JPH05212403A - ４ロールミルによる棒鋼材の圧延方法 - Google Patents
４ロールミルによる棒鋼材の圧延方法Info
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- JPH05212403A JPH05212403A JP5618992A JP5618992A JPH05212403A JP H05212403 A JPH05212403 A JP H05212403A JP 5618992 A JP5618992 A JP 5618992A JP 5618992 A JP5618992 A JP 5618992A JP H05212403 A JPH05212403 A JP H05212403A
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- pass
- roll
- rolling
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- radius
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 真円度を従来の圧延方法と同等に維持しなが
ら、減面率を高くとり、少ない圧延ロールで多数のサイ
ズの棒鋼材を圧延しうる圧延方法を提供する。 【構成】 １パス目の４ロールミルに対し２パス目の４
ロールミルをパスラインを中心に４５度傾斜して配置し
た圧延装置を用い、ロール間隔を調整して同一ロール孔
径のロールにより数サイズの円形断面の仕上げ材に圧延
する棒鋼材の圧延方法であって、１パス目を、ロール孔
型径を素材半径の１．１〜２倍の半径としたロールを用
いて１パス後の非円形断面の最小差渡し径が仕上り径と
同径となるように圧延し、２パス目を、ロール孔型径を
前記数サイズの仕上げ材のうち最大径の仕上げ材と同径
としたロールを用いて仕上り径の円形断面に圧延するこ
とを特徴とする。
ら、減面率を高くとり、少ない圧延ロールで多数のサイ
ズの棒鋼材を圧延しうる圧延方法を提供する。 【構成】 １パス目の４ロールミルに対し２パス目の４
ロールミルをパスラインを中心に４５度傾斜して配置し
た圧延装置を用い、ロール間隔を調整して同一ロール孔
径のロールにより数サイズの円形断面の仕上げ材に圧延
する棒鋼材の圧延方法であって、１パス目を、ロール孔
型径を素材半径の１．１〜２倍の半径としたロールを用
いて１パス後の非円形断面の最小差渡し径が仕上り径と
同径となるように圧延し、２パス目を、ロール孔型径を
前記数サイズの仕上げ材のうち最大径の仕上げ材と同径
としたロールを用いて仕上り径の円形断面に圧延するこ
とを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は４ロールミルによる棒鋼
材の圧延方法に関する。さらに詳しくは、円形断面の金
属材（棒材および線材を含む）を４ロールミルでサイジ
ングする圧延方法に関する。
材の圧延方法に関する。さらに詳しくは、円形断面の金
属材（棒材および線材を含む）を４ロールミルでサイジ
ングする圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、圧延精度（真円度）を上げるた
め、４ロールミルを用いた圧延方法が提案されている。
従来の４ロールミルのロール孔型径は図６に示すよう
に、各ロール１、２のセンターを中心とする45〜50度の
範囲が真円部分ａで、その両端に真円より大きな円弧ま
たは直線にした逃げ部ｂを形成したもので、１パス目
（図６のＩ）のロール１に対して２パス目（図６のII）
のロール２はパスラインを中心として45度回転して配置
されている。圧延されるべき素材は、１パス目（図６の
Ｉ）、２パス目（図６のII）の順で通され、サイジング
される。この圧延方法では、１パス目（図６のＩ）のロ
ール１の真円部分ａと２パス目（図６のII）のロール２
の真円部分ａが、ラップしているので圧延材の真円度が
高くなるという利点がある。
め、４ロールミルを用いた圧延方法が提案されている。
