JPH05236920A - 食品等の保存性副原料の製造方法 - Google Patents
食品等の保存性副原料の製造方法Info
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- JPH05236920A JPH05236920A JP8153992A JP8153992A JPH05236920A JP H05236920 A JPH05236920 A JP H05236920A JP 8153992 A JP8153992 A JP 8153992A JP 8153992 A JP8153992 A JP 8153992A JP H05236920 A JPH05236920 A JP H05236920A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】大きさ、形の不揃いの根菜類の処理に適し、製
品化されても保存機能が保持されるだけでなく食品とし
ての機能劣化がなく且つ根菜類に付随する葉柄部あるい
は茎部も同時に且つ迅速に処理すること 【構成】根菜類を一つの容器内に投入し、以後この容器
内を真空にして裁断〜一次乾燥及び窒素ガスまたはそれ
以外の不活性ガスの注入処理〜粉砕〜相乗剤スプレー〜
乾留液スプレー〜再乾燥及び分散混合の工程もしくはこ
れらの工程の組み合わせを連続して行うこと
品化されても保存機能が保持されるだけでなく食品とし
ての機能劣化がなく且つ根菜類に付随する葉柄部あるい
は茎部も同時に且つ迅速に処理すること 【構成】根菜類を一つの容器内に投入し、以後この容器
内を真空にして裁断〜一次乾燥及び窒素ガスまたはそれ
以外の不活性ガスの注入処理〜粉砕〜相乗剤スプレー〜
乾留液スプレー〜再乾燥及び分散混合の工程もしくはこ
れらの工程の組み合わせを連続して行うこと
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、根菜類の原料の有効成
分を損なうことなく乾燥粉末にして食品等の保存性副原
料を得る方法に係わる発明である。
分を損なうことなく乾燥粉末にして食品等の保存性副原
料を得る方法に係わる発明である。
【０００２】
【従来の技術と問題点】従来原料を乾燥粉末にする場
合、図１に示す従来法の工程で行われているが、次の問
題点がある。 １）各単位操作毎に個別の機器を配し、それらの間に各
々ハンドリング機器、クッションタンクを設置する必要
があるため取扱機器が多い。 ２）取扱機器が多いため運転操作、維持管理が煩雑であ
る。 ３）取扱機器が多いため建設費大、設置面積大である。 ４）運転管理費が大である。 ５）裁断、ハンドリング、粉砕において空気酸化による
品質劣化がある。 ６）各ハンドリング、乾燥時間が長いため生産性が低
く、且つ、品質劣化助長がある。 ７）粉砕時の熱による品質劣化がある。 ８）液状添加剤スプレー後のハンドリングに於ける機器
への材料付着がある。 ９）ガス注入は一般的に常圧下で行われており材料内面
への十分な浸透に難がある。 １０）ガス注入で材料への着臭がある。
合、図１に示す従来法の工程で行われているが、次の問
題点がある。 １）各単位操作毎に個別の機器を配し、それらの間に各
々ハンドリング機器、クッションタンクを設置する必要
があるため取扱機器が多い。 ２）取扱機器が多いため運転操作、維持管理が煩雑であ
る。 ３）取扱機器が多いため建設費大、設置面積大である。 ４）運転管理費が大である。 ５）裁断、ハンドリング、粉砕において空気酸化による
品質劣化がある。 ６）各ハンドリング、乾燥時間が長いため生産性が低
く、且つ、品質劣化助長がある。 ７）粉砕時の熱による品質劣化がある。 ８）液状添加剤スプレー後のハンドリングに於ける機器
への材料付着がある。 ９）ガス注入は一般的に常圧下で行われており材料内面
への十分な浸透に難がある。 １０）ガス注入で材料への着臭がある。
【０００３】一方、食品等の副保存性副原料は、主原料
と共に用いられ製品全体の保存性を高めるものである
が、多くの根菜類は食品等の副保存性副原料となる可能
性を有している。しかし、根菜類は、形が不揃いであ
り、大きさも一様ではないため加工しにくく、また、根
菜類は塊根の部分だけでなく、葉柄部もまた茎部も付随
しており、これらも保存性複原料に好適なものが多いに
もかかわらず、適当な加工方法がないため従来廃棄さて
いた。また原料とするためには乾燥粉末化が不可欠であ
り、従来の加工工程では品質が劣化し、保存性能を失
い、保存性副原料としての機能を果たさなくなることが
多かった。また保存性副原料はそれ自体食品であり、保
存性能はもとより、食品の有する機能である栄養、風味
や香り、生体機能調節の働き等の食品品質も求められ
る。したがって、主として乾燥時の酸化や熱による有効
成分の分解、色調及び香りの劣化の防止も回避しなけれ
ばならない。
と共に用いられ製品全体の保存性を高めるものである
が、多くの根菜類は食品等の副保存性副原料となる可能
性を有している。しかし、根菜類は、形が不揃いであ
り、大きさも一様ではないため加工しにくく、また、根
菜類は塊根の部分だけでなく、葉柄部もまた茎部も付随
しており、これらも保存性複原料に好適なものが多いに
もかかわらず、適当な加工方法がないため従来廃棄さて
いた。また原料とするためには乾燥粉末化が不可欠であ
り、従来の加工工程では品質が劣化し、保存性能を失
い、保存性副原料としての機能を果たさなくなることが
多かった。また保存性副原料はそれ自体食品であり、保
存性能はもとより、食品の有する機能である栄養、風味
や香り、生体機能調節の働き等の食品品質も求められ
る。したがって、主として乾燥時の酸化や熱による有効
成分の分解、色調及び香りの劣化の防止も回避しなけれ
ばならない。
【０００４】しかして、劣化の度合いは温度が高いほど
大きい。また同温度であれば熱にさらされる時間が長い
ほど大きい。高温度短時間乾燥と短時間低温乾燥の優劣
は原料や製品の品質指標、温度と時間の組み合わせ等の
要素があり一概に論じることは出来ないが、出来得る限
り低温で、出来得る限り短時間で乾燥することが望まし
い。これらを踏まえ従来より品質向上のための様々の工
夫並びに品質劣化防止のための工夫、その一環として低
温、短時間で処理する工夫が成されてきた。短時間の乾
燥の観点から蒸発面積を大きくするために乾燥前処理と
して原料を細かく裁断することや、材料の撹拌、蒸発温
度を高くすることが一般的に行われてきた。これらは短
時間乾燥で品質保持を図る面と品質劣化の原因となるマ
イナス面がある。凍結乾燥は製品品質確保上は優れてい
るが、設備費、運転費共に高価であり、他の方法をもっ
て替え難い時にのみ採用されている。熱風乾燥は最も広
く採用されている乾燥法であるが、熱劣化を避ける必要
があるときは低温温風乾燥となり大きな設備になるので
設備費、運転費ともに大となりがちである。また乾燥温
度と乾燥時間の最適組み合わせ点で処理しても酸素と熱
による劣化防止には自ずから限界がある。
大きい。また同温度であれば熱にさらされる時間が長い
ほど大きい。高温度短時間乾燥と短時間低温乾燥の優劣
は原料や製品の品質指標、温度と時間の組み合わせ等の
要素があり一概に論じることは出来ないが、出来得る限
り低温で、出来得る限り短時間で乾燥することが望まし
い。これらを踏まえ従来より品質向上のための様々の工
夫並びに品質劣化防止のための工夫、その一環として低
温、短時間で処理する工夫が成されてきた。短時間の乾
燥の観点から蒸発面積を大きくするために乾燥前処理と
して原料を細かく裁断することや、材料の撹拌、蒸発温
度を高くすることが一般的に行われてきた。これらは短
時間乾燥で品質保持を図る面と品質劣化の原因となるマ
イナス面がある。凍結乾燥は製品品質確保上は優れてい
るが、設備費、運転費共に高価であり、他の方法をもっ
て替え難い時にのみ採用されている。熱風乾燥は最も広
く採用されている乾燥法であるが、熱劣化を避ける必要
があるときは低温温風乾燥となり大きな設備になるので
設備費、運転費ともに大となりがちである。また乾燥温
度と乾燥時間の最適組み合わせ点で処理しても酸素と熱
による劣化防止には自ずから限界がある。
【０００５】遠赤外線やマイクロ波等の放射熱加熱乾燥
は乾燥時間の短縮は図れるが材料温度上昇で品質劣化を
起こし易い。真空乾燥の場合は空気酸化による劣化防止
が図れるが反面では乾燥時間が長いので設備が大きくな
り真空保持のため及び加熱のための運転費が大となる。
この様に、各乾燥方法には一長一短があるので、製品品
質と設備費、運転費のバランス上どの機器を選択すべき
か頭を悩ますのが現状問題点の一つである。粉砕につい
てはその目的毎に種々の装置、機械があるが、ここでは
超微粉末ではなく通常の感覚で粉と認められる程度の粉
末にする粗粉砕機を対象とする。製品品質劣化防止上は
前述したように低温短時間処理が基本であるが、粉砕操
作は本質的に品温上昇を伴うので何らかの冷却が必要で
ある。更に、酸化防止の為には真空下若しくは不活性ガ
ス下での粉砕が必要である。現状では粉砕での品質劣化
がネック技術ではないが、品質上の要求を装置コスト上
押さえている場合であれば、従来装置と同コストで真空
低温粉砕ができればよりよい品質の製品が提供できる訳
である。
は乾燥時間の短縮は図れるが材料温度上昇で品質劣化を
起こし易い。真空乾燥の場合は空気酸化による劣化防止
が図れるが反面では乾燥時間が長いので設備が大きくな
り真空保持のため及び加熱のための運転費が大となる。
この様に、各乾燥方法には一長一短があるので、製品品
質と設備費、運転費のバランス上どの機器を選択すべき
か頭を悩ますのが現状問題点の一つである。粉砕につい
てはその目的毎に種々の装置、機械があるが、ここでは
超微粉末ではなく通常の感覚で粉と認められる程度の粉
末にする粗粉砕機を対象とする。製品品質劣化防止上は
