CN107772423B - 粉末状酱类的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉末状酱类的制造方法，其涉及包括对酱类进行预处理、冷冻、冷冻干燥、粉碎以及加热干燥等过程的一种制造粉末状酱类的方法。

Description

粉末状酱类的制造方法

技术领域

本发明涉及一种制造粉末状酱类的方法。

背景技术

由于已经报道了韩国食品的健康功能和传统发酵食品的生理功能，对传统酱类产品例如辣酱、大酱或调味大酱的需求已在全球范围内增加。然而，传统的酱类产品含有各种发酵菌(包括细菌、酵母、乳酸菌和真菌)，并且具有各种酶活性(包括蛋白酶、淀粉酶和脂肪酶活性)，因此其味道品质可能在流通期间劣化。此外，由于酱类的特有气味和其使用的不便，这些酱类的全球化存在困难。为了克服这些问题，可以使用合成的防腐剂例如山梨酸，但是这与目前的幸福(well-being)或健康趋势相矛盾。此外，这些酱类在冷藏状态下的运输或销售导致流通成本增加，且价格竞争力下降。

因此，为了传统发酵产品的全球普及，需要一种能够显著增加这些产品的保质期并且增加这些产品的易用性同时保持这些产品的味道品质的方法。因此，对粉末状酱类产品的需求正在增加。

用于将粉碎酱类磨成粉的常规干燥方法包括热空气干燥、低温除湿干燥、真空干燥、喷雾干燥、冷冻干燥、转鼓干燥等。然而，当这种干燥方法应用于酱类时，存在的问题是，由于包含在酱类中的淀粉材料的影响，需要长时间干燥(24-72小时)，并且由于长时间的高温干燥使得酱类炭化，酱类的味道品质降低。另外，在流通期间存在发生酱类结块的问题。

[现有技术文件]

[专利文献]

专利文献0001：韩国授权专利第10-0521141号(公告日：2005年10月13日)

专利文献0002：韩国授权专利第10-0410798号(公告日：2003年12月18

日)。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种制造粉末状酱类的方法。

为了实现上述目的，一方面，本发明提供了一种制造粉末状酱类的方法，其包括以下步骤：1)将酱类进行预处理(预处理步骤)；2)将预处理的酱类冷冻(冷冻步骤)；3)将冷冻的酱类冷冻干燥(冷冻干燥步骤)；4)粉碎经冷冻干燥的酱类(粉碎步骤)；以及5)加热干燥粉末状酱类(加热干燥步骤)。

根据本发明，通过使用冷冻干燥和加热干燥的组合提高干燥效率，可以在短时间内有效地制造高品质粉末状酱类产品，而没有必要在混合期间加入添加剂。换句话说，根据本发明，在冷冻干燥一定时间之后干燥效率快速降低的状态下，将干燥物粉碎，然后进行热空气干燥或流化床干燥，以甚至除去以单分子层吸附的水分，由此可以在短时间内有效地降低粉末状酱类的水分含量。由于根据本发明的粉末状酱类的最终水分含量低至约3-8％，所以可以防止粉末状酱类的味道和气味由于颗粒的结块和氧化而在流通期间发生改变。另外，使用根据本发明的干燥方法制备的粉末状酱类产品在流通期间或甚至在打开产品包装之后的一定时间内防止结块。

