま移動でき、ロック機構を解除する煩わ
しさがない。キャリッジ７そのものを移動させるだけで
よくキャリッジ７に対してクランパ９を移動させキャリ
ッジ７上の原点位置たる左端まで復帰させる手間がいら
ない。位置決めの際には上述するようにしてクランパ９
の現在位置Ｘ２が自動的に求められるので、手動による
位置決めが行われた後で現在位置が不明であったり、自
動位置決め中に現在位置が不正確、不明となったとして
も、クランパ９の現在位置が確実かつ正確に得られる。
このため、このクランパの現在位置Ｘ２に基づく位置決
めが常に確実かつ正確に行われる

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、板材をクランプして所
定の加工位置まで搬送する材料供給装置に関し、特に板
材をクランプする位置を所望の位置に自動設定すること
ができるクランプ位置決め装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】タレットパンチプレス等の板材加工機械
においては、Ｘ軸およびＹ軸の２軸のテーブルを有し、
この２軸のテーブルを駆動することにより、クランパで
クランプしたワーク（板材）を２次元方向に搬送して所
定の加工位置まで供給するようにしている。

【０００３】ここで、Ｙ軸方向の搬送はＹ軸キャリッジ
であるベースにより行われ、Ｘ軸方向の搬送は、ベース
に対してＸ軸方向に移動自在に装着されたＸ軸キャリッ
ジ（以下、単にキャリッジという）により行われる。キ
ャリッジにはたとえば２つのクランパがＸ軸方向に移動
自在に配設され、これらクランパを、板材の幅寸法およ
び加工位置に応じてキャリッジ上の所定位置に位置決め
固定する。

【０００４】クランパの位置決めの手法としては、特開
昭６２ー２１４３３号公報に見られるものがあり、以下
のように行われる。

【０００５】すなわち、キャリッジ上にクランパの原点
位置を検出する原点位置検出センサが設けられる。そし
て、クランパをキャリッジに固定するロック機構を解除
してクランパを上記原点位置検出センサで検出されるま
でキャリッジに沿って移動させ、クランパを原点位置に
復帰させる。そしてクランパのキャリッジ上の目標位置
が与えられると、この目標位置と上記原点位置とに基づ
き目標位置までの移動距離を求め、この移動距離だけク
ランパをキャリッジに沿って移動させ上記目標位置に自
動的に位置させる。ここで、クランパのキャリッジ上に
おける位置は原点位置からスタートしてるので、原点位
置からの移動距離を把握しておけばクランパの現在位置
は計算によって容易に求めることができる。

【０００６】そして、段取り変えなどによりクランパの
目標位置の変更がなされる度に目標位置とクランパの現
在位置とに基づき目標位置までの移動距離が演算され、
この移動距離だけクランパをキャリッジに沿って移動さ
せ上記目標位置に位置させるようにしている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述するように目標位
置への位置決めが自動的に行われて、移動距離が常に把
握されている場合には、クランパの現在位置を捕らえる
ことができる。

【０００８】しかし、段取り換えのとき手動でクランパ
の位置の調整が行われて、その移動距離が不明な場合に
は、当のクランパの現在位置が捕らえることができなく
なる。かかる場合には、手動でロック機構を解除してク
ランパを原点位置に復帰させてやり原点位置検出センサ
で原点位置を現在位置として検出する必要がある。この
ため、オペレータに多大な負担を課すとともにロック機
構の解除および原点復帰に要する時間だけ作業効率が大
幅に損なわれるという不都合が招来する。

【０００９】また、位置決めが自動的に行われる場合に
も、振動等によるずれのため、計算で求めた現在位置に
誤差が含まれ値が不正確であったり、メモリ上における
現在位置が不明になってしまうことがある。かかる場合
に、そのまま位置決めを行おうとすると、クランパの現
在位置が不正確、不明であるため位置決めが正確に行う
ことができなくなったり、位置決めそのものが不可能と
なる事態が招来する。また、上記特開昭６２ー２１４３
３号公報に記載の技術では、クランパを原点位置へ復帰
させる処理およびクランパを所望の位置に位置決めする
処理はいくつかのパターンに分類され、このパターンに
応じて原点復帰および位置決めを行うようにしている。
このため、位置決めはパターンで決められた場所のみに
限られ、キャリッジ上の任意の場所への位置決めを行う
ことができないという不都合がある。また、パターンの
作成作業が必要であり、その分、作業効率がよくないと
いう面がある。しかもクランパが多数になればなるほど
作成作業は複雑となり、作業効率がより損なわれるとい
う面がある。

【００１０】本発明はこうした実状に鑑みてなされたも
のであり、手動による位置決め等が行われるなどしてキ
ャリッジ上のクランパの現在位置が不明、不正確の場合
であっても、オペレータに負担を課すことなく自動的か
つ正確に現在位置の検出を行うようにしてクランパの位
置決めを確実かつ正確に行うようにすることを目的とす
るとともに、クランパの位置決め場所に制約がないよう
にすることを目的としている。