前述したように低温短時間処理が基本であるが、粉砕操
作は本質的に品温上昇を伴うので何らかの冷却が必要で
ある。更に、酸化防止の為には真空下若しくは不活性ガ
ス下での粉砕が必要である。現状では粉砕での品質劣化
がネック技術ではないが、品質上の要求を装置コスト上
押さえている場合であれば、従来装置と同コストで真空
低温粉砕ができればよりよい品質の製品が提供できる訳
である。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】以上の点に鑑み、本発
明は、大きさ、形の不揃いの根菜類の処理に適し、製品
化されても保存機能が保持されるだけでなく食品として
の機能劣化がなく且つ根菜類に付随する葉柄部あるいは
茎部も同時に処理できる食品副原料の製造方法を提供し
ようとするものであり、その要旨は、根菜類を一つの容
器内に投入し、以後この容器内を真空にして裁断〜一次
乾燥及び窒素またはその他の不活性ガスの注入処理〜粉
砕〜相乗剤スプレー〜乾留液スプレー〜再乾燥及び分散
混合の工程もしくはこれらの工程の組み合わせを連続し
て行うことを特徴とする食品等の保存性副原料の製造方
法である。本発明において根菜類とは、根の部分が可食
である一切の野菜を含み、甘藷、里芋、じゃがいも、た
ろいも等が一般的であるが、特に白甘藷は本発明の対象
として好適である。そして、根菜類は単に塊根部だけで
なく、葉柄部及び茎部も利用され、それらは、必要に応
じて組み合わされて使用される。かかる根菜類はを原形
のままあるいはほぼ原形のまま容器に投入する。その際
予め根菜類原料を望ましく洗浄しておくのがよく、また
予備的に裁断、乾燥もしくは調湿した後容器に投入して
もよい。投入後すべての工程はこの容器内で行われ、他
の容器に移されることはない。容器は撹拌羽根と加熱装
置を備え且つ密閉蓋を備え内部を真空制御出来るものが
使用される。撹拌羽根は、投入される白甘藷を裁断、粉
砕などを行えるものであれば、いかなるものでもよい。
加熱装置は、容器の周囲をジャケットで周回させ、その
中に適当な加熱水、スチーム、ヒーターなどの加熱エネ
ルギー源を配置する。容器内の真空制御は外部に真空ポ
ンプを設けそれにより容器内の空気を抜く。真空度を計
測するために真空計測が設けられることが望ましい。
明は、大きさ、形の不揃いの根菜類の処理に適し、製品
化されても保存機能が保持されるだけでなく食品として
の機能劣化がなく且つ根菜類に付随する葉柄部あるいは
茎部も同時に処理できる食品副原料の製造方法を提供し
ようとするものであり、その要旨は、根菜類を一つの容
器内に投入し、以後この容器内を真空にして裁断〜一次
乾燥及び窒素またはその他の不活性ガスの注入処理〜粉
砕〜相乗剤スプレー〜乾留液スプレー〜再乾燥及び分散
混合の工程もしくはこれらの工程の組み合わせを連続し
て行うことを特徴とする食品等の保存性副原料の製造方
法である。本発明において根菜類とは、根の部分が可食
である一切の野菜を含み、甘藷、里芋、じゃがいも、た
ろいも等が一般的であるが、特に白甘藷は本発明の対象
として好適である。そして、根菜類は単に塊根部だけで
なく、葉柄部及び茎部も利用され、それらは、必要に応
じて組み合わされて使用される。かかる根菜類はを原形
のままあるいはほぼ原形のまま容器に投入する。その際
予め根菜類原料を望ましく洗浄しておくのがよく、また
予備的に裁断、乾燥もしくは調湿した後容器に投入して
もよい。投入後すべての工程はこの容器内で行われ、他
の容器に移されることはない。容器は撹拌羽根と加熱装
置を備え且つ密閉蓋を備え内部を真空制御出来るものが
使用される。撹拌羽根は、投入される白甘藷を裁断、粉
砕などを行えるものであれば、いかなるものでもよい。
加熱装置は、容器の周囲をジャケットで周回させ、その
中に適当な加熱水、スチーム、ヒーターなどの加熱エネ
ルギー源を配置する。容器内の真空制御は外部に真空ポ
ンプを設けそれにより容器内の空気を抜く。真空度を計
測するために真空計測が設けられることが望ましい。
【０００７】本発明は、かかる容器内を真空にして連続
的に処理するものであり、先ず投入原料ないし材料が裁
断され、次いで一次乾燥され且つ窒素ガスその他の不活
性ガスの注入が行われる。その他の不活性ガスには炭酸
ガスが含まれまた窒素ガスとその他の不活性ガスとの混
合ガスでもよいことは勿論である。乾燥により粉末化が
可能になったら、高速度で撹拌羽根を回転させ、粉砕を
行う。粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温があ
る限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の
最終工程で過熱から冷却に切り換え予冷しておき、冷却
しながら粉砕するのが望ましい。更に、クエン酸、酒石
酸、アスコルビン酸、その他の有機酸からなる相乗剤及
び乾留液をスプレーし、再乾燥と分散混合を行う。その
いずれかの工程を工程の組み合わせて連続して行っても
よい。乾留液は椿科の葉の抽出エキスが望ましい。液体
散布のため、材料粉末は塊状を呈するので再乾燥及び分
散混合を行い、再度粉末化する。例えば、容器に任意の
白甘藷を投入して密閉蓋をして内部を密閉し、真空ポン
プで空気を抜き、真空度を１００Ｔｏｒｒにした後、撹
拌羽根を回転し、投入原料を裁断し、通常根菜類の場合
５〜６分で完了し、直径１〜２ｍｍ細粒にする。次いで
撹拌ばねを１０〜２０ｍ／ｓｅｃ、熱源温度２５〜５０
℃、材料温度を２５〜３５℃にして乾燥を行う。裁断に
要する時間、乾燥に要する時間は、投入原料ないし材料
の性格により異なるのは当然であり、粉砕時間も同じで
ある。乾燥により水分が７〜１５％になったら高速で撹
拌羽根を回転し乾燥材料を粉砕する。撹拌羽根の周速は
裁断、乾燥、粉砕の各工程に応じて調節出来ることは勿
論であり、材料の蒸発温度も熱源温度の制御により調節
される。
的に処理するものであり、先ず投入原料ないし材料が裁
断され、次いで一次乾燥され且つ窒素ガスその他の不活
性ガスの注入が行われる。その他の不活性ガスには炭酸
ガスが含まれまた窒素ガスとその他の不活性ガスとの混
合ガスでもよいことは勿論である。乾燥により粉末化が
可能になったら、高速度で撹拌羽根を回転させ、粉砕を
行う。粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温があ
る限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の
最終工程で過熱から冷却に切り換え予冷しておき、冷却
しながら粉砕するのが望ましい。更に、クエン酸、酒石
酸、アスコルビン酸、その他の有機酸からなる相乗剤及
び乾留液をスプレーし、再乾燥と分散混合を行う。その
いずれかの工程を工程の組み合わせて連続して行っても
よい。乾留液は椿科の葉の抽出エキスが望ましい。液体
散布のため、材料粉末は塊状を呈するので再乾燥及び分
散混合を行い、再度粉末化する。例えば、容器に任意の
白甘藷を投入して密閉蓋をして内部を密閉し、真空ポン
プで空気を抜き、真空度を１００Ｔｏｒｒにした後、撹
拌羽根を回転し、投入原料を裁断し、通常根菜類の場合
５〜６分で完了し、直径１〜２ｍｍ細粒にする。次いで
撹拌ばねを１０〜２０ｍ／ｓｅｃ、熱源温度２５〜５０
℃、材料温度を２５〜３５℃にして乾燥を行う。裁断に
要する時間、乾燥に要する時間は、投入原料ないし材料
の性格により異なるのは当然であり、粉砕時間も同じで
ある。乾燥により水分が７〜１５％になったら高速で撹
拌羽根を回転し乾燥材料を粉砕する。撹拌羽根の周速は
裁断、乾燥、粉砕の各工程に応じて調節出来ることは勿
論であり、材料の蒸発温度も熱源温度の制御により調節
される。
【０００８】
（実験例１）クサノ１号（白甘藷）の真空乾燥粉末化 原料を洗浄し、原形（不定形、大きさ不揃い）のまま装
置に投入し、裁断〜乾燥及びＮ2 ガス注入〜粉砕〜液状
添加剤スプレー再乾燥〜分散混合操作を全て真空下で行
い各段階で装置を開放し材料の状態観察及びサンプリン
グを行った。次いで、酸化の影響を見るため裁断〜乾燥
〜粉砕までを開放することなく操作し比較観察を行っ
た。 （実験条件） 装置容量 ： ２０ｌ 甘藷投入量： ５ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １１７０ ＲＰＭ 乾燥時 ： ４００ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ 分散混合時： ４００ ＲＰＭ 相乗剤 ： 蒸留水１ｌ当たり酒石酸１５．５ｇｒ，
クエン酸８０．８ｇｒ，蜂蜜１１２ｇｒ，その他有機酸
を加えたもの 添加量 ： 乾燥粉１ｋｇ当り１５０ｃｃ 乾留剤 ： 蒸留水１ｌ当たり椿の葉エキス３０ｃｃ
を加えた希釈液 添加量 ： 乾燥粉１ｋｇ当り１００ｃｃ
置に投入し、裁断〜乾燥及びＮ2 ガス注入〜粉砕〜液状
添加剤スプレー再乾燥〜分散混合操作を全て真空下で行
い各段階で装置を開放し材料の状態観察及びサンプリン
グを行った。次いで、酸化の影響を見るため裁断〜乾燥
〜粉砕までを開放することなく操作し比較観察を行っ
た。 （実験条件） 装置容量 ： ２０ｌ 甘藷投入量： ５ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １１７０ ＲＰＭ 乾燥時 ： ４００ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ 分散混合時： ４００ ＲＰＭ 相乗剤 ： 蒸留水１ｌ当たり酒石酸１５．５ｇｒ，
クエン酸８０．８ｇｒ，蜂蜜１１２ｇｒ，その他有機酸
を加えたもの 添加量 ： 乾燥粉１ｋｇ当り１５０ｃｃ 乾留剤 ： 蒸留水１ｌ当たり椿の葉エキス３０ｃｃ
を加えた希釈液 添加量 ： 乾燥粉１ｋｇ当り１００ｃｃ