因此，根据本发明，可以经济地生产在流通期间显示高稳定性的高品质粉末状酱类。

附图简要说明

图1是显示根据本发明的用于制造粉末状酱类的方法的流程图。

图2是具体说明根据本发明的用于制造粉末状酱类的方法的流程图。

图3是通过本发明的实验例1中的实验组1的步骤制备的辣酱粉末(图3A)和大酱粉末(图3B)的照片。

图4是通过本发明的实验例1中的实验组2的步骤制备的辣酱粉末(图4A)和大酱粉末(图4B)的照片。

图5是在本发明的实验例2中在没有打孔的情况下制备的辣酱粉末(图5A)和大酱粉末(图5B)的照片。

图6是比较使用不同干燥方法制备的辣酱和大酱粉末的外观的照片。

图7是比较使用不同干燥方法制备的辣酱和大酱粉末的溶解度的照片。

具体实施方式

在下文中，将详细描述本发明。

本发明的一个方面涉及一种制造粉末状酱类的方法，其包括以下步骤：1)将酱类进行预处理(预处理步骤)；2)将预处理的酱类冷冻(冷冻步骤)；3)将冷冻的酱类冷冻干燥(冷冻干燥步骤)；4)粉碎经冷冻干燥的酱类(粉碎步骤)；并且5)加热干燥粉末状酱类(加热干燥步骤)。

根据本发明的方法的步骤1)是预处理酱类以制造粉末状酱类的步骤。

步骤1)中的酱类可以是已知的传统发酵食品。具体地，酱类可以是选自辣酱、大酱或调味大酱中的一种，但不限于此。具体地，辣酱、大酱或调味大酱可具有40-65重量％、更具体地43-60重量％的水分含量。

步骤1)可以包括用于制备粉末状酱类的任何酱类处理步骤。具体地，步骤1)可以包括对酱类进行灭菌的步骤。酱类产品具有约10⁷-10⁹CFU/g的细菌总数，包括各种发酵菌(包括细菌、酵母、乳酸菌和真菌)，并且具有各种酶活性(包括蛋白酶、淀粉酶和脂肪酶活性)。因此，上述原因可以使其味道品质在流通期间劣化。因此，对酱类进行灭菌的步骤是为了防止这种劣化。

灭菌步骤可以使用已知的灭菌方法进行。具体地，灭菌步骤可以通过利用选自多管(AM式)灭菌器、蒸汽灭菌器、高温高压灭菌器、灭菌罐和管状灭菌罐中的一种或多种灭菌器的方法进行，但不限于此。在用于对酱类进行灭菌的具体方法中，酱类可以用上述灭菌器在60至100℃的温度下灭菌20-60分钟以杀死真菌、酵母、大肠杆菌、食物中毒细菌等，或者可以用高温高压灭菌器或管式灭菌器在110至150℃的温度下灭菌10秒至30分钟以杀死耐热性菌。

此外，步骤1)还可以在灭菌步骤之后包括将预处理的酱类摊开的步骤。摊开步骤是将酱类薄薄地摊开并放置在容器中的步骤，以缩短后续步骤的处理时间。在其中摊开酱类的容器可以是已知的容器。具体地，酱类可以在由多个块组成的托盘或模具中摊开。更具体地，托盘可以具有1500mm×1200mm×50mm的尺寸，并且块可以具有50mm×50mm×20mm的尺寸，但不限于此。

在本发明中，步骤2)是将预处理的酱类冷冻的步骤。

步骤2)是将包含在酱类中的水分冷冻成固态的步骤，并且可以使用已知的冷冻机进行。具体地，步骤2)可以通过在冷冻储藏室中冷冻酱类来进行。更具体地，步骤2)可以在冷冻室中在-30℃和-50℃之间的温度下进行2-16小时、特别是3-15小时、更特别是5-13小时来进行，但不限于此。冷冻步骤使得可以减少在冷冻干燥期间冷冻所需要的时间，通过在产品生产之前将酱类储存在冷冻状态中来提高酱类产品的稳定性，并且快速满足对酱类产品的需求。

此外，本发明的方法还可以在步骤2)之前包括对酱类打孔的步骤。打孔步骤是在酱类中形成细孔的步骤，并且可以使用已知的打孔机或能够表现出与打孔相同的效果的模具进行，但不限于此。当进行如后述的预冷冻步骤以赋予酱类形状保持性质时，可以在打孔步骤中容易地对酱类进行打孔而无需额外的装置，即使在去除打孔框架时也是如此。