【００１１】

【課題を解決するための手段】そこで、この発明では、
Ｙ軸方向に移動自在のＹ軸キャリッジと、前記Ｙ軸キャ
リッジに対してＸ軸方向に移動自在に配設されたＸ軸キ
ャリッジと、前記Ｘ軸キャリッジに対してＸ軸方向に移
動自在に配設され、板材をクランプするクランパとを有
し、前記クランパを前記Ｘ軸キャリッジ上に位置決め固
定して、前記Ｘ軸キャリッジおよびＹ軸キャリッジを移
動させることにより前記クランパによりクランプされた
板材を所定の加工位置に供給する材料供給装置におい
て、前記クランパを前記Ｘ軸キャリッジに固定する第１
の固定手段と、前記クランパを前記Ｙ軸キャリッジに固
定する第２の固定手段と、前記Ｙ軸キャリッジ上の基準
位置に設けられ、当該基準位置に前記クランパが位置さ
れたことを検出するクランパ位置検出手段と、前記Ｘ軸
キャリッジ上における前記クランパの目標位置が設定さ
れた場合に、前記第１の固定手段により前記クランパを
前記Ｘ軸キャリッジに固定するとともに前記第２の固定
手段をオフした状態で前記Ｘ軸キャリッジを前記Ｙ軸キ
ャリッジ上の原点位置から前記クランパ位置検出手段で
前記クランパが検出されるまで移動させ、このときの移
動距離と前記基準位置とに基づいて前記Ｘ軸キャリッジ
上における前記クランパの現在位置を演算するクランパ
現在位置演算手段と、前記クランパの目標位置と前記ク
ランパ現在位置演算手段で演算された前記クランパの現
在位置との偏差に基づいて前記クランパの目標移動距離
を演算し、前記第２の固定手段により前記クランパを前
記Ｙ軸キャリッジに固定するとともに前記第１の固定手
段をオフした状態で前記演算目標移動距離だけ前記Ｘ軸
キャリッジを移動させて前記クランパを前記目標位置に
位置決めする位置決め手段とを具えるようにしている。

【００１２】

【作用】すなわち、かかる本発明の構成によれば、クラ
ンパの目標位置が設定されると、基準位置に配設された
クランパ位置検出手段によってＸ軸キャリッジに固定さ
れたクランパが検出されるまでＸ軸キャリッジが移動さ
れる。そして、この間の移動距離と基準位置とに基づき
クランパの現在位置が演算される。ここで、クランパは
Ｘ軸キャリッジに固定されたまま移動でき、ロック機構
たる第１の固定手段を解除する煩わしさがない。しか
も、Ｘ軸キャリッジそのものを移動させるだけでよくＸ
軸キャリッジに対してクランパを移動させＸ軸キャリッ
ジ上の原点位置まで復帰させる手間がいらない。そし
て、位置決めの際には上述するようにして必ずクランパ
の現在位置が自動的に求められるので、手動による位置
決めが行われた後で現在位置が不明であったり、自動位
置決め中に現在位置が不正確、不明となったとしても、
クランパの現在位置が確実かつ正確に得られる。このた
め、このクランパの現在位置に基づく位置決め手段によ
る位置決めが常に確実かつ正確に行われる。また、クラ
ンパは任意の位置に位置決めされ、位置決め場所の制約
がない。

【００１３】

【実施例】以下、図面を参照して本発明に係る材料供給
装置のクランプ位置決め装置の実施例について説明す
る。

【００１４】なお、実施例では材料供給装置としてタレ
ットパンチプレスのタレットに材料たる板材を供給する
材料供給装置を想定するとともに、この材料供給装置に
よる供給の際、２つのクランパによって板材をクランプ
するクランプ位置決め装置を想定している。

【００１５】図１は実施例のタレットパンチプレス１の
全体構成を示す図であり、同図（ａ）は上面図、同図
（ｂ）は側面図である。

【００１６】同図に示すように実施例装置は大きくは、
フレーム２と、板材（以下、ワークという）ＷＫを、プ
レス加工が行われるタレット４に搬送するテーブル５と
から構成されている。図中Ｃはフレーム２の長手方向中
心軸、ないしはテーブル５のＸ軸方向中心軸を示してい
る。

【００１７】周知のようにタレットパンチプレスでは、
ワークＷＫが搬送されてタレット４の所定位置に供給さ
れると、プレス機構部３のパンチが下降することにより
ワークＷＫの所定位置にタレット４の回転位置に応じた
所定の大きさの穴が打ち抜かれる。

【００１８】さて、テーブル５の上面にはＸ軸とその長
手方向が平行となるようにベース６が配設されている。
そしてベース６には同様にＸ軸とその長手方向が平行と
なるようにキャリッジ７が移動自在に配設されている。
ベース６、ベース７は、図示せぬサーボモータを駆動源
としてそれぞれＹ軸方向およびＸ軸方向に移動される。
なお、図において２点鎖線で示したテーブル５は、ベー
ス６が矢印Ａに示すようにＹ軸方向に移動されたときの
最大移動位置を示している。