【０００９】実験結果は次の通りである。 １）裁断 ５分間でほぼ１〜２ｍｍの細粒が得られた。 ２）乾燥 表１の通り２時間で水分１１％まで乾燥した。
【表１】 ３）粉砕 ３分間でほぼ４０〜２５０μｍの粉末が得られた。 ４）添加剤添加後の再乾燥 ３０分間で乾燥した。原料の場合とほぼ同じ乾燥特性で
ある。 ５）分散混合 ３分間で完全に均質になった。 ６）開放時の空気酸化 開放時間は合計して２０分間程度であるが、密閉処理と
比較して明らかな色調の差があった。この結果からハン
ドリング等で空気にさらされることは極力避けるべきこ
とが判明した。 ７）残留成分比 表２から明らかな通り、無機質成分、ビタミンなどの残
留が顕著であることが確認された。
ある。 ５）分散混合 ３分間で完全に均質になった。 ６）開放時の空気酸化 開放時間は合計して２０分間程度であるが、密閉処理と
比較して明らかな色調の差があった。この結果からハン
ドリング等で空気にさらされることは極力避けるべきこ
とが判明した。 ７）残留成分比 表２から明らかな通り、無機質成分、ビタミンなどの残
留が顕著であることが確認された。
【００１０】
【表２】 ８）着臭 乾留液スプレーの効果によりＮ2 ガス注入による特有の
着臭がないことが確認できた。
着臭がないことが確認できた。
【００１１】（実験例２）クサノ１号（白甘藷）葉柄の真空乾燥粉末化 原料葉柄を洗浄し、原形（不定形、大きさ不揃い）のま
ま装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操
作などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の
状態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影
響を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく
操作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０ｌ 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液散布などは実験例１と同じ
にした。
ま装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操
作などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の
状態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影
響を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく
操作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０ｌ 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液散布などは実験例１と同じ
にした。
【００１２】実験結果は次の通りである。 １）裁断 ５分間でほぼペースト状となった。 ２）乾燥 ２時間で水分１４％まで乾燥した。
【表３】 ３）粉砕 ３分間でほぼ４０〜２５０μｍの粉末が得られた。 ４）開放時の空気酸化 開放時間は合計し１５分間程度であるが、密閉処理と比
較して開放の方は黒ずんだ緑色となり、明らかな色調の
差があった。この結果からハンドリング等で空気にさら
されることは極力避けるべきことが判明した。
較して開放の方は黒ずんだ緑色となり、明らかな色調の
差があった。この結果からハンドリング等で空気にさら
されることは極力避けるべきことが判明した。
【００１３】（実施例３）クサノ１号（白甘藷）の茎による真空乾燥粉末化 原料茎を洗浄し、原形（不定形、大きさ不揃い）のまま
装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操作
などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の状
態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影響
を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく操
作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０ｌ 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液の散布等は実験例１と同じ
にした。
装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操作
などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の状
態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影響
を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく操
作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０ｌ 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液の散布等は実験例１と同じ
にした。
【００１４】実験結果は次の通りである。 １）裁断 ５分間でほぼペースト状となった。 ２）乾燥 ２時間で水分１３％まで乾燥した。
【表４】 ３）粉砕 ３分間でほぼ４０〜２５０μｍの粉末が得られた。 ４）開放時の空気酸化 開放時間は合計し１５分間程度であるが、密閉処理品は
薄い緑黄色であるのに対して開放の方は黒ずんだ緑色と
なり、明らかな色調の差があった。この結果からハンド
リング等で空気にさらされることは極力避けるべきこと
が判明した。
薄い緑黄色であるのに対して開放の方は黒ずんだ緑色と
なり、明らかな色調の差があった。この結果からハンド
リング等で空気にさらされることは極力避けるべきこと
が判明した。
【００１５】
１）原料の裁断、一時乾燥、品質向上のためのガス注入
処理、粉砕、品質向上のための液状添加剤スプレー、再
乾燥、分散混合の各工程を一つの機器に集約して行うこ
とにより各単位操作機器およびそれらの間のハンドリン
グ機器、クッションタンクを不要ならしめ取扱機器数を
格段に減らした。（図１に従来技術とのフローの比較を
示す） イ）機器数が格段に少ないため運転操作が従来技術に比
し容易である。 ロ）機器数が格段に少ないため従来技術に比し日常の保
守点検作業や清掃作業の負荷が軽減される。 ハ）機器数が格段に少ないため故障頻度が低く従来技術
に比し生産性が高い。（機器数が多いと故障頻度が高
く、中でも本来機能とは関係のないハンドリング機器は
故障頻度が比較的に高い） ニ）機器数が格段に少ないため設備建設費が従来技術に
比し小である。 ホ）機器数が格段に少ないため設備設置面積が従来技術
に比し小である。 ヘ）機器数が格段に少ないため運転維持管理費が従来技
術に比し小である。 ト）液状添加剤スプレー後も同一機器内で再乾燥、分散
混合を行うので従来技術のように中間ハンドリング機器
等への材料の付着がない。
処理、粉砕、品質向上のための液状添加剤スプレー、再
乾燥、分散混合の各工程を一つの機器に集約して行うこ
とにより各単位操作機器およびそれらの間のハンドリン
グ機器、クッションタンクを不要ならしめ取扱機器数を
格段に減らした。（図１に従来技術とのフローの比較を
示す） イ）機器数が格段に少ないため運転操作が従来技術に比
し容易である。 ロ）機器数が格段に少ないため従来技術に比し日常の保
守点検作業や清掃作業の負荷が軽減される。 ハ）機器数が格段に少ないため故障頻度が低く従来技術
に比し生産性が高い。（機器数が多いと故障頻度が高
く、中でも本来機能とは関係のないハンドリング機器は
故障頻度が比較的に高い） ニ）機器数が格段に少ないため設備建設費が従来技術に
比し小である。 ホ）機器数が格段に少ないため設備設置面積が従来技術
に比し小である。 ヘ）機器数が格段に少ないため運転維持管理費が従来技
術に比し小である。 ト）液状添加剤スプレー後も同一機器内で再乾燥、分散
混合を行うので従来技術のように中間ハンドリング機器
等への材料の付着がない。
【００１６】２）上記工程を全て空気遮断下で行うこと
で酸化による製品品質劣化防止と空気中の雑菌がいない
状態での衛生処理とを経済的に実現した。従来技術では
裁断、粉砕を空気遮断下で行うことは汎用技術ではな
い。ましてハンドリング機器やクッションタンクを空気
遮断することは非現実的である。従って本発明では従来
技術に比しよりよい品質の製品が得られる。尚、凍結乾
燥でも一般的に、前処理としての裁断やハンドリングに
おける有効成分の散逸や空気酸化があるので本発明の方
がよりよい品質になる可能性が十分にある。 ３）原料投入から乾燥粉末製品化までの加工時間を短縮
し生産性の向上と品質劣化防止を併せ実現した。このた
めには前述の工程短縮と特に乾燥時間を品質保持に留意
しつつ短縮することを行った。 ４）真空下でガス注入を行うのでガスが材料内部まで浸
透し易い故に、それだけ有効成分の活性化や保存性の向
上が図れる。本発明は従来技術に比し前述の理由でより
よい品質の製品を得るか、またはより経済的に同等品質
の製品を得ることができる。 ５）粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温がある
限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の最
終工程で加熱から冷却に切り換え低温にしておき、冷却
しながら粉砕する。
で酸化による製品品質劣化防止と空気中の雑菌がいない
状態での衛生処理とを経済的に実現した。従来技術では