本发明的方法还可以在打孔步骤之前包括将酱类预冷冻的步骤。预冷冻步骤是将酱类中所含的一部分水分冷冻成固态的步骤，并且可用于给可能不具有形状保持性质的预处理酱类赋予形状保持性质。本文中使用时，术语“形状保持性质”是指通过打孔预冷冻酱类来形成的孔在打孔后仍保留。预冷冻步骤可以使用已知的冷冻机进行。具体地，预冷冻可以在冷冻室中在-30℃和-50℃之间的温度下进行1-12小时。

在根据本发明的方法中，步骤3)是将冷冻的酱类冷冻干燥的步骤。

步骤3)是通过降低冷冻温度下的压力或者在恒定压力下升高温度以使冷冻的冰升华来去除酱类中的一部分水分的步骤。步骤3)可以使用已知的冷冻干燥器进行。具体地，酱类可以在0.01-0.5托的真空水平和-20℃至80℃的温度下冷冻干燥，并且可以在逐步控制温度的同时冷冻干燥。具体地，酱类可以分4-5个步骤来控制温度的同时进行冷冻干燥。当在逐步控制温度的同时进行冷冻干燥时，可以提高干燥的效率。冷冻干燥可以进行9-17小时，直到酱类的水分含量达到10-20重量％，从而可以在下文描述的步骤4)(粉碎步骤)中粉碎酱类。

在根据本发明的方法中，步骤4)是粉碎经冷冻干燥的酱类的步骤。

步骤4)是精细地粉碎经冷冻干燥的酱类的步骤，并且可以使用已知的粉碎机进行。具体地，经冷冻干燥的酱类可以使用切割研磨机、盘磨机、针磨机或刃磨机进行粉碎，但不限于此。在粉碎步骤中，经冷冻干燥的酱类可以被粉碎至30-80目(mesh)的尺寸。如果将经冷冻干燥的酱类粉碎至小于30目的尺寸，则下文描述的造粒步骤所需的时间增加，导致整个工艺的经济效率降低。如果经冷冻干燥的酱类被粉碎至大于80目的尺寸，则由于粉碎时间的增加，可能降低该方法的经济效率，并且可能由于在粉碎过程中产生的热而引起质量劣化(例如，褐变)，并且可能由于颗粒之间的接触面积的增加和氧化而引起结块(caking)。

在根据本发明的方法中，加热干燥经粉碎的酱类的步骤5)是通过加热来从经粉碎的酱类中除去水分的步骤。步骤5)可以使用已知的干燥器进行。具体地，步骤5)可以使用热空气干燥器或流化床干燥器进行，但不限于此。加热干燥可以在40-100℃进行30分钟-6小时，特别是在50-90℃的温度下进行1-5小时，直到酱类的水分含量达到8％或更低。

加热干燥的步骤5)可以包括对经粉碎的酱类进行干燥和造粒的步骤。具体地，造粒步骤可以与加热干燥同时进行，或者可以在加热干燥后进行。当在造粒步骤中使用粘合剂来干燥经粉碎的酱类时，可减小经粉碎的颗粒之间的接触面积，从而可以有效地防止结块，并且酱类产品可以被储存一定时间而不会结块，即使在打开产品包装后也是如此。

在造粒步骤中使用的粘合剂可以是选自水、淀粉、酱油、鱼酱、糖、酒精、树胶、油和醋中的一种或多种，其具有形成颗粒的效果，但不限于此。油可以是已知的油，特别是大豆油、橄榄油或葡萄籽油，但不限于此。

可以通过造粒步骤使粉末具有10-60目的尺寸。如果将经粉碎的酱类造粒至小于10目的尺寸，则该方法的经济效率将降低，并且如果将经粉碎的酱类造粒至大于60目的尺寸，则由于在造粒的粉末中包含的水分而可能发生结块和褐化。