従来の４ロールミルのロール孔型径は図６に示すよう
に、各ロール１、２のセンターを中心とする45〜50度の
範囲が真円部分ａで、その両端に真円より大きな円弧ま
たは直線にした逃げ部ｂを形成したもので、１パス目
（図６のＩ）のロール１に対して２パス目（図６のII）
のロール２はパスラインを中心として45度回転して配置
されている。圧延されるべき素材は、１パス目（図６の
Ｉ）、２パス目（図６のII）の順で通され、サイジング
される。この圧延方法では、１パス目（図６のＩ）のロ
ール１の真円部分ａと２パス目（図６のII）のロール２
の真円部分ａが、ラップしているので圧延材の真円度が
高くなるという利点がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、前記従来の
圧延方法では減面率が上げられないという問題がある。
図７に示すように、ロール孔型径の圧延面３（真円部分
ａと逃げ部ｂを含む）と素材の外形線11との間の斜線部
分が圧延により断面積が減少する部分であり、この面積
が大きいと減面率が高くなり、小さいと減面率が低くな
る。ところで、減面率の高い圧延を行なうため、ロール
１の逃げ部ｂの最大径より大きい直径の素材（外形線を
11a で示す）を圧延すると、図８に示すようにロール間
隙部ｃに噛み出し12が発生し、この噛み出し12はもう一
度圧延し直しても完全に消えることがない。その為かか
る圧延方法は採用することができない。噛み出し12の発
生しない限界は図７に示すように、材料径Ｄがロール１
の逃げ部ｂの最大径までであり、この場合の減面率は圧
延面３と素材の外形線11で囲まれる面積に依存するの
で、圧延面３の形状が既述のごとく真円部分ａと逃げ部
ｂで構成されており、圧延面３と外形線11との寸法差ｈ
が大きくならない以上、減面率が10％を越えることはな
い。
圧延方法では減面率が上げられないという問題がある。
図７に示すように、ロール孔型径の圧延面３（真円部分
ａと逃げ部ｂを含む）と素材の外形線11との間の斜線部
分が圧延により断面積が減少する部分であり、この面積
が大きいと減面率が高くなり、小さいと減面率が低くな
る。ところで、減面率の高い圧延を行なうため、ロール
１の逃げ部ｂの最大径より大きい直径の素材（外形線を
11a で示す）を圧延すると、図８に示すようにロール間
隙部ｃに噛み出し12が発生し、この噛み出し12はもう一
度圧延し直しても完全に消えることがない。その為かか
る圧延方法は採用することができない。噛み出し12の発
生しない限界は図７に示すように、材料径Ｄがロール１
の逃げ部ｂの最大径までであり、この場合の減面率は圧
延面３と素材の外形線11で囲まれる面積に依存するの
で、圧延面３の形状が既述のごとく真円部分ａと逃げ部
ｂで構成されており、圧延面３と外形線11との寸法差ｈ
が大きくならない以上、減面率が10％を越えることはな
い。
【０００４】このように、従来の圧延方法では、減面率
が低いため、細かいサイズピッチで多数のロールをそろ
える必要があり、たとえば12.7〜120mm の間で131 種類
のサイズの丸棒鋼を圧延する場合は、２ロールでは131
種類のロール孔型の圧延ロールを必要とし、また従来の
４ロールの場合では50〜60種類のロール孔型の圧延ロー
ルを必要としていた。
が低いため、細かいサイズピッチで多数のロールをそろ
える必要があり、たとえば12.7〜120mm の間で131 種類
のサイズの丸棒鋼を圧延する場合は、２ロールでは131
種類のロール孔型の圧延ロールを必要とし、また従来の
４ロールの場合では50〜60種類のロール孔型の圧延ロー
ルを必要としていた。
【０００５】本発明はかかる事情に鑑み、真円度を従来
の圧延方法とほぼ同等に維持しながら、減面率を高くと
り、少ない圧延ロールで多数のサイズの棒鋼材を圧延し
うる圧延方法を提供することを目的とする。
の圧延方法とほぼ同等に維持しながら、減面率を高くと
り、少ない圧延ロールで多数のサイズの棒鋼材を圧延し
うる圧延方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の圧延方法は、１