裁断、粉砕を空気遮断下で行うことは汎用技術ではな
い。ましてハンドリング機器やクッションタンクを空気
遮断することは非現実的である。従って本発明では従来
技術に比しよりよい品質の製品が得られる。尚、凍結乾
燥でも一般的に、前処理としての裁断やハンドリングに
おける有効成分の散逸や空気酸化があるので本発明の方
がよりよい品質になる可能性が十分にある。 ３）原料投入から乾燥粉末製品化までの加工時間を短縮
し生産性の向上と品質劣化防止を併せ実現した。このた
めには前述の工程短縮と特に乾燥時間を品質保持に留意
しつつ短縮することを行った。 ４）真空下でガス注入を行うのでガスが材料内部まで浸
透し易い故に、それだけ有効成分の活性化や保存性の向
上が図れる。本発明は従来技術に比し前述の理由でより
よい品質の製品を得るか、またはより経済的に同等品質
の製品を得ることができる。 ５）粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温がある
限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の最
終工程で加熱から冷却に切り換え低温にしておき、冷却
しながら粉砕する。
【００１７】６） イ）酸化による劣化を防止しつつ細粒として材料の比表
面積を増加し、伝熱速度および蒸発速度を大きくする。
従来技術にては水分と共に有効成分を逃さないよう鋭利
な刃で裁断し角状にするのが一般的であるが細かくする
にも裁断効率や逸失水分から限度がある。したがって、
材料比表面積の点からも従来技術に比し高い乾燥速度が
得られる。尚、真空裁断は汎用技術ではなく、さらに、
一度に角状にする大型の機械は現在は市販されていない
のでスライサーを介しての二度切りになる。したがっ
て、本発明の乾燥前処理としての裁断方法は品質面、生
産性よりみて従来法に比し格段に優れている。 ロ）乾燥速度が従来の真空乾燥に比し格段に向上してい
る。乾燥速度の決定因子としては材料へ蒸発のための熱
を伝える伝熱速度及び蒸発速度等がある。伝熱速度の決
定因子としては熱源と材料の温度差、熱伝達率、伝熱面
積がある。一方、蒸発速度の決定因子としては真空系の
平衡温度と材料の温度差、熱伝達率、蒸発面積、蒸発温
度等がある。乾燥速度を速めるため、熱伝達率を大きく
するには材料の撹拌強度を大きくし、材料と伝熱面の接
触頻度の増大や材料有効蒸発面の増大更新を図る必要が
ある。一方、上記の通り容器に入れてすべての工程をそ
の容器内で迅速に処理するので、根菜類のようなもので
も形状や大きさを問わず投入でき、また葉柄部や茎部の
ようなものでも処理できる。特に、無機成分やビタミン
の残留分が多く、それにともない保存性に寄与する微量
成分の残留も多く、保存性副原料としての保存機能その
他食品機能を害することはない。
面積を増加し、伝熱速度および蒸発速度を大きくする。
従来技術にては水分と共に有効成分を逃さないよう鋭利
な刃で裁断し角状にするのが一般的であるが細かくする
にも裁断効率や逸失水分から限度がある。したがって、
材料比表面積の点からも従来技術に比し高い乾燥速度が
得られる。尚、真空裁断は汎用技術ではなく、さらに、
一度に角状にする大型の機械は現在は市販されていない
のでスライサーを介しての二度切りになる。したがっ
て、本発明の乾燥前処理としての裁断方法は品質面、生
産性よりみて従来法に比し格段に優れている。 ロ）乾燥速度が従来の真空乾燥に比し格段に向上してい
る。乾燥速度の決定因子としては材料へ蒸発のための熱
を伝える伝熱速度及び蒸発速度等がある。伝熱速度の決
定因子としては熱源と材料の温度差、熱伝達率、伝熱面
積がある。一方、蒸発速度の決定因子としては真空系の
平衡温度と材料の温度差、熱伝達率、蒸発面積、蒸発温
度等がある。乾燥速度を速めるため、熱伝達率を大きく
するには材料の撹拌強度を大きくし、材料と伝熱面の接
触頻度の増大や材料有効蒸発面の増大更新を図る必要が
ある。一方、上記の通り容器に入れてすべての工程をそ
の容器内で迅速に処理するので、根菜類のようなもので
も形状や大きさを問わず投入でき、また葉柄部や茎部の
ようなものでも処理できる。特に、無機成分やビタミン
の残留分が多く、それにともない保存性に寄与する微量
成分の残留も多く、保存性副原料としての保存機能その
他食品機能を害することはない。
【図１】本発明と従来技術の実施例フロー図
【図２】本発明で使用する容器の簡略図
【図３】図２のＡ−Ａ断面図
１…原料，２…添加剤，３…ガス，４…製品，５…温
水，６…冷水，７…本体，８…ジャケット，９…上羽
根，１０…下羽根，１１…電動機，１２…投入弁箱，１
３…排出弁箱，１４…スプレーノズル，１５…真空計，
１６…真空ポンプ，１７…プロセス制御盤，１８…温度
制御盤，１９…回転数制御盤
水，６…冷水，７…本体，８…ジャケット，９…上羽
根，１０…下羽根，１１…電動機，１２…投入弁箱，１
３…排出弁箱，１４…スプレーノズル，１５…真空計，
１６…真空ポンプ，１７…プロセス制御盤，１８…温度
制御盤，１９…回転数制御盤
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年４月２２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 食品等の保存性副原料の製造方法
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、根菜類の原料の有効成
分を損なうことなく乾燥粉末にして食品等の保存性副原
料を得る方法に係わる発明である。
分を損なうことなく乾燥粉末にして食品等の保存性副原
料を得る方法に係わる発明である。
【０００２】
【従来の技術と問題点】従来原料を乾燥粉末にする場
合、図１に示す従来法の工程で行われているが、次の問
題点がある。 １）各単位操作毎に個別の機器を配し、それらの間に各
々ハンドリング機器、クッションタンクを設置する必要
があるため取扱機器が多い。 ２）取扱機器が多いため運転操作、維持管理が煩雑であ
る。 ３）取扱機器が多いため建設費大、設置面積大である。 ４）運転管理費が大である。 ５）裁断、ハンドリング、粉砕において空気酸化による
品質劣化がある。 ６）各ハンドリング、乾燥時間が長いため生産性が低
く、且つ、品質劣化助長がある。 ７）粉砕時の熱による品質劣化がある。 ８）液状添加剤スプレー後のハンドリングに於ける機器
への材料付着がある。 ９）ガス注入は一般的に常圧下で行われており材料内面
への十分な浸透に難がある。 １０）ガス注入で材料への着臭がある。
合、図１に示す従来法の工程で行われているが、次の問
題点がある。 １）各単位操作毎に個別の機器を配し、それらの間に各
々ハンドリング機器、クッションタンクを設置する必要
があるため取扱機器が多い。 ２）取扱機器が多いため運転操作、維持管理が煩雑であ
る。 ３）取扱機器が多いため建設費大、設置面積大である。 ４）運転管理費が大である。 ５）裁断、ハンドリング、粉砕において空気酸化による
品質劣化がある。 ６）各ハンドリング、乾燥時間が長いため生産性が低
く、且つ、品質劣化助長がある。 ７）粉砕時の熱による品質劣化がある。 ８）液状添加剤スプレー後のハンドリングに於ける機器
への材料付着がある。 ９）ガス注入は一般的に常圧下で行われており材料内面
への十分な浸透に難がある。 １０）ガス注入で材料への着臭がある。
【０００３】一方、食品等の保存性副原料は、主原料と
共に用いられ製品全体の保存性を高めるものであるが、
多くの根菜類は食品等の保存性副原料となる可能性を有
している。しかし、根菜類は、形が不揃いであり、大き
さも一様ではないため加工しにくく、また、根菜類は塊
根の部分だけでなく、葉柄部もまた茎部も付随してお
り、これらも保存性副原料に好適なものが多いにもかか
わらず、適当な加工方法がないため従来廃棄されてい
た。また原料とするためには乾燥粉末化が不可欠であ
り、従来の加工工程では品質が劣化し、保存性能を失
い、保存性副原料としての機能を果たさなくなることが
多かった。また保存性副原料はそれ自体食品であり、保
存性能はもとより、食品の有する機能である栄養、風味
や香り、生体機能調節の働き等の食品品質も求められ
る。したがって、主として乾燥時の酸化や熱による有効
成分の分解、色調及び香りの劣化も回避しなければなら
ない。
共に用いられ製品全体の保存性を高めるものであるが、
多くの根菜類は食品等の保存性副原料となる可能性を有
している。しかし、根菜類は、形が不揃いであり、大き
さも一様ではないため加工しにくく、また、根菜類は塊
根の部分だけでなく、葉柄部もまた茎部も付随してお
り、これらも保存性副原料に好適なものが多いにもかか
わらず、適当な加工方法がないため従来廃棄されてい
た。また原料とするためには乾燥粉末化が不可欠であ
り、従来の加工工程では品質が劣化し、保存性能を失
い、保存性副原料としての機能を果たさなくなることが
多かった。また保存性副原料はそれ自体食品であり、保
存性能はもとより、食品の有する機能である栄養、風味
や香り、生体機能調節の働き等の食品品質も求められ
る。したがって、主として乾燥時の酸化や熱による有効
成分の分解、色調及び香りの劣化も回避しなければなら
ない。
【０００４】しかして、劣化の度合いは温度が高いほど
大きい。また同温度であれば熱にさらされる時間が長い
ほど大きい。高温度短時間乾燥と低温度長時間乾燥の優
劣は原料や製品の品質指標、温度と時間の組み合わせ等
の要素があり一概に論じることは出来ないが、出来得る
限り低温で、出来得る限り短時間で乾燥することが望ま
しい。これらを踏まえ従来より品質向上のための様々の
工夫並びに品質劣化防止のための工夫、その一環として
低温、短時間で処理する工夫が成されてきた。短時間の
乾燥の観点から蒸発面積を大きくするために乾燥前処理