在下文中，将参照实施例进一步详细描述本发明。然而，应当理解的是，这些实施例仅用于说明性目的，并不意在限制本发明的范围。

实施例

制备例1：粉末状酱类的制备

(1)对酱类进行预处理和摊开的步骤

将辣酱、大酱和调味大酱中的每一种在蒸汽灭菌器或螺条混合器中混合以制备酱类样品。在这些样品中，将需要对真菌、酵母、大肠杆菌和食物中毒细菌灭菌的样品在芽浆锅(mash kettle)中在80℃下灭菌30分钟，并且将需要对耐热细菌灭菌的样品在高压灭菌器中在120℃下灭菌30秒，从而制备有效地除去微生物的辣酱、大酱和调味大酱样品。

将经灭菌的辣酱、大酱和调味大酱样品中的每一种放置并且薄薄地摊开在托盘(1500mm×1200mm×50mm)中或者在由多个块(50mm×50mm×20mm)组成的塑料模制容器中。

(2)预冷冻、打孔并冷冻的步骤

将每种酱类样品在冷冻室中在-35℃下预冷冻3小时，或在冷冻室中在-40℃下预冷冻2小时30分钟，从而使不规则酱类样品固化。然后，使用以8mm的间隔、2mm的厚度和20mm的长度制成的打孔装置或使用具有以10mm的间隔布置并具有3mm厚和30mm长的针的托盘或框架，在经固化的酱类样品中形成孔。然后，将其中形成有孔的酱类样品在冷冻储藏室中在-40℃下冷冻9小时。

(3)冷冻干燥的步骤

将冷冻的酱类样品置于具有0.3托的真空水平的冷冻干燥器中，并在-20℃至80℃的搁板温度下冷冻干燥，同时以逐步控制温度的方式实施冷冻干燥。冷冻干燥进行12小时，直到酱类样品具有15重量％的水分含量，以便可以粉碎酱类样品。

(4)粉碎酱类的步骤

通过针磨机或刃磨机将经冷冻干燥的酱类样品粉碎至30-80目的尺寸。

(5)对酱类进行加热干燥和造粒的步骤

将经粉碎的酱类样品在热空气干燥器中在75℃下干燥2小时，同时通过用选自水、淀粉、酱油、鱼酱、糖、酒精、树胶、油和醋中的至少一种粘合剂喷雾来将其造粒至10-60目的尺寸，从而制造粉末状酱类。

实验例1：基于不同干燥方法的酱类干燥时间、粉末状酱类的水分含量、色度、味道 品质和溶解度的比较

为了确认基于本发明的干燥方法的粉末状酱类的性质的差异，使用与制备例1相同的方法来制备辣酱、大酱和调味大酱中的每一种粉末，除了分别基于不同的干燥技术分为以下三种不同的实验组：

实验组1：灭菌步骤->预冷冻步骤->打孔步骤->冷冻步骤->冷冻干燥步骤->粉碎步骤->热空气干燥步骤。

实验组2：灭菌步骤->预冷冻步骤->打孔步骤->冷冻步骤->冷冻干燥步骤->粉碎步骤。

实验组3：灭菌步骤->预冷冻步骤->打孔步骤->热空气干燥步骤->粉碎步骤。

进行干燥步骤直到酱类的水分含量达到8％或更低。各实验组中使用的干燥条件示于下表1中，总干燥时间和所制备的粉末状酱类的水分含量、色度、味道品质和溶解度的测定结果示于表1中。

表1：各实验组的干燥条件以及总干燥时间、所制备的粉末状酱类的水分含量、色 度、味道品质和溶解度的比较结果

可以看出，通过实验组1(参见图3)的干燥方法制备的粉末状酱类在色度、味道品质和溶解度方面与通过实验组2(参见图4)的干燥方法制备的粉末状酱类类似，但实验组1中的干燥时间比实验组2中的干燥时间平均缩短约14小时。此外，可以看出实验组1显示出比实验组3更短的干燥时间(平均缩短约56小时)和更好的色度、味道品质和溶解度。