パス目の４ロールミルに対し２パス目の４ロールミルを
パスラインを中心に４５度傾斜して配置した圧延装置を
用い、ロール間隔を調整して同一ロール孔型径のロール
により数サイズの円形断面の仕上げ材に圧延する棒鋼材
の圧延方法であって、次のロール孔型径を用いることを
特徴とする。図１（Ｉ）に示すように、１パス目のロー
ル孔型半径Ｒ１は素材半径ｒの１．１〜２倍の半径であ
る。本発明のロール孔型半径Ｒ１は従来のロールの圧延
面３（図７参照）より半径が大きいので、素材外形線11
との寸法差ｈが大きくなり、斜線で示す圧延面積Ｓ１が
大きくなる。したがって、減面率を大きくとることがで
きる。本発明のロール孔型半径Ｒ１の数値範囲（１．１
ｒ〜２ｒ）のなかでも、数値が大きいほど前記寸法差ｈ
が大きくなるので、減面率が大きくなることは当然であ
る。ロール孔型半径Ｒ１の下限値は減面率との関係から
規定されており、下限値が 1,1ｒを下回ると減面率の向
上が期待できないので好ましくない。また上限値は真円
度との関係から規定されており上限値が２ｒを上回ると
偏径差が大きくなり、真円度が低下するので好ましくな
い。本発明の上限値と下限値との間でのみ真円度を従来
の圧延方法とぼぼ同等に保持しながら約20％に至る高い
減面率を達成することができる。
パス目の４ロールミルに対し２パス目の４ロールミルを
パスラインを中心に４５度傾斜して配置した圧延装置を
用い、ロール間隔を調整して同一ロール孔型径のロール
により数サイズの円形断面の仕上げ材に圧延する棒鋼材
の圧延方法であって、次のロール孔型径を用いることを
特徴とする。図１（Ｉ）に示すように、１パス目のロー
ル孔型半径Ｒ１は素材半径ｒの１．１〜２倍の半径であ
る。本発明のロール孔型半径Ｒ１は従来のロールの圧延
面３（図７参照）より半径が大きいので、素材外形線11
との寸法差ｈが大きくなり、斜線で示す圧延面積Ｓ１が
大きくなる。したがって、減面率を大きくとることがで
きる。本発明のロール孔型半径Ｒ１の数値範囲（１．１
ｒ〜２ｒ）のなかでも、数値が大きいほど前記寸法差ｈ
が大きくなるので、減面率が大きくなることは当然であ
る。ロール孔型半径Ｒ１の下限値は減面率との関係から
規定されており、下限値が 1,1ｒを下回ると減面率の向
上が期待できないので好ましくない。また上限値は真円
度との関係から規定されており上限値が２ｒを上回ると
偏径差が大きくなり、真円度が低下するので好ましくな
い。本発明の上限値と下限値との間でのみ真円度を従来
の圧延方法とぼぼ同等に保持しながら約20％に至る高い
減面率を達成することができる。
【０００７】１パス目では円形の素材外形11が非円形断
面（図１（II）の符号21参照）に圧延されるが、その最
小差渡し径ｅ（図１（Ｉ）に示す対向するロール１，１
間のセンタ―間の距離）は仕上り径Ｄ３と同径となるよ
うに圧延される。２パス目のロール２は、図１（II）に
示すように、ロール孔型半径Ｒ２が前記数サイズの仕上
げ材のうち最大径の仕上げ材Ｄ３と同径すなわち真円で
ある。２パス目では１パス後の非円形断面（符号21参
照）の材料を円形断面に仕上げ圧延する。符号Ｓ２はこ
の２パス目で減面される領域である。この２パス目で１
パス目の被圧延面がそのまま残る領域ｆは少なく、した
がって、真円度は従来の圧延方法より若干劣るものの実
用上要求される精度を下回るものではない。そして、２
パス目のロール孔型半径Ｒ２は、同一孔形で圧延しうる
サイズの最大半径を用いているので、ロール芯間Ｓを変
化させることで、最大半径より小さい仕上り半径の材料
に対しても圧延することができる。この場合、ロール孔
型半径Ｒ２より小さい仕上り径の材料に対しては偏径差
δ、つまりロール孔型半径Ｒ２と仕上り径Ｄ３間の寸法
差が生ずるが、非常にわずかな寸法であり、真円度を実
用上許容できる範囲以上に低下させるものではない。
面（図１（II）の符号21参照）に圧延されるが、その最
小差渡し径ｅ（図１（Ｉ）に示す対向するロール１，１
間のセンタ―間の距離）は仕上り径Ｄ３と同径となるよ