として原料を細かく裁断することや、材料の撹拌、蒸発
温度を高くすることが一般的に行われてきた。これらは
短時間乾燥で品質保持を図る面と品質劣化の原因となる
マイナス面がある。凍結乾燥は製品品質確保上は優れて
いるが、設備費、運転費共に高価であり、他の方法をも
って替え難い時にのみ採用されている。熱風乾燥は最も
広く採用されている乾燥法であるが、熱劣化を避ける必
要があるときは低温温風乾燥となり大きな設備になるの
で設備費、運転費ともに大となりがちである。また乾燥
温度と乾燥時間の最適組み合わせ点で処理しても酸素と
熱による劣化防止には自ずから限界がある。
大きい。また同温度であれば熱にさらされる時間が長い
ほど大きい。高温度短時間乾燥と低温度長時間乾燥の優
劣は原料や製品の品質指標、温度と時間の組み合わせ等
の要素があり一概に論じることは出来ないが、出来得る
限り低温で、出来得る限り短時間で乾燥することが望ま
しい。これらを踏まえ従来より品質向上のための様々の
工夫並びに品質劣化防止のための工夫、その一環として
低温、短時間で処理する工夫が成されてきた。短時間の
乾燥の観点から蒸発面積を大きくするために乾燥前処理
として原料を細かく裁断することや、材料の撹拌、蒸発
温度を高くすることが一般的に行われてきた。これらは
短時間乾燥で品質保持を図る面と品質劣化の原因となる
マイナス面がある。凍結乾燥は製品品質確保上は優れて
いるが、設備費、運転費共に高価であり、他の方法をも
って替え難い時にのみ採用されている。熱風乾燥は最も
広く採用されている乾燥法であるが、熱劣化を避ける必
要があるときは低温温風乾燥となり大きな設備になるの
で設備費、運転費ともに大となりがちである。また乾燥
温度と乾燥時間の最適組み合わせ点で処理しても酸素と
熱による劣化防止には自ずから限界がある。
【０００５】遠赤外線やマイクロ波等の放射熱加熱乾燥
は乾燥時間の短縮は図れるが材料温度上昇で品質劣化を
起こし易い。真空乾燥の場合は空気酸化による劣化防止
が図れるが反面では乾燥時間が長いので設備が大きくな
り真空保持のため及び加熱のための運転費が大となる。
この様に、各乾燥方法には一長一短があるので、製品品
質と設備費、運転費のバランス上どの機器を選択すべき
か頭を悩ますのが現状問題点の一つである。粉砕につい
てはその目的毎に種々の装置、機械があるが、ここでは
超微粉末ではなく通常の感覚で粉と認められる程度の粉
末にする粗粉砕機を対象とする。製品品質劣化防止上は
前述したように低温短時間処理が基本であるが、粉砕操
作は本質的に品温上昇を伴うので何らかの冷却が必要で
ある。更に、酸化防止の為には真空下若しくは不活性ガ
ス下での粉砕が必要である。現状では粉砕での品質劣化
がネック技術ではないが、品質上の要求を装置コスト上
押さえている場合であれば、従来装置と同コストで真空
低温粉砕ができればよりよい品質の製品が提供できる訳
である。
は乾燥時間の短縮は図れるが材料温度上昇で品質劣化を
起こし易い。真空乾燥の場合は空気酸化による劣化防止
が図れるが反面では乾燥時間が長いので設備が大きくな
り真空保持のため及び加熱のための運転費が大となる。
この様に、各乾燥方法には一長一短があるので、製品品
質と設備費、運転費のバランス上どの機器を選択すべき
か頭を悩ますのが現状問題点の一つである。粉砕につい
てはその目的毎に種々の装置、機械があるが、ここでは
超微粉末ではなく通常の感覚で粉と認められる程度の粉
末にする粗粉砕機を対象とする。製品品質劣化防止上は
前述したように低温短時間処理が基本であるが、粉砕操
作は本質的に品温上昇を伴うので何らかの冷却が必要で
ある。更に、酸化防止の為には真空下若しくは不活性ガ
ス下での粉砕が必要である。現状では粉砕での品質劣化
がネック技術ではないが、品質上の要求を装置コスト上
押さえている場合であれば、従来装置と同コストで真空
低温粉砕ができればよりよい品質の製品が提供できる訳
である。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】以上の点に鑑み、本発
明は、大きさ、形の不揃いの根菜類の処理に適し、製品
化されても保存機能が保持されるだけでなく食品として
の機能劣化がなく且つ根菜類に付随する葉柄部あるいは
茎部も同時に処理できる食品副原料の製造方法を提供し
ようとするものであり、その要旨は、根菜類を一つの容
器内に投入し、以後この容器内を真空にして裁断〜一次
乾燥及び窒素またはその他の不活性ガスの注入処理〜粉
砕〜相乗剤スプレー〜乾留液スプレー〜再乾燥及び分散
混合の工程もしくはこれらの工程の組み合わせを連続し
て行うことを特徴とする食品等の保存性副原料の製造方
法である。本発明において根菜類とは、根の部分が可食
である一切の野菜を含み、甘藷、里芋、じゃがいも、た
ろいも等が一般的であるが、特に白甘藷は本発明の対象
として好適である。そして、根菜類は単に塊根部だけで
なく、葉柄部及び茎部も利用され、それらは、必要に応
じて組み合わされて使用される。かかる根菜類を原形の
ままあるいはほぼ原形のまま容器に投入する。その際予
め根菜類原料を望ましく洗浄しておくのがよく、また予
備的に裁断、乾燥もしくは調湿した後容器に投入しても
よい。投入後すべての工程はこの容器内で行われ、他の
容器に移されることはない。容器は撹拌羽根と加熱装置
を備え且つ密閉蓋を備え内部を真空制御出来るものが使
用される。撹拌羽根は、投入される白甘藷を裁断、粉砕
などを行えるものであれば、いかなるものでもよい。加
熱装置は、容器の周囲をジャケットで周回させ、その中
に適当な加熱水、スチーム、ヒーターなどの加熱エネル
ギー源を配置する。容器内の真空制御は外部に真空ポン
プを設けそれにより容器内の空気を抜く。真空度を計測
するために真空計測が設けられることが望ましい。
明は、大きさ、形の不揃いの根菜類の処理に適し、製品
化されても保存機能が保持されるだけでなく食品として
の機能劣化がなく且つ根菜類に付随する葉柄部あるいは
茎部も同時に処理できる食品副原料の製造方法を提供し
ようとするものであり、その要旨は、根菜類を一つの容
器内に投入し、以後この容器内を真空にして裁断〜一次
乾燥及び窒素またはその他の不活性ガスの注入処理〜粉
砕〜相乗剤スプレー〜乾留液スプレー〜再乾燥及び分散
混合の工程もしくはこれらの工程の組み合わせを連続し
て行うことを特徴とする食品等の保存性副原料の製造方
法である。本発明において根菜類とは、根の部分が可食
である一切の野菜を含み、甘藷、里芋、じゃがいも、た
ろいも等が一般的であるが、特に白甘藷は本発明の対象
として好適である。そして、根菜類は単に塊根部だけで
なく、葉柄部及び茎部も利用され、それらは、必要に応
じて組み合わされて使用される。かかる根菜類を原形の
ままあるいはほぼ原形のまま容器に投入する。その際予
め根菜類原料を望ましく洗浄しておくのがよく、また予
備的に裁断、乾燥もしくは調湿した後容器に投入しても
よい。投入後すべての工程はこの容器内で行われ、他の
容器に移されることはない。容器は撹拌羽根と加熱装置
を備え且つ密閉蓋を備え内部を真空制御出来るものが使
用される。撹拌羽根は、投入される白甘藷を裁断、粉砕
などを行えるものであれば、いかなるものでもよい。加
熱装置は、容器の周囲をジャケットで周回させ、その中
に適当な加熱水、スチーム、ヒーターなどの加熱エネル
ギー源を配置する。容器内の真空制御は外部に真空ポン
プを設けそれにより容器内の空気を抜く。真空度を計測
するために真空計測が設けられることが望ましい。
【０００７】本発明は、かかる容器内を真空にして連続
的に処理するものであり、先ず投入原料ないし材料が裁
断され、次いで一次乾燥され且つ窒素ガスその他の不活
性ガスの注入が行われる。その他の不活性ガスには炭酸
ガスが含まれまた窒素ガスとその他の不活性ガスとの混
合ガスでもよいことは勿論である。乾燥により粉末化が
可能になったら、高速度で撹拌羽根を回転させ、粉砕を
行う。粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温があ
る限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の
最終工程で加熱から冷却に切り換え予冷しておき、冷却
しながら粉砕するのが望ましい。更に、クエン酸、酒石
酸、アスコルビン酸、その他の有機酸からなる相乗剤及
び乾留液をスプレーし、再乾燥と分散混合を行う。その
いずれかの工程を組み合わせて連続して行ってもよい。
乾留液は椿科の葉の抽出エキスが望ましい。液体散布の
ため、材料粉末は塊状を呈するので再乾燥及び分散混合
を行い、再度粉末化する。例えば、容器に任意の白甘藷
を投入して密閉蓋をして内部を密閉し、真空ポンプで空
気を抜き、真空度を１００〜１０Ｔｏｒｒにした後、撹
拌羽根を回転し、投入原料を裁断し、通常根菜類の場合
５〜６分で完了し、直径１〜２ｍｍ細粒にする。次いで
撹拌ばねを１０〜２０ｍ／ｓｅｃ、熱源温度２５〜５０
℃、材料温度を２５〜３５℃にして乾燥を行う。裁断に
要する時間、乾燥に要する時間は、投入原料ないし材料
の性格により異なるのは当然であり、粉砕時間も同じで
ある。乾燥により水分が７〜１５％になったら高速で撹
拌羽根を回転し乾燥材料を粉砕する。撹拌羽根の周速は
裁断、乾燥、粉砕の各工程に応じて調節出来ることは勿
論であり、材料の蒸発温度も熱源温度の制御により調節
される。
的に処理するものであり、先ず投入原料ないし材料が裁
断され、次いで一次乾燥され且つ窒素ガスその他の不活
性ガスの注入が行われる。その他の不活性ガスには炭酸
ガスが含まれまた窒素ガスとその他の不活性ガスとの混
合ガスでもよいことは勿論である。乾燥により粉末化が
可能になったら、高速度で撹拌羽根を回転させ、粉砕を
行う。粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温があ