【００１９】キャリッジ７には、Ｘ軸方向に移動自在に
２つのクランパ８、９が配設されており、これらクラン
パ８、９によりワークＷＫがクランプされる。ＮＣ装置
１０は図示せぬ中央処理装置で作成されたプログラムを
ダウンロードして、キャリッジ７に対するクランパ８、
９の位置決めを後述する態様で行うとともに、上記サー
ボモータを駆動制御して加工位置までのワークＷＫの搬
送、そしてプレス機構部３を駆動制御してプレス加工を
行う。ＮＣ装置１０にはオペレータが視認できる位置に
表示装置１０ａが付設されており、その表示画面上には
後述する処理に応じた所要の表示がなされる。

【００２０】さて、矢印Ｂで示すように上記中心軸Ｃの
ベース６上における位置には、クランパ８、９がキャリ
ッジ７とともに移動されて当該ベース６上の中心軸Ｃ位
置（以下、このベース６上の中心軸Ｃの位置を基準位置
Ｃという）に位置されたことを検出する後述する近接ス
イッチが配設されている。そして基準位置Ｃには後述す
る係合部材が配設され、当該基準位置Ｃにクランパ８、
９が位置されたときにクランパ８、９に配設された後述
する係合部材と、基準位置Ｃに配設された係合部材とが
係合することによりクランパ８、９がベース６に固定さ
れる（以下、この機構をストッパ機構と称する）。ま
た、クランパ８、９にはキャリッジ７に当該キャリッジ
８、９を固定する機構（以下、この機構をロック機構と
称する）が配設されている。

【００２１】図２（ａ）、（ｂ）はそれぞれ、上記近接
スイッチ、ストッパ機構およびロック機構を示す側面図
および底面図である。

【００２２】・ロック機構 同図に示すようにベース６にはブラケット１８が配設さ
れ、このブラケット１８には、Ｘ軸方向に沿ってボール
ネジ１９が回転自在に軸支されている。このボールネジ
１９が上記サーボモータの駆動力に応じて回転されるこ
とにより、キャリッジ７がＸ軸方向に移動される。キャ
リッジ７にはクランパ８、９との結合を行うためのテー
パ部材１６が配設されている。

【００２３】クランパ８、９の上部には下方にシリンダ
ロッド１３を有した油圧シリンダ１２が配設されてい
る。いま、油圧シリンダ１２のロッド１３が縮退されて
いるとすると、ロッド１３の先端に接しているブロック
１４（これを斜線にて示す）にはシリンダ１２の油圧力
に応じた下向きの力が加えられていないので、ブロック
１４の下方のテーパ面とテーパ部材１６のテーパ面とは
摺動自在である。またテーパ部材１６の下方を支持する
ブロック１７のテーパ面とテーパ部材１６のテーパ面と
も互いに摺動自在となっている。したがって、クランパ
８、９はキャリッジ７に対してＸ軸方向に移動自在とな
る（ロック機構オフの状態）。

【００２４】一方、油圧シリンダ１２が駆動され、ロッ
ド１３が伸張すると、ブロック１４にはシリンダ１２の
油圧力に応じた下向きの力が加えられ、ブロック１４の
下方のテーパ面がテーパ部材１６のテーパ面に圧接され
る。また、テーパ部材１６のテーパ面がブロック１７の
テーパ面に圧接される。したがって、クランパ８、９は
キャリッジ７に対して固定される（ロック機構オンの状
態）。なお、ピンボルト１５は、ロッド１３の押し付け
力によってブロック１４が図面右方向にずれてしまうこ
とを防止するために設けられている。

【００２５】・ストッパ機構 ベース６内には、エアシリンダ２０が配設されており、
このシリンダ２０のロッド２１には連結部材２２の一端
が接続されている。連結部材２２の他端は、ベース６の
下方に設けられた摺動部材２３にＹ軸方向に摺動自在に
配設されたストッパ２４に連結されている。したがっ
て、エアシリンダ２０の駆動に応じてロッド２１が伸
張、縮退すると、これに応じてストッパ２４がベース６
側からキャリッジ７側に前進するとともに、キャリッジ
７側からベース６側に後退する。ストッパ２４の先端に
は凹部が形成されている。

【００２６】一方、クランパ８、９の上記ストッパ２４
に対向する側には、上記凹部に係合し得る凸部が先端に
形成されたストッパ２５が配設されている。したがっ
て、クランパ８、９が基準位置Ｃに位置された場合に、
エアシリンダ２０をロッド２１伸張方向に駆動すること
によりストッパ２４の凹部とストッパ２５の凸部が係合
して、クランパ８、９はベース６に固定される（ストッ
パ機構オン状態）。

【００２７】逆に、クランパ８、９が基準位置Ｃに位置
されていないとき、およびクランパ８、９が基準位置Ｃ
に位置されていたとしてもエアシリンダ２０がロッド２
１伸張方向に駆動されていないときにはクランパ８、９
はベース６に固定されることがなく、クランパ８、９と
してはキャリッジ７の移動に応じてベース６に対してＸ
軸方向に移動自在である（ストッパ機構オフの状態）。