うに圧延される。２パス目のロール２は、図１（II）に
示すように、ロール孔型半径Ｒ２が前記数サイズの仕上
げ材のうち最大径の仕上げ材Ｄ３と同径すなわち真円で
ある。２パス目では１パス後の非円形断面（符号21参
照）の材料を円形断面に仕上げ圧延する。符号Ｓ２はこ
の２パス目で減面される領域である。この２パス目で１
パス目の被圧延面がそのまま残る領域ｆは少なく、した
がって、真円度は従来の圧延方法より若干劣るものの実
用上要求される精度を下回るものではない。そして、２
パス目のロール孔型半径Ｒ２は、同一孔形で圧延しうる
サイズの最大半径を用いているので、ロール芯間Ｓを変
化させることで、最大半径より小さい仕上り半径の材料
に対しても圧延することができる。この場合、ロール孔
型半径Ｒ２より小さい仕上り径の材料に対しては偏径差
δ、つまりロール孔型半径Ｒ２と仕上り径Ｄ３間の寸法
差が生ずるが、非常にわずかな寸法であり、真円度を実
用上許容できる範囲以上に低下させるものではない。
【０００８】
【作用】上記のごとく、１パス目で素材断面積を大きく
絞り込み、２パス目は同一ロールで数サイズの仕上げ材
を圧延することにより、本発明では同一ロール孔型径で
数サイズの仕上り材をサイジングしうるので、ロール孔
型の種類を大幅に減らすことができる。
絞り込み、２パス目は同一ロールで数サイズの仕上げ材
を圧延することにより、本発明では同一ロール孔型径で
数サイズの仕上り材をサイジングしうるので、ロール孔
型の種類を大幅に減らすことができる。
【０００９】
【実施例】つぎに本発明の圧延方法を図２〜５を参照し
ながら実施例によって説明する。なお前記各図は中心横
線を境に上半分が１パス目（Ｉ）を、下半分が２パス目
（II）を示しており、Ｄ１は素材直径、Ｄ３は仕上り材
直径、11は素材外形線、21は１パス後２パス前の素材外
形線、31は仕上り材の外形線、Ｒ１は１パス目ロールの
ロール孔型半径、Ｒ２は２パス目ロールのロール孔型半
径、δは偏径差である。
ながら実施例によって説明する。なお前記各図は中心横
線を境に上半分が１パス目（Ｉ）を、下半分が２パス目
（II）を示しており、Ｄ１は素材直径、Ｄ３は仕上り材
直径、11は素材外形線、21は１パス後２パス前の素材外
形線、31は仕上り材の外形線、Ｒ１は１パス目ロールの
ロール孔型半径、Ｒ２は２パス目ロールのロール孔型半
径、δは偏径差である。
【００１０】実施例１ 図２〜３のロール１，２はそれぞれ同一孔型径のもの
で、１パス目のロール孔型半径Ｒ１は14.3mmで素材径1
6.2mmの半径（8.1mm ）に対し1.765 倍であり、２パス
目のロール孔型半径Ｒ２は最大仕上り径と同径、すなわ
ち真円の15.6mmである。上記のロールを用いた圧延例１
および圧延例２を次に示す。圧延例１（図２参照）は、
素材径Ｄ１が16.2mmの丸棒鋼を仕上り径Ｄ３を14.3mmに
圧延する例であり、Ｓ１は１パス目（Ｉ）で減面する部
分を、Ｓ２は２パス目（II）で減面する部分を示してい
る。各パスにおける入側および出側の材料径（単位m
m）、断面積の変化（単位mm2 ）および減面率を数値で
示すと表１のとおりである。 表１ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 16.2 (15.06) 206.12−178.04＝28.08 0.1362 ２パス ： (15.06) (14.37) 178.04−162.09＝15.95 0.0896 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。 圧延例２（図３参照）は、上記ロール１，２により同径
素材を仕上り径15.6mmに圧延する例であり、同様にＳ１
は１パス目（Ｉ）で減面する部分を、Ｓ２は２パス目
（II）で減面する部分を示している。各パスにおける入
側および出側の材料径（単位mm）、断面積の変化（単位
mm2 ）および減面率を数値で示すと表２のとおりであ