る限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の
最終工程で加熱から冷却に切り換え予冷しておき、冷却
しながら粉砕するのが望ましい。更に、クエン酸、酒石
酸、アスコルビン酸、その他の有機酸からなる相乗剤及
び乾留液をスプレーし、再乾燥と分散混合を行う。その
いずれかの工程を組み合わせて連続して行ってもよい。
乾留液は椿科の葉の抽出エキスが望ましい。液体散布の
ため、材料粉末は塊状を呈するので再乾燥及び分散混合
を行い、再度粉末化する。例えば、容器に任意の白甘藷
を投入して密閉蓋をして内部を密閉し、真空ポンプで空
気を抜き、真空度を１００〜１０Ｔｏｒｒにした後、撹
拌羽根を回転し、投入原料を裁断し、通常根菜類の場合
５〜６分で完了し、直径１〜２ｍｍ細粒にする。次いで
撹拌ばねを１０〜２０ｍ／ｓｅｃ、熱源温度２５〜５０
℃、材料温度を２５〜３５℃にして乾燥を行う。裁断に
要する時間、乾燥に要する時間は、投入原料ないし材料
の性格により異なるのは当然であり、粉砕時間も同じで
ある。乾燥により水分が７〜１５％になったら高速で撹
拌羽根を回転し乾燥材料を粉砕する。撹拌羽根の周速は
裁断、乾燥、粉砕の各工程に応じて調節出来ることは勿
論であり、材料の蒸発温度も熱源温度の制御により調節
される。
【０００８】
【実施例】 （実験例１）クサノ１号（白甘藷）の真空乾燥粉末化 原料を洗浄し、原形（不定形、大きさ不揃い）のまま装
置に投入し、裁断〜乾燥及び窒素ガス注入〜粉砕〜液状
添加剤スプレー再乾燥〜分散混合操作を全て真空下で行
い各段階で装置を開放し材料の状態観察及びサンプリン
グを行った。次いで、酸化の影響を見るため裁断〜乾燥
〜粉砕までを開放することなく操作し比較観察を行っ
た。 （実験条件） 装置容量 ： ２０リットル 甘藷投入量： ５ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １１７０ ＲＰＭ 乾燥時 ： ４００ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ 分散混合時： ４００ ＲＰＭ 相乗剤 ： 蒸留水１リットル当たり酒石酸１５．５
ｇｒ，クエン酸８０．８ｇｒ，蜂蜜１１２ｇｒ，その他
有機酸を加えたもの 添加量： 乾燥粉１ｋｇ当り１５０ｃｃ 乾留剤 ： 蒸留水１リットル当たり椿の葉エキス３
０ｃｃを加えた希釈液 添加量： 乾燥粉１ｋｇ当り１００ｃｃ
置に投入し、裁断〜乾燥及び窒素ガス注入〜粉砕〜液状
添加剤スプレー再乾燥〜分散混合操作を全て真空下で行
い各段階で装置を開放し材料の状態観察及びサンプリン
グを行った。次いで、酸化の影響を見るため裁断〜乾燥
〜粉砕までを開放することなく操作し比較観察を行っ
た。 （実験条件） 装置容量 ： ２０リットル 甘藷投入量： ５ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １１７０ ＲＰＭ 乾燥時 ： ４００ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ 分散混合時： ４００ ＲＰＭ 相乗剤 ： 蒸留水１リットル当たり酒石酸１５．５
ｇｒ，クエン酸８０．８ｇｒ，蜂蜜１１２ｇｒ，その他
有機酸を加えたもの 添加量： 乾燥粉１ｋｇ当り１５０ｃｃ 乾留剤 ： 蒸留水１リットル当たり椿の葉エキス３
０ｃｃを加えた希釈液 添加量： 乾燥粉１ｋｇ当り１００ｃｃ
【０００９】実験結果は次の通りである。 １）裁断 ５分間でほぼ１〜２ｍｍの細粒が得られた。 ２）乾燥 表１の通り２時間で水分１１％まで乾燥した。
【表１】 ３）粉砕 ３分間でほぼ４０〜２５０μｍの粉末が得られた。 ４）添加剤添加後の再乾燥 ３０分間で乾燥した。原料の場合とほぼ同じ乾燥特性で
ある。 ５）分散混合 ３分間で完全に均質になった。 ６）開放時の空気酸化 開放時間は合計して２０分間程度であるが、密閉処理と
比較して明らかな色調の差があった。この結果からハン
ドリング等で空気にさらされることは極力避けるべきこ
とが判明した。 ７）残留成分比 表２から明らかな通り、無機質成分、ビタミンなどの残
留が顕著であることが確認された。
ある。 ５）分散混合 ３分間で完全に均質になった。 ６）開放時の空気酸化 開放時間は合計して２０分間程度であるが、密閉処理と
比較して明らかな色調の差があった。この結果からハン
ドリング等で空気にさらされることは極力避けるべきこ
とが判明した。 ７）残留成分比 表２から明らかな通り、無機質成分、ビタミンなどの残
留が顕著であることが確認された。
【００１０】
【表２】 ８）着臭 乾留液スプレーの効果により窒素ガス注入による特有の
着臭がないことが確認できた。
着臭がないことが確認できた。
【００１１】（実験例２）クサノ１号（白甘藷）葉柄の真空乾燥粉末化 原料葉柄を洗浄し、原形（不定形、大きさ不揃い）のま
ま装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操
作などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の
状態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影
響を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく
操作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０リットル 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液散布などは実験例１と同じ
にした。
ま装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操
作などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の
状態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影
響を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく
操作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０リットル 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液散布などは実験例１と同じ
にした。
【００１２】実験結果は次の通りである。 １）裁断 ５分間でほぼペースト状となった。 ２）乾燥 ２時間で水分１４％まで乾燥した。
【表３】 ３）粉砕 ３分間でほぼ４０〜２５０μｍの粉末が得られた。 ４）開放時の空気酸化 開放時間は合計し１５分間程度であるが、密閉処理と比
較して開放の方は黒ずんだ緑色となり、明らかな色調の
差があった。この結果からハンドリング等で空気にさら
されることは極力避けるべきことが判明した。
較して開放の方は黒ずんだ緑色となり、明らかな色調の
差があった。この結果からハンドリング等で空気にさら
されることは極力避けるべきことが判明した。
【００１３】（実施例３）クサノ１号（白甘藷）の茎による真空乾燥粉末化 原料茎を洗浄し、原形（不定形、大きさ不揃い）のまま
装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操作
などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の状
態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影響
を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく操
作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０リットル 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液の散布等は実験例１と同じ
にした。
装置に投入し、実験例１と同様に裁断〜乾燥〜粉砕操作
などを全て真空下で行い各段階で装置を開放し材料の状
態観察及びサンプリングを行った。次いで、酸化の影響
を見るため裁断〜乾燥〜粉砕までを開放することなく操
作し比較観察を行った。 （実験条件） 装置容量 ： ２０リットル 甘藷投入量： ４ｋｇ 熱源温度 ： ２５〜５０℃ 材料温度 ： ３０℃以下 真空度 ： ２０〜３０Ｔｏｒｒ 羽根回転数 裁断時 ： １０００ ＲＰＭ 乾燥時 ： ３５０ ＲＰＭ 粉砕時 ： １１７０ ＲＰＭ それ以外の相乗剤及び乾留液の散布等は実験例１と同じ
にした。
【００１４】実験結果は次の通りである。 １）裁断 ５分間でほぼペースト状となった。 ２）乾燥 ２時間で水分１３％まで乾燥した。
【表４】 ３）粉砕 ３分間でほぼ４０〜２５０μｍの粉末が得られた。 ４）開放時の空気酸化 開放時間は合計し１５分間程度であるが、密閉処理品は
薄い緑黄色であるのに対して開放の方は黒ずんだ緑色と
なり、明らかな色調の差があった。この結果からハンド
リング等で空気にさらされることは極力避けるべきこと
が判明した。
薄い緑黄色であるのに対して開放の方は黒ずんだ緑色と
なり、明らかな色調の差があった。この結果からハンド
リング等で空気にさらされることは極力避けるべきこと
が判明した。
【００１５】
【効果】 １）原料の裁断、一時乾燥、品質向上のためのガス注入
処理、粉砕、品質向上のための液状添加剤スプレー、再
乾燥、分散混合の各工程を一つの機器に集約して行うこ
とにより各単位操作機器およびそれらの間のハンドリン
グ機器、クッションタンクを不要ならしめ取扱機器数を
格段に減らした。（図１に従来技術とのフローの比較を