实验例2：分别在打孔和未打孔的情况下冷冻干燥后的粉末状酱类的水分含量、色 度和溶解度的比较

为了确认取决于本发明的打孔与否的粉末状酱类的性质的差异，根据与制备例1相同的方法制备辣酱、大酱和调味大酱中的每一种粉末，除了以示于下表2中的预冷冻条件和打孔与否。测定所制备的粉末状酱类的水分含量、色度和溶解度，并且测量结果示于下表2中。

表2：在不同的预冷冻和打孔条件下制备的粉末状酱类的水分含量、色度和溶解度

-色度：使用Minolta CR-400(Hunter Lab公司)测定

-溶解度：在热水(95℃)中保持1分钟后测定溶解的程度/5分制(5：极易溶解，4：易溶，3：中等，2：难溶，1：不可溶)

如图5中所示，未打孔的酱类没有充分干燥，并且由于此原因，在粉碎过程中，未打孔的酱类形成大颗粒。在打孔后通过冷冻干燥获得的粉末状酱类比在未打孔的情况下通过冷冻干燥获得的粉末状酱类具有更低的水分含量、更好的色度(L值，亮度值)和溶解度。

实验例3：在加热干燥和造粒步骤后的粉末状酱类的水分含量的确认

为了确认通过加热干燥和造粒步骤制备的粉末状酱类的最终水分含量，按照与制备实施例1中所述方式相同的方式分别制备辣酱、大酱和调味大酱中的每一种粉末，其中分别通过在示于下表3至5中的条件下进行热空气干燥和粘合剂喷雾，将粉末制备至具有10-60目的颗粒尺寸。

在此处，所使用的粘合剂是水、淀粉、酱油、鱼酱、糖、酒精、树胶、油或醋，其具有易于造粒并赋予鲜味和风味的效果。

制备的粉末状酱类的最终水分含量也示于表3至5中。

表3：辣酱的热空气干燥和造粒条件以及所制备的粉末状辣酱的最终水分含量

表4：大酱的热空气干燥和造粒条件以及所制备的粉末状大酱的最终水分含量

表5：调味大酱的热空气干燥和造粒条件以及所制备的粉末状调味大酱的最终水 分含量

如上表3至5所示，可以看出由于粉末之间接触面积减小，使用加热干燥和造粒步骤制备的粉末状酱类显示出3-8％的低的最终水分含量，因此基本上不结块。

实施例4：基于不同干燥方法的辣酱和大酱粉末的味道品质偏好度、颜色偏好度和 溶解度的比较

比较了使用冷冻干燥和加热干燥的组合(两种干燥方法的组合)制备的辣酱和大酱粉末的味道品质偏好度、颜色偏好度和溶解度，以及用常规干燥方法制备的辣酱和使大酱粉末的味道品质偏好度、颜色偏好度和溶解度。所使用的常规干燥方法包括喷雾干燥、真空干燥和转鼓干燥方法。

在喷雾干燥法中，使用已知的喷雾干燥器，并且通过将喷雾干燥器的入口和出口温度分别设定为190℃和90℃来干燥辣酱和大酱样品。当应用喷雾干燥方法时，由于干燥的材料会附着到喷雾干燥器的壁表面并降低干燥材料的回收率，因此难以干燥。鉴于此，在样品制备中，将糊精以10-15重量％的量加入到辣酱和大酱中。

在真空干燥法中，使用已知的真空干燥器，将辣酱和大酱样品在150托的压力和80℃-110℃的温度下干燥24小时。当使用真空干燥时，在干燥材料表面上的糖类组分随着水分从干燥材料内部到表面的迁移而浓缩并变硬，从而降低干燥材料的溶解度。因此，为了提高干燥效率，将10-15重量％的糊精加入到样品中。

在转鼓干燥法中，使用一种通过在旋转滚筒的表面上形成薄膜并将加热的蒸汽供应到滚筒中来进行干燥的装置。当滚筒旋转约3/4时，用刮刀摩擦鼓上的干燥薄膜。为了提高干燥效率，将10-15重量％的糊精作为载体加入到干燥的材料中。