る。 表２ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 16.2 (15.99) 206.12−200.89＝5.23 0.0254 ２パス ： (15.99) (15.6) 200.89−191.13＝9.76 0.0486 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。
で、１パス目のロール孔型半径Ｒ１は14.3mmで素材径1
6.2mmの半径（8.1mm ）に対し1.765 倍であり、２パス
目のロール孔型半径Ｒ２は最大仕上り径と同径、すなわ
ち真円の15.6mmである。上記のロールを用いた圧延例１
および圧延例２を次に示す。圧延例１（図２参照）は、
素材径Ｄ１が16.2mmの丸棒鋼を仕上り径Ｄ３を14.3mmに
圧延する例であり、Ｓ１は１パス目（Ｉ）で減面する部
分を、Ｓ２は２パス目（II）で減面する部分を示してい
る。各パスにおける入側および出側の材料径（単位m
m）、断面積の変化（単位mm2 ）および減面率を数値で
示すと表１のとおりである。 表１ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 16.2 (15.06) 206.12−178.04＝28.08 0.1362 ２パス ： (15.06) (14.37) 178.04−162.09＝15.95 0.0896 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。 圧延例２（図３参照）は、上記ロール１，２により同径
素材を仕上り径15.6mmに圧延する例であり、同様にＳ１
は１パス目（Ｉ）で減面する部分を、Ｓ２は２パス目
（II）で減面する部分を示している。各パスにおける入
側および出側の材料径（単位mm）、断面積の変化（単位
mm2 ）および減面率を数値で示すと表２のとおりであ
る。 表２ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 16.2 (15.99) 206.12−200.89＝5.23 0.0254 ２パス ： (15.99) (15.6) 200.89−191.13＝9.76 0.0486 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。
【００１１】圧延例１では１パス目の減面率が約14％と
高いので、わずか２パスで素材径を16.2mmから14.3mmに
細くサイジングすることができる。圧延例２はロール芯
間Ｓを広げて仕上り径15.6mmを得た例であるが、この場
合圧延量が少なくて済むので１パス目の減面率も約 2.5
％と低く設定して圧延している。圧延例１のばあい、２
パス目の仕上り径Ｄ３はロール孔型半径Ｒ２より小さい
ので、偏径差δが0.092mm ／半径だけ生ずるが真円度を
実用上許容できる範囲以上に下げるものではない。圧延
例２の場合、２パス目の仕上り径Ｄ３はロール孔型半径
Ｒ２と同径であるので偏径差δは生じず、真円度は高い
ものである。前記圧延例１は上記ロール１，２でサイジ
ングしうる最小仕上げ径であり、前記圧延例２は同じく
サイジングしうる最大仕上げ径である。最小仕上げ径と
最大仕上げ径の中間の仕上げ径、たとえば、14.5mm、1
4.7mm、15.0mm、15.5mmなどの仕上り径もロール芯間Ｓ
を調整することで当然得られるものである。したがっ
て、従来の圧延方法では２ロールで６種類のロール孔型
が必要であり、４ロールで２種類のロール孔型が必要で
あったところ、本発明では１種類のロール孔型で各サイ
ズの丸棒鋼をサイジングしうるのである。
高いので、わずか２パスで素材径を16.2mmから14.3mmに
細くサイジングすることができる。圧延例２はロール芯
間Ｓを広げて仕上り径15.6mmを得た例であるが、この場
合圧延量が少なくて済むので１パス目の減面率も約 2.5
％と低く設定して圧延している。圧延例１のばあい、２
パス目の仕上り径Ｄ３はロール孔型半径Ｒ２より小さい
ので、偏径差δが0.092mm ／半径だけ生ずるが真円度を
実用上許容できる範囲以上に下げるものではない。圧延
例２の場合、２パス目の仕上り径Ｄ３はロール孔型半径