【００２８】・近接スイッチ 近接スイッチについて以下図２と図９を併せ参照して説
明するに、基準位置ＣよりＸ軸マイナス方向に所定距離
ｌ2 だけ離間した位置に近接スイッチＳ１がブラケット
２７に配設されている。また、基準位置ＣよりＸ軸プラ
ス方向に同距離ｌ2 だけ離間した位置に近接スイッチＳ
３がブラケット２７に配設されている。そして近接スイ
ッチＳ３より基準位置Ｃ側に所定距離ｌ3 だけ離間した
位置に近接スイッチＳ２が配設されている。そして、こ
れら近接スイッチＳ１〜Ｓ３間の距離２ｌ2 （＝ｌ1 ）
よりもわずかの距離２Δｌだけ大きい幅Ｌを有したドッ
ク２６がクランパ８、９に配設されている。近接スイッ
チＳ１、Ｓ２およびＳ３はドック２６の先端面２６ａを
検出することによりオンされる。これよりクランパ８、
９が基準位置Ｃに位置されたことは、近接スイッチＳ
１、Ｓ２およびＳ３がすべてオンになったことをもって
検出され、このときドック中心ＤＣと基準位置Ｃとが一
致し、ストッパ２４、２５同士が係合可能となる。

【００２９】以下、図３から図６に示すフローチャート
およびキャリッジ７、クランパ８、９の動きを示す図７
および図８を参照してＮＣ装置１０で行われる処理につ
いて説明する。

【００３０】上述した中央制御装置では、生産計画に応
じてタレットパンチプレス１で行われる加工の種類に応
じた加工プログラムが作成されるとともに、加工の種類
に応じてワークの幅寸法および加工位置が異なるので、
それに応じてキャリッジ７上のクランパ８、９の目標位
置が設定される。かかるクランパ８、９の目標位置を示
すデータはＮＣ装置１０にダウンロードされ、この目標
位置データに基づきキャリッジ７上にクランパ８、９を
位置決めする処理が行われる。なお、クランパ８、９の
目標位置Ｐ１、Ｐ２は図８（ｂ）に示すようにキャリッ
ジ７の左端（Ｘ軸マイナス方向側端部）が原点位置であ
るとして設定される。

【００３１】まず、最初に図３のステップ１０１に示す
ようにクランパ８、９の目標位置Ｐ１、Ｐ２が適正範囲
内にあるか否かが判断される。すなわち、クランパ８、
９はキャリッジ７上に両クランパ８、９が重なることな
く位置決めされる必要がある。そこで、キャリッジ７の
Ｘ軸方向の長さ、クランパ８、９のＸ軸方向の幅等を示
す寸法データと目標位置Ｐ１、Ｐ２とに基づきクランパ
８、９が物理的に移動可能であるか否かが判断される
（ステップ１０１）。たとえば、図１０（ａ）の矢印Ｑ
に示すようにクランパ９がキャリッジ７外へ移動してし
まったり、矢印Ｒに示すように移動後のクランパ９が移
動後のクランパ８と重なってしまったりする目標位置で
ある場合には、「適正範囲にない」と判断され、手順は
ステップ１０２に移行され、表示装置１０ａの表示画面
上に「目標位置は適正範囲外、正しい位置を指定してく
ださい」という異常を示す表示がなされるとともに、運
転が中止される。

【００３２】しかして、オペレータはかかる表示を認識
することにより正しいデータを入力し直すことができ、
再び運転が再開される（ステップ１０２）。

【００３３】一方、ステップ１０１で目標位置Ｐ１、Ｐ
２は「適正範囲内にある」と判断された場合には、つぎ
にキャリッジ７上におけるクランパ８、９の現在位置が
判明しているか否かが判断される。すなわち、ＮＣ装置
１０の図示せぬメモリに現在位置を示すデータが記憶さ
れているか否か、前回、手動によるクランパ８、９の移
動が行われたか否かがが判断される（ステップ１０
３）。ここで、前回、現在位置の検出が行われ、メモリ
に位置データが記憶されており、しかも手動による位置
決めが行われた後でない場合には、現在位置をあらため
て検出することなくつぎのステップ１０５に移行される
が、位置データが記憶されていなかったり、また手動に
よる位置決めの後である場合には、記憶データを使用す
ることができないので、クランパ８、９の現在位置を検
出すべく手順は「現在位置検出サブルーチン」に移行さ
れる（ステップ１０４）。

【００３４】・現在位置検出サブルーチン 図４は上記「現在位置検出サブルーチン」を示してお
り、図７はこの「現在位置検出サブルーチン」の実行に
伴うキャリッジ７の動きを示している。