示す） イ）機器数が格段に少ないため運転操作が従来技術に比
し容易である。 ロ）機器数が格段に少ないため従来技術に比し日常の保
守点検作業や清掃作業の負荷が軽減される。 ハ）機器数が格段に少ないため故障頻度が低く従来技術
に比し生産性が高い。（機器数が多いと故障頻度が高
く、中でも本来機能とは関係のないハンドリング機器は
故障頻度が比較的に高い） ニ）機器数が格段に少ないため設備建設費が従来技術に
比し小である。 ホ）機器数が格段に少ないため設備設置面積が従来技術
に比し小である。 ヘ）機器数が格段に少ないため運転維持管理費が従来技
術に比し小である。 ト）液状添加剤スプレー後も同一機器内で再乾燥、分散
混合を行うので従来技術のように中間ハンドリング機器
等への材料の付着がない。
処理、粉砕、品質向上のための液状添加剤スプレー、再
乾燥、分散混合の各工程を一つの機器に集約して行うこ
とにより各単位操作機器およびそれらの間のハンドリン
グ機器、クッションタンクを不要ならしめ取扱機器数を
格段に減らした。（図１に従来技術とのフローの比較を
示す） イ）機器数が格段に少ないため運転操作が従来技術に比
し容易である。 ロ）機器数が格段に少ないため従来技術に比し日常の保
守点検作業や清掃作業の負荷が軽減される。 ハ）機器数が格段に少ないため故障頻度が低く従来技術
に比し生産性が高い。（機器数が多いと故障頻度が高
く、中でも本来機能とは関係のないハンドリング機器は
故障頻度が比較的に高い） ニ）機器数が格段に少ないため設備建設費が従来技術に
比し小である。 ホ）機器数が格段に少ないため設備設置面積が従来技術
に比し小である。 ヘ）機器数が格段に少ないため運転維持管理費が従来技
術に比し小である。 ト）液状添加剤スプレー後も同一機器内で再乾燥、分散
混合を行うので従来技術のように中間ハンドリング機器
等への材料の付着がない。
【００１６】２）上記工程を全て空気遮断下で行うこと
で酸化による製品品質劣化防止と空気中の雑菌がいない
状態での衛生処理とを経済的に実現した。従来技術では
裁断、粉砕を空気遮断下で行うことは汎用技術ではな
い。ましてハンドリング機器やクッションタンクを空気
遮断することは非現実的である。従って本発明では従来
技術に比しよりよい品質の製品が得られる。尚、凍結乾
燥でも一般的に、前処理としての裁断やハンドリングに
おける有効成分の散逸や空気酸化があるので本発明の方
がよりよい品質になる可能性が十分にある。 ３）原料投入から乾燥粉末製品化までの加工時間を短縮
し生産性の向上と品質劣化防止を併せ実現した。このた
めには前述の工程短縮と特に乾燥時間を品質保持に留意
しつつ短縮することを行った。 ４）真空下でガス注入を行うのでガスが材料内部まで浸
透し易い故に、それだけ有効成分の活性化や保存性の向
上が図れる。本発明は従来技術に比し前述の理由でより
よい品質の製品を得るか、またはより経済的に同等品質
の製品を得ることができる。 ５）粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温がある
限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の最
終工程で加熱から冷却に切り換え低温にしておき、冷却
しながら粉砕することもできるので品質劣化を更に回避
できる。
で酸化による製品品質劣化防止と空気中の雑菌がいない
状態での衛生処理とを経済的に実現した。従来技術では
裁断、粉砕を空気遮断下で行うことは汎用技術ではな
い。ましてハンドリング機器やクッションタンクを空気
遮断することは非現実的である。従って本発明では従来
技術に比しよりよい品質の製品が得られる。尚、凍結乾
燥でも一般的に、前処理としての裁断やハンドリングに
おける有効成分の散逸や空気酸化があるので本発明の方
がよりよい品質になる可能性が十分にある。 ３）原料投入から乾燥粉末製品化までの加工時間を短縮
し生産性の向上と品質劣化防止を併せ実現した。このた
めには前述の工程短縮と特に乾燥時間を品質保持に留意
しつつ短縮することを行った。 ４）真空下でガス注入を行うのでガスが材料内部まで浸
透し易い故に、それだけ有効成分の活性化や保存性の向
上が図れる。本発明は従来技術に比し前述の理由でより
よい品質の製品を得るか、またはより経済的に同等品質
の製品を得ることができる。 ５）粉砕時の熱による品質劣化防止策として品温がある
限度以上に上昇しないようにあらかじめ材料を乾燥の最
終工程で加熱から冷却に切り換え低温にしておき、冷却
しながら粉砕することもできるので品質劣化を更に回避
できる。
【００１７】６） イ）酸化による劣化を防止しつつ細粒として材料の比表
面積を増加し、伝熱速度および蒸発速度を大きくする。
従来技術にては水分と共に有効成分を逃さないよう鋭利
な刃で裁断し角状にするのが一般的であるが細かくする
にも裁断効率や逸失水分から限度がある。したがって、
材料比表面積の点からも従来技術に比し高い乾燥速度が
得られる。尚、真空裁断は汎用技術ではなく、さらに、
一度に角状にする大型の機械は現在は市販されていない
のでスライサーを介しての二度切りになる。したがっ
て、本発明の乾燥前処理としての裁断方法は品質面、生
産性よりみて従来法に比し格段に優れている。 ロ）乾燥速度が従来の真空乾燥に比し格段に向上してい
る。乾燥速度の決定因子としては材料へ蒸発のための熱
を伝える伝熱速度及び蒸発速度等がある。伝熱速度の決
定因子としては熱源と材料の温度差、熱伝達率、伝熱面
積がある。一方、蒸発速度の決定因子としては真空系の
平衡温度と材料の温度差、熱伝達率、蒸発面積、蒸発温
度等がある。乾燥速度を速めるため、熱伝達率を大きく
するには材料の撹拌強度を大きくし、材料と伝熱面の接
触頻度の増大や材料有効蒸発面の増大更新を図る必要が
ある。一方、上記の通り容器に入れてすべての工程をそ
の容器内で迅速に処理するので、根菜類のようなもので
も形状や大きさを問わず投入でき、また葉柄部や茎部の
ようなものでも処理できる。特に、無機成分やビタミン
の残留分が多く、それにともない保存性に寄与する微量
成分の残留も多く、保存性副原料としての保存機能その
他食品機能を害することはない。
面積を増加し、伝熱速度および蒸発速度を大きくする。
従来技術にては水分と共に有効成分を逃さないよう鋭利
な刃で裁断し角状にするのが一般的であるが細かくする
にも裁断効率や逸失水分から限度がある。したがって、
材料比表面積の点からも従来技術に比し高い乾燥速度が
得られる。尚、真空裁断は汎用技術ではなく、さらに、
一度に角状にする大型の機械は現在は市販されていない
のでスライサーを介しての二度切りになる。したがっ
て、本発明の乾燥前処理としての裁断方法は品質面、生
産性よりみて従来法に比し格段に優れている。 ロ）乾燥速度が従来の真空乾燥に比し格段に向上してい
る。乾燥速度の決定因子としては材料へ蒸発のための熱
を伝える伝熱速度及び蒸発速度等がある。伝熱速度の決
定因子としては熱源と材料の温度差、熱伝達率、伝熱面
積がある。一方、蒸発速度の決定因子としては真空系の
平衡温度と材料の温度差、熱伝達率、蒸発面積、蒸発温
度等がある。乾燥速度を速めるため、熱伝達率を大きく
するには材料の撹拌強度を大きくし、材料と伝熱面の接
触頻度の増大や材料有効蒸発面の増大更新を図る必要が
ある。一方、上記の通り容器に入れてすべての工程をそ
の容器内で迅速に処理するので、根菜類のようなもので
も形状や大きさを問わず投入でき、また葉柄部や茎部の
ようなものでも処理できる。特に、無機成分やビタミン
の残留分が多く、それにともない保存性に寄与する微量
成分の残留も多く、保存性副原料としての保存機能その
他食品機能を害することはない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明と従来技術の実施例フロー図
【図２】本発明で使用する容器の簡略図
【図３】図２のＡ−Ａ断面図
【符合の説明】 １…原料，２…添加剤，３…ガス，４…製品，５…温
水，６…冷水，７…本体，８…ジャケット，９…上羽
根，１０…下羽根，１１…電動機，１２…投入弁箱，１
３…排出弁箱，１４…スプレーノズル，１５…真空計，
１６…真空ポンプ，１７…プロセス制御盤，１８…温度
制御盤，１９…回転数制御盤
水，６…冷水，７…本体，８…ジャケット，９…上羽
根，１０…下羽根，１１…電動機，１２…投入弁箱，１
３…排出弁箱，１４…スプレーノズル，１５…真空計，
１６…真空ポンプ，１７…プロセス制御盤，１８…温度
制御盤，１９…回転数制御盤
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
フロントページの続き (72)発明者 林田 直正 栃木県栃木市国府町１番地三井三池化工機 株式会社栃木工場内
Claims (7)
- 【請求項１】根菜類を一つの容器内に投入し、以後この
容器内を真空にして裁断〜一次乾燥及び窒素ガスまたは
それ以外の不活性ガスの注入処理〜粉砕〜相乗剤スプレ
ー〜乾留液スプレー〜再乾燥及び分散混合の工程もしく
はこれらの工程の組み合わせを連続して行うことを特徴
とする食品等の保存性副原料の製造方法 - 【請求項２】前記根菜類が、白甘藷であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の食品等の保存性副原料
の製造方法 - 【請求項３】前記根菜類が、白甘藷を含む根菜類の塊根
部、葉柄部、茎部のいずれかまたはそれらの組み合わせ
から成ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
食品等の保存性副原料の製造方法 - 【請求項４】根菜類を原形あるいはほぼ原形のまま容器
に投入することを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の食品等の保存性副原料の製造方法 - 【請求項５】根菜類を予備的に裁断、乾燥もしくは調湿