在两种干燥方法的组合中，以与制备实施例1中所述方式相同的方式干燥辣酱和大酱样品，从而制备粉末。

比较了基于不同干燥方法的辣酱和大酱粉末的味道品质偏好度、颜色偏好度和溶解度的结果示于表6和7中，并且粉末之间的外观和溶解度的差异示于图6和7中。

表6：基于不同干燥方法的的粉末状辣酱之间的味道品质偏好度、溶解度和颜色偏 好度的比较

-味道品质偏好度和颜色偏好度：由30人进行感官评价/5分制(5：非常好，4：好，3：中等，2：差，1：非常差)

-溶解度：每个样品在冷水(8℃)热水(95℃)中保持1分钟后测定溶解的程度/5分制(5：极易溶解，4：易溶，3：中等，2：难溶，1：不可溶)

表7：基于不同干燥方法的粉末状大酱之间的味道品质偏好度、溶解度和颜色偏好 度的比较

-味道品质偏好度和颜色偏好度的水平：由30人进行感官评价/5分制(5：非常好，4：好，3：中等，2：差，1：非常差)

-溶解度：每个样品在冷水(8℃)热水(95℃)中保持1分钟后测定溶解的程度/5分制(5：极易溶解，4：易溶，3：中等，2：难溶，1：不可溶)

从表6和7中可以看出，通过喷雾干燥法制备的粉末状酱类由于烧焦的味道而具有低水平的味道品质偏好度，并且由于深色而具有低的颜色偏好度。通过真空干燥法制备的粉末状酱类由于较弱的味道而具有低水平的味道品质偏好度，并且由于深色而具有低的颜色偏好度。与通过两种干燥方法的组合制备的粉末状酱类相比，通过转鼓干燥法制备的粉末状酱类具有风味，但由于弱的鲜味而具有低水平的味道品质偏好度。

根据本发明使用冷冻干燥和加热干燥的组合制备的粉末状酱类具有风味和鲜味，因此显示出高的味道品质偏好度。此外，因为它是通过在低于其它干燥方法的温度下干燥而制备的，所以它显示较少的热变性和褐化，因此显示出高的颜色偏好度。此外，如图6和7中所示，通过两种干燥方法的组合制备的粉末状酱类比通过其它干燥方法制备的粉末具有更高的溶解度，因此具有更好的总体质量。

Claims (9)

1.一种制造粉末状酱类的方法，其包括：

对酱类进行预处理的第一步骤；

将所述预处理的酱类预冷冻的第二步骤；

对所述预冷冻的酱类进行打孔的第三步骤；

将所述打孔的酱类冷冻的第四步骤；

将冷冻的酱类冷冻干燥9至17小时的第五步骤，其中经冷冻干燥的酱类的水分含量为10-20重量％；

粉碎经冷冻干燥的酱类的第六步骤；并且

在40℃至100℃加热干燥经粉碎的酱类30分钟至6小时的第七步骤，其中经加热干燥的经粉碎的酱类的水分含量为8重量％或更低。

2.根据权利要求1所述的方法，其中所述酱类包含辣酱、大酱或调味大酱。

3.根据权利要求1所述的方法，其中所述第一步骤包括对酱类进行灭菌的步骤。

4.根据权利要求1所述的方法，其中在所述第一步骤之后还包括将预处理的酱类摊开的步骤。

5.根据权利要求1所述的方法，其中在所述第六步骤中，将经冷冻干燥的酱类粉碎至30-80目的尺寸。

6.根据权利要求1所述的方法，其中所述第七步骤包括热空气干燥或流化床干燥。

7.根据权利要求1所述的方法，其中所述第七步骤包括对经粉碎的酱类进行干燥和造粒的步骤。

8.根据权利要求7所述的方法，其中通过使用选自水、淀粉、酱油、鱼酱、糖、酒精、树胶、油、醋及其混合物中的至少一种粘合剂进行所述造粒。

9.根据权利要求7所述的方法，其中通过所述造粒来使得粉末具有10-60目的尺寸。

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