【００３５】まず、上記ロック機構をオン、ストッパ機
構をオフした状態で、キャリッジ７駆動用のサーボモー
タを駆動してキャリッジ７の左端をベース６の原点位置
ＯＰ（ベース６の左端）まで復帰させる（ステップ２０
１、図７（ａ）参照）。ここで原点位置ＯＰと基準位置
Ｃとの距離をＤとする。そして、基準位置Ｃに近いクラ
ンパ９のドック２６が基準位置Ｃにおける上記近接スイ
ッチＳ１〜Ｓ３で検出されるまでキャリッジ７をＸ軸プ
ラス方向に定量づつ移動させる。このときの動きの様子
を図９に示す。同図９に示すように一回目の移動ではド
ック２６の長さＬよりも少々大きい距離だけ移動され
る。このとき各スイッチはオンされていない（矢印Ｊ参
照）。２回目以降の移動では、スイッチＳ１がオンする
まで距離ｌ2 づつ移動される。このため、ドック２６の
右端は矢印Ｋに示すように移動され基準位置Ｃ直前まで
到達することになる。そして、スイッチＳ１がオンされ
た後スイッチＳ２がオンされるまでは矢印Ｍに示すよう
に距離ｌ3 よりもわずかに小さい距離づつ移動される。
このため、ドック２６右端はスイッチＳ２、Ｓ３間内に
位置される（ステップ２０２、ステップ２０３の判断結
果ＮＯ）。

【００３６】以後、スイッチＳ３がオンされるまでは矢
印Ｎに示すように微小量づつ移動され、やがてスイッチ
Ｓ３がオンされると、Δｌだけ移動される。これにより
２点鎖線でドック２６を示すようにその中心ＤＣが基準
位置Ｃに位置され、ストッパ機構を作動させることがで
きるようになる。逆にいえば、かかるクランパ９の基準
位置Ｃへの位置決めが正確に行われず、中心ＤＣが基準
位置Ｃに一致しないとストッパ機構を作動させてもスト
ッパ２４、２５同士が係合せずストッパ機構オン状態と
はならない（ステップ２０２、ステップ２０３の判断結
果ＹＥＳ、図７（ｂ）参照）。クランパ９が基準位置Ｃ
に位置されると、キャリッジ７駆動用のサーボモータに
付設されたエンコーダの出力に基づき原点位置ＯＰをス
タートしてからクランパ９が基準位置Ｃへ位置されるま
での距離Ｄ２が得られる。

【００３７】したがって、クランパ９の現在位置Ｘ２は
容易に演算、 Ｘ２＝ＤーＤ２ …（１） を行うことにより求められる（ステップ２０４）。

【００３８】他のクランパ８について現在位置の演算が
行われていない場合には（ステップ２０５の判断ＹＥ
Ｓ）、手順は再びステップ２０２に移行され、以下クラ
ンパ８について上記ステップ２０２、２０３と同様な処
理がなされ、クランパ８が基準位置Ｃに位置される（図
７（ｃ）参照）。そして、上記エンコーダの出力に基づ
き原点位置ＯＰからクランパ８が基準位置Ｃに位置され
るまでの距離Ｄ１が求められ、演算、 Ｘ１＝ＤーＤ１ …（２） によりクランパ８の現在位置Ｘ１が得られる。以後、キ
ャリッジ７が原点位置ＯＰに復帰される（図７（ｄ）参
照）。

【００３９】以上のようにして両クランパ８、９の現在
位置Ｘ１、Ｘ２が演算されると、これら演算値はメモリ
に記憶され、後述する処理に使用される。

【００４０】上記「現在位置検出サブルーチン」が終了
すると、図３のステップ１０５にリターンされ、クラン
パ８、９のキャリッジ７上における移動が必要であるか
否かが判断される。移動が必要でない場合とは、目標位
置Ｐ１、Ｐ２と現在位置Ｘ１、Ｘ２とが一致している場
合であり、かかる場合には、加工処理を行うべくステッ
プ１１４に移行される。すると、クランパ８、９のクラ
ンプ機構が作動されワークＷＫがクランプされる。そし
て、ベース６、キャリッジ７のサーボモータが駆動され
タレット４までワークＷＫが搬送され、プレス機構部３
による打ち抜き加工が行なわれる。一方、ステップ１０
５で移動が必要であると判断された場合には、つぎに移
動順序が判明しているか否かが判断される（ステップ１
０６）。ここで、すでに移動順序が判明していれば、
「位置決めサブルーチン」（ステップ１０８）に移行さ
れるが、移動順序が判明していないと「移動順序判別サ
ブルーチン」（ステップ１０７）に移行される。

【００４１】・移動順序判別サブルーチン 図５に示すように、まず、第２のクランパ９が先に移動
可能か否かが判断される。すなわち、第１のクランパ８
の現在位置Ｘ１と第２のクランパ９の目標位置Ｐ２とに
基づき目標位置Ｐ２が現在位置Ｘ１よりも大きいか否か
が判断される（ステップ３０１）。この結果、移動後の
クランパ９がクランパ８の現在位置より右方に位置さ
れ、第２のクランパ９が第１のクランパ８の現在位置と
重なったり、これを飛び越すとがなく、移動可能と判断
されると、つぎに第１のクランパ８が移動可能か否かが
判断される。すなわち、第１のクランパ８の目標位置Ｐ
１が第２のクランパ９の目標位置Ｐ２よりも小さいか否
かが判断される（ステップ３０２）。この結果、移動後
のクランパ８が移動後のクランパ９よりも左方にあると
判断されると、第２、第１のクランパの順序で移動を行
うことが決定され、この内容が記憶される（ステップ３
０６）。