した後容器に投入することを特徴とする特許請求の範囲
第１項記載の食品等の保存性副原料の製造方法 - 【請求項６】前記不活性が炭酸ガスであることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の食品等の保存性副原料
の製造方法 - 【請求項７】あらかじめ材料を予冷しておき、冷却しな
がら粉砕することを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の食品等の保存性副原料の製造方法
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8153992A JP2908630B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 食品等の保存性副原料の製造方法 |
| AU33717/93A AU667505B2 (en) | 1992-03-02 | 1993-02-22 | Process for the production of preservative edible supplements for food etc |
| EP93103251A EP0559125A1 (en) | 1992-03-02 | 1993-03-01 | Process for the production of preservative edible supplements for food etc. |
| CA002090800A CA2090800A1 (en) | 1992-03-02 | 1993-03-02 | Process for the production of preservative edible supplements for food etc. |
| US08/025,287 US5480672A (en) | 1992-03-02 | 1993-03-02 | Process for making preserved edible foods from rootcrops |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8153992A JP2908630B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 食品等の保存性副原料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05236920A true JPH05236920A (ja) | 1993-09-17 |
| JP2908630B2 JP2908630B2 (ja) | 1999-06-21 |
Family
ID=13749107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8153992A Expired - Lifetime JP2908630B2 (ja) | 1992-03-02 | 1992-03-02 | 食品等の保存性副原料の製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5480672A (ja) |
| EP (1) | EP0559125A1 (ja) |
| JP (1) | JP2908630B2 (ja) |
| AU (1) | AU667505B2 (ja) |
| CA (1) | CA2090800A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008099633A (ja) * | 2006-10-20 | 2008-05-01 | Hideo Matsumoto | 細粒化食品及びその製造方法 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AUPN020294A0 (en) * | 1994-12-21 | 1995-01-27 | Byron Agricultural Company Pty Ltd | Compressed frozen vegetable |
| US6197363B1 (en) * | 1998-12-18 | 2001-03-06 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of Agriculture | Methods for producing cooked sweetpotato products and compositions thereof |
| AU2000245999A1 (en) * | 2000-05-04 | 2001-11-12 | Ildiko Harmathy | Process for preparing agricultural crops, particularly vegetables and fruits andthe products thus obtained |
| US20090178423A1 (en) * | 2008-01-14 | 2009-07-16 | Ming-Hsiang Yeh | Power selection system for air conditioner |
| US8613964B1 (en) | 2008-07-16 | 2013-12-24 | Taro Dream Holdings, LLC | Method for making shelf-stable poi food products from dryland and wetland taro |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2340170A (en) * | 1941-09-24 | 1944-01-25 | Guardite Corp | Vacuum drying food products |
| FR1446764A (fr) * | 1965-09-10 | 1966-07-22 | Procédé d'obtention de farine et d'amidon, à partir de parties de végétaux, notamment de tubercules, racines et fruits | |
| US3527642A (en) * | 1967-01-03 | 1970-09-08 | Charles W Harrison | Process for converting waste to higher digestive nutrients |
| SU632112A1 (ru) * | 1977-02-22 | 1982-12-30 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт По Производству Продуктов Питания Из Картофеля | Способ получени картофелепродукта |
| US4915972A (en) * | 1988-01-05 | 1990-04-10 | Prosoya Corporation | Food processing in oxygen-free environment |
| WO1989008406A1 (fr) * | 1988-03-17 | 1989-09-21 | Battelle Memorial Institute | Procede pour convertir des matieres carnees humides en une masse pulverulente seche |
-
1992
- 1992-03-02 JP JP8153992A patent/JP2908630B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1993
- 1993-02-22 AU AU33717/93A patent/AU667505B2/en not_active Ceased
- 1993-03-01 EP EP93103251A patent/EP0559125A1/en not_active Withdrawn
- 1993-03-02 US US08/025,287 patent/US5480672A/en not_active Expired - Fee Related
- 1993-03-02 CA CA002090800A patent/CA2090800A1/en not_active Abandoned
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008099633A (ja) * | 2006-10-20 | 2008-05-01 | Hideo Matsumoto | 細粒化食品及びその製造方法 |
| JP4516555B2 (ja) * | 2006-10-20 | 2010-08-04 | 松本 光司 | 細粒化食品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2908630B2 (ja) | 1999-06-21 |
| EP0559125A1 (en) | 1993-09-08 |
| US5480672A (en) | 1996-01-02 |
| AU3371793A (en) | 1993-09-09 |
| CA2090800A1 (en) | 1993-09-03 |
| AU667505B2 (en) | 1996-03-28 |
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