Ｒ２と同径であるので偏径差δは生じず、真円度は高い
ものである。前記圧延例１は上記ロール１，２でサイジ
ングしうる最小仕上げ径であり、前記圧延例２は同じく
サイジングしうる最大仕上げ径である。最小仕上げ径と
最大仕上げ径の中間の仕上げ径、たとえば、14.5mm、1
4.7mm、15.0mm、15.5mmなどの仕上り径もロール芯間Ｓ
を調整することで当然得られるものである。したがっ
て、従来の圧延方法では２ロールで６種類のロール孔型
が必要であり、４ロールで２種類のロール孔型が必要で
あったところ、本発明では１種類のロール孔型で各サイ
ズの丸棒鋼をサイジングしうるのである。
【００１２】実施例２ 図４〜５のロール１，２はそれぞれ同一孔径のもので、
１パス目のロール孔型半径Ｒ１は20mmで素材径23mmの半
径（11.5mm）に対し1.74倍であり、２パス目のロール孔
型半径Ｒ２は最大仕上り径と同径、すなわち真円の22.4
mmである。上記のロールを用いた圧延例３および圧延例
４を次に示す。圧延例３（図４参照）は、素材径Ｄ１が
23mmの丸棒鋼を仕上り径Ｄ３を20.0mmに圧延する例であ
り、Ｓ１は１パス目（Ｉ）で減面する部分を、Ｓ２は２
パス目（II）で減面する部分を示している。各パスにお
ける入側および出側の材料径（単位mm）、断面積の変化
（単位mm2 ）および減面率を数値で示すと表３のとおり
である。 表３ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 23.0 (21.08) 415.48−349.10＝66.38 0.1598 ２パス ： (21.08) (20.10) 349.10−317.46＝31.64 0.0906 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。 圧延例４（図５参照）は、上記ロール１，２により同径
素材を仕上り径22.4mmに圧延する例であり、同様にＳ１
は１パス目（Ｉ）で減面する部分を、Ｓ２は２パス目
（II）で減面する部分を示している。各パスにおける入
側および出側の材料径（単位mm）、断面積の変化（単位
mm2 ）および減面率を数値で示すと表４のとおりであ
る。 表４ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 23.0 (22.82) 415.48−409.14＝6.34 0.0153 ２パス ： (22.82) (22.4) 409.14−394.08＝15.06 0.0368 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。
１パス目のロール孔型半径Ｒ１は20mmで素材径23mmの半
径（11.5mm）に対し1.74倍であり、２パス目のロール孔
型半径Ｒ２は最大仕上り径と同径、すなわち真円の22.4
mmである。上記のロールを用いた圧延例３および圧延例
４を次に示す。圧延例３（図４参照）は、素材径Ｄ１が
23mmの丸棒鋼を仕上り径Ｄ３を20.0mmに圧延する例であ
り、Ｓ１は１パス目（Ｉ）で減面する部分を、Ｓ２は２
パス目（II）で減面する部分を示している。各パスにお
ける入側および出側の材料径（単位mm）、断面積の変化
（単位mm2 ）および減面率を数値で示すと表３のとおり
である。 表３ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 23.0 (21.08) 415.48−349.10＝66.38 0.1598 ２パス ： (21.08) (20.10) 349.10−317.46＝31.64 0.0906 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。 圧延例４（図５参照）は、上記ロール１，２により同径
素材を仕上り径22.4mmに圧延する例であり、同様にＳ１
は１パス目（Ｉ）で減面する部分を、Ｓ２は２パス目
（II）で減面する部分を示している。各パスにおける入
側および出側の材料径（単位mm）、断面積の変化（単位