【００４２】ステップ３０１でＮＯと判断されると、上
記ステップ３０１と同様にして第１のクランパ８が第２
のクランパ９の現在位置と重なったり、飛び越すことが
なく移動可能であるか否かが判断される（ステップ３０
３）。つぎに上記ステップ３０２と同様にして第２のク
ランパ９が第１クランパ８移動後に移動可能か否かが判
断される（ステップ３０４）。ステップ３０３、３０４
の判断結果がともにＹＥＳの場合は、先に第１のクラン
パを移動すれば移動可能の場合であり、第１、第２のク
ランパの順序で移動を行うものと決定される（ステップ
３０６）。

【００４３】一方、ステップ３０２、ステップ３０３、
ステップ３０４でＮＯと判断されると、移動そのものが
不可能であるとして、表示装置１０ａの画面上にたとえ
ば「移動順序決定不能、正しい位置を指定してくださ
い」といった異常を示す表示がなされ、運転が中止され
る。オペレータが表示に基づき目標位置データを設定し
直すと、運転が再開される。なお、移動そのものが不可
能である場合とは、図１０（ｂ）に示すように、本来、
クランパ８よりも右方にあるべきクランパ９が、移動
後、逆転してクランパ８の左側に位置されるような場合
であり、物理的に移動が不可能な場合である（ステップ
２０５）。上記「移動順序判別サブルーチン」が終了す
ると、手順はステップ１０８にリターンされ、「位置決
めサブルーチン」が実行される。

【００４４】・位置決めサブルーチン 図６はこの処理の手順を、図８は図６の処理の実行に伴
うキャリッジ７等の動きを示している。

【００４５】まず、図６のステップ４０１では上記「現
在位置検出サブルーチン」で演算、記憶されたクランパ
８、９の現在位置Ｘ１、Ｘ２に基づき上記「移動順序判
別サブルーチン」で決定された移動順序にしたがい最初
に移動を行うクランパが基準位置Ｃに位置されるようキ
ャリッジ７が移動される。

【００４６】以下、クランパ９、８の順序で移動が行わ
れるものとする。キャリッジ７は原点位置ＯＰに復帰さ
れており（図８（ａ）参照）、ロック機構オン、ストッ
パ機構オフの状態となっている。そこで、上記（１）式
を逆算して得られる距離ＤーＸ２だけキャリッジ７を矢
印Ｆに示すように移動することにより、クランパ９は基
準位置Ｃに位置される（ステップ４０１、図８（ｃ）参
照）。

【００４７】ここで、演算された現在位置Ｘ２が正しい
値であるか否かが判断される。つまり、現在位置Ｘ２が
演算された後で何等かの原因によりキャリッジ７に対し
てクランパ９が移動してしまうような事態が考えられ、
かかる場合には演算現在位置Ｘ２はデータとして信頼で
きないからである。ここで、位置Ｘ２が正しい値である
ならば、距離ＤーＸ２だけ移動したときにクランパ９は
基準位置Ｃに正確に位置されるはずであり、そうでない
場合には基準位置Ｃからずれて位置されるはずである。
そこで、距離ＤーＸ２だけ移動されたときに、スイッチ
Ｓ１〜Ｓ３がすべてオン状態になっているか否かを判断
することにより、クランパ９が基準位置Ｃに正確に位置
されたか否かを、つまり演算現在位置Ｘ２が正しい値で
あるか否かを判断する。また、距離ＤーＸ２だけ移動さ
れたときにストッパ機構を作動させてやり、確実にスト
ッパ２４、２５同士が係合するか否かによって演算位置
Ｘ２が正しいか否かを判断するようにしてもよい（ステ
ップ４０２）。

【００４８】ステップ４０２の判断結果がＮＯであり、
クランパ９が正確には基準位置Ｃに位置されていないと
されると、クランパ９の現在位置Ｘ２が正しくないこと
を記憶して（ステップ４０３）、手順は「現在位置検出
サブルーチン」に再び移行され、ステップ４０３で記憶
されたクランパ９について再度現在位置を検出する処理
が行われる（ステップ４０４）。

【００４９】一方、クランパ９が基準位置Ｃに正確に位
置しており、クランパ９の現在位置Ｘ２が正確であると
されると、つぎのステップ４０５でクランパ９が目標位
置Ｐ２に位置されるようにキャリッジ７を移動する。

【００５０】すなわち、図８（ｂ）から明らかなように
クランパ９を現在位置Ｘ２から目標位置Ｐ２まで移動さ
せるには、クランパ９をキャリッジ７に対して相対的に
距離Ｘ２ーＰ２だけ移動させればよい。そこで、クラン
パ９がいま基準位置Ｃに位置されているので、ロック機
構を解除するともに、ストッパ機構をオンしてクランパ
９をベース７に固定するとともに、クランパ９とキャリ
ッジ７との固定状態を解除する。この状態で上記距離Ｘ
２ーＰ２だけキャリッジ７を矢印Ｇに示すように移動す
ることによりクランパ９は上記距離だけキャリッジ７に
対して相対的に移動することになり、クランパ９は目標
位置Ｐ２に位置される（ステップ４０５、図８（ｄ）参
照）。

【００５１】今度は、他方のクランパ８について上記ス
テップ４０１、４０２、４０３と同様の処理がステップ
４０６、４０７、４０８で実行される。

【００５２】すなわち、演算、記憶されている現在位置
Ｘ１に基づき距離ＤーＸ１だけ矢印Ｈに示すようにキャ
リッジ７が移動され（ステップ４０６、図８（ｅ）参
照）、クランパ８が基準位置Ｃに正確に位置されていな
いことが検出された場合には（ステップ４０７の判断結
果ＹＥＳ）、クランパ８について現在位置の検出が再度
行われる（ステップ４０３、４０４）。

【００５３】現在位置Ｘ１が正確である場合には、クラ
ンパ８を基準位置Ｃに固定してキャリッジ７を距離Ｘ１
ーＰ１だけ矢印Ｉに示すように相対的に移動させて、ク
ランパ８を目標位置Ｐ１に位置決めする（ステップ４０
８、図８（ｆ）参照）。こうして、クランパ８、９それ
ぞれについて目標位置Ｐ１、Ｐ２への位置決めがなされ
ると、ロック機構が再びオンとなるとともに、ストッパ
機構がオフとなり、キャリッジ７が原点位置ＰＯに復帰
される（図８（ｇ）参照）。

【００５４】上記「位置決めサブルーチン」が終了する
と、手順はステップ１０９にリターンされ、正誤確認の
処理が必要であるか否かが判断される。この正誤確認と
は上記クランパの位置決めが行われたが、この位置決め
後の現在位置が目標位置と一致しているか否かを判断す
ることをいう。位置決め制御の精度がよくない場合には
誤差が生じることが考えられるからである。すなわち、
上記「現在位置検出サブルーチン」が実行され、クラン
パ８、９の現在位置Ｘ１、Ｘ２が検出される。そしてこ
の現在位置Ｘ１、Ｘ２と目標位置Ｐ１、Ｐ２とが比較さ
れ、それらの偏差Ｘ１ーＰ１、Ｘ２ーＰ２が所定のしき
い値以下であるか否かが判断される（ステップ１１
０）。

【００５５】この結果、目標位置Ｐ１、Ｐ２に位置決め
されていると判断されると、手順はステップ１１４の加
工処理に移行され、位置決めされたクランパ８、９によ
ってワークＷＫをクランプすることによりプレス加工が
行われる。

【００５６】一方、クランパ８、９のいずれかが目標位
置に位置決めされていないと判断されると、上記偏差Ｘ
１ーＰ１、Ｘ２ーＰ２だけクランパ８、９をキャリッジ
７に対して補正移動させるべく、手順は再びステップ１
０６に移行され、再び上記「位置決めサブルーチン」に
よる位置決め等が行われる（ステップ１１１、ステップ
１１２の判断結果ＹＥＳ）。

【００５７】補正移動が３回を越えて行われるようとす
ると（ステップ１１２の判断結果ＮＯ）、正しい位置決
めが不可能であると判断して、表示装置１０ａの画面上
に「位置決め不可能、機械を点検してください」という
異常を示す表示がなされるとともに、運転が中止され
る。。これによりオペレータは位置決めが正しくなされ
るよう所要の点検、修理を行うことができ、正常に復帰
された後運転が再開される（ステップ１１３）。

【００５８】なお、実施例では、クランパが２つの場合
を想定しているが、これに限定されることなく、３以上
あるいは１つの場合も同様に実施可能である。

【００５９】

【発明の効果】以上説明したように実施例によれば、手
動による位置決め等が行われるなどしてキャリッジ上の
クランパの現在位置が不明、不正確の場合であっても、
現在位置がオペレータに負担を課すことなく自動的かつ
正確に検出される。したがってた現在位置に基づいたク
ランパの位置決めが正確かつ確実に行われる。しかもク
ランパはキャリッジ上の任意の位置に位置決めすること
ができ位置決め場所に制約がなくなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）、（ｂ）は本発明に係る材料供給装
置のクランプ位置決め装置の実施例装置を示す上面図、
側面図である。

【図２】図２（ａ）、（ｂ）は図１に示すベースの中央
を示す側面図、底面図である。

【図３】図３は図１に示すＮＣ装置で行われる処理を示
すフローチャートである。

【図４】図４は図１に示すＮＣ装置で行われる処理を示
すフローチャートである。

【図５】図５は図１に示すＮＣ装置で行われる処理を示
すフローチャートである。

【図６】図６は図１に示すＮＣ装置で行われる処理を示
すフローチャートである。

【図７】図７は図４に示す処理を説明するために用いた
説明図である。

【図８】図８は図６に示す処理を説明するために用いた
説明図である。

【図９】図９は図４に示す処理を説明するために用いた
説明図である。

【図１０】図１０は、クランパの不可能な動きを例示し
た図である。

【符号の説明】

６ ベース ７ キャリッジ ８ クランパ ９ クランパ １０ ＮＣ装置 １２ 油圧シリンダ １４ ブロック １６ テーパ部材 ２０ エアシリンダ ２４ ストッパ ２５ ストッパ Ｓ１ 近接スイッチ Ｓ２ 近接スイッチ Ｓ３ 近接スイッチ

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｙ軸方向に移動自在のＹ軸キャリッ
   ジと、前記Ｙ軸キャリッジに対してＸ軸方向に移動自在
   に配設されたＸ軸キャリッジと、前記Ｘ軸キャリッジに
   対してＸ軸方向に移動自在に配設され、板材をクランプ
   するクランパとを有し、前記クランパを前記Ｘ軸キャリ
   ッジ上に位置決め固定して、前記Ｘ軸キャリッジおよび
   Ｙ軸キャリッジを移動させることにより前記クランパに
   よりクランプされた板材を所定の加工位置に供給する材
   料供給装置において、 前記クランパを前記Ｘ軸キャリッジに固定する第１の固
   定手段と、 前記クランパを前記Ｙ軸キャリッジに固定する第２の固
   定手段と、 前記Ｙ軸キャリッジ上の基準位置に設けられ、当該基準
   位置に前記クランパが位置されたことを検出するクラン
   パ位置検出手段と、 前記Ｘ軸キャリッジ上における前記クランパの目標位置
   が設定された場合に、前記第１の固定手段により前記ク
   ランパを前記Ｘ軸キャリッジに固定するとともに前記第
   ２の固定手段をオフした状態で前記Ｘ軸キャリッジを前
   記Ｙ軸キャリッジ上の原点位置から前記クランパ位置検
   出手段で前記クランパが検出されるまで移動させ、この
   ときの移動距離と前記基準位置とに基づいて前記Ｘ軸キ
   ャリッジ上における前記クランパの現在位置を演算する
   クランパ現在位置演算手段と、 前記クランパの目標位置と前記クランパ現在位置演算手
   段で演算された前記クランパの現在位置との偏差に基づ
   いて前記クランパの目標移動距離を演算し、前記第２の
   固定手段により前記クランパを前記Ｙ軸キャリッジに固
   定するとともに前記第１の固定手段をオフした状態で前
   記演算目標移動距離だけ前記Ｘ軸キャリッジを移動させ
   て前記クランパを前記目標位置に位置決めする位置決め
   手段とを具えた材料供給装置のクランプ位置決め装置。
2. 【請求項２】 前記クランパは前記Ｘ軸キャリッジ
   に２以上配設され、各クランパについて前記クランパ現
   在位置演算手段による演算および前記位置決め手段によ
   る位置決めが行われる請求項１記載の材料供給装置のク
   ランプ位置決め装置。
3. 【請求項３】 前記第２の固定手段は、前記クラン
   パが前記基準位置に位置されたときに前記クランパに設
   けられた係合部材と前記基準位置に設けられた係合部材
   とが係合して前記クランパを前記Ｙ軸キャリッジに固定
   するものであり、 前記位置決め手段は、前記クランパ現在位置演算手段の
   演算位置と前記基準位置とに基づき前記クランパを前記
   基準位置まで移動させる基準位置移動距離を演算し、前
   記第１の固定手段により前記クランパを前記Ｘ軸キャリ
   ッジに固定した状態で前記演算基準位置移動距離だけ前
   記Ｘ軸キャリッジを移動させてから、前記第２の固定手
   段を作動させるものである請求項１記載の材料供給装置
   のクランプ位置決め装置。
4. 【請求項４】 前記基準位置移動距離だけ前記Ｘ軸
   キャリッジを移動させた際に前記クランパが前記基準位
   置に位置されないことが検出された場合には、前記クラ
   ンパ現在位置演算手段による演算を再度行う請求項３記
   載の材料供給装置のクランプ位置決め装置。
5. 【請求項５】 前記クランパが前記基準位置に位置
   されないことは、前記クランパ位置検出手段の出力に基
   づき検出する請求項４記載の材料供給装置のクランプ位
   置決め装置。
6. 【請求項６】 前記クランパが前記基準位置に位置
   されないことは、前記第２の固定手段を作動させても前
   記係合部材同士が係合されないことをもって検出する請
   求項４記載の材料供給装置のクランプ位置決め装置。
7. 【請求項７】 前記位置決め手段による位置決めが
   終了した際に前記クランパ現在位置演算手段による演算
   を再度行い、この結果得られた現在位置が前記設定され
   た目標位置と一致しない場合には、前記位置決め手段に
   よる位置決めを再度行う請求項１記載の材料供給装置の
   クランプ位置決め装置。