mm2 ）および減面率を数値で示すと表４のとおりであ
る。 表４ パスNo ： 入側径 出側径 断面積の変化 減面率 １パス ： 23.0 (22.82) 415.48−409.14＝6.34 0.0153 ２パス ： (22.82) (22.4) 409.14−394.08＝15.06 0.0368 注：( )内の数値は圧延後の断面積より真円に換算した呼び径である。
【００１３】圧延例３では１パス目の減面率が約16％と
高いので、わずか２パスで素材径を23.0mmから20.0mmに
細くサイジングすることができる。圧延例４はロール芯
間Ｓを広げて仕上り径22.4mmを得た例であるが、この場
合圧延量が少なくて済むので１パス目の減面率も約1.5
％と低く設定して圧延している。圧延例３のばあい、２
パス目の仕上り径Ｄ３はロール孔型半径Ｒ２より小さい
ので、偏径差δが0.153mm ／半径だけ生ずるが真円度を
実用上許容できる範囲以上に下げるものではない。圧延
例４の場合、２パス目の仕上り径はロール孔型半径Ｒ２
と同径であるので偏径差δは生じず、真円度は高いもの
である。前記圧延例３は上記ロールでサイジングしうる
最小仕上げ径であり、前記圧延例４は同じくサイジング
しうる最大仕上げ径である。最小仕上げ径と最大仕上げ
径の中間の仕上げ径、たとえば、20.6mm、21.0mm、21.4
mm、21.8mm、22.0mm、22.2mm、22.3mmなどは図４〜５の
ロール芯間Ｓを調整することで当然得られるものであ
る。したがって、従来の圧延方法で２ロールの場合８種
類のロール孔型が必要であり、４ロールの場合３種類の
ロール孔型が必要であったところ、本発明の圧延方法で
は１種類のロール孔型で各サイズの丸棒鋼をサイジング
しうるのである。
高いので、わずか２パスで素材径を23.0mmから20.0mmに
細くサイジングすることができる。圧延例４はロール芯
間Ｓを広げて仕上り径22.4mmを得た例であるが、この場
合圧延量が少なくて済むので１パス目の減面率も約1.5
％と低く設定して圧延している。圧延例３のばあい、２
パス目の仕上り径Ｄ３はロール孔型半径Ｒ２より小さい
ので、偏径差δが0.153mm ／半径だけ生ずるが真円度を
実用上許容できる範囲以上に下げるものではない。圧延
例４の場合、２パス目の仕上り径はロール孔型半径Ｒ２
と同径であるので偏径差δは生じず、真円度は高いもの
である。前記圧延例３は上記ロールでサイジングしうる
最小仕上げ径であり、前記圧延例４は同じくサイジング
しうる最大仕上げ径である。最小仕上げ径と最大仕上げ
径の中間の仕上げ径、たとえば、20.6mm、21.0mm、21.4
mm、21.8mm、22.0mm、22.2mm、22.3mmなどは図４〜５の
ロール芯間Ｓを調整することで当然得られるものであ
る。したがって、従来の圧延方法で２ロールの場合８種
類のロール孔型が必要であり、４ロールの場合３種類の
ロール孔型が必要であったところ、本発明の圧延方法で
は１種類のロール孔型で各サイズの丸棒鋼をサイジング
しうるのである。
【００１４】他の実施例 前記実施例で述べたことは、異なる素材径の丸棒鋼を圧
延する場合にも同様に適用でき、たとえば、36.0〜39.0
mm間の８サイズの丸棒鋼を同一ロール孔型径のロールで
サイジングでき、また、72.0〜75.0mm間の３サイズの丸
棒鋼を同一ロール孔型径のロールでサイジングすること
ができる。したがって、12.7〜120mm の間で131 種類の
サイズの丸棒鋼を圧延する場合でも、わずか25〜30種類
のロールを用いることで足りる。
延する場合にも同様に適用でき、たとえば、36.0〜39.0
mm間の８サイズの丸棒鋼を同一ロール孔型径のロールで
サイジングでき、また、72.0〜75.0mm間の３サイズの丸
棒鋼を同一ロール孔型径のロールでサイジングすること
ができる。したがって、12.7〜120mm の間で131 種類の
サイズの丸棒鋼を圧延する場合でも、わずか25〜30種類
のロールを用いることで足りる。
【００１５】
【発明の効果】以上のごとく、本発明によれば、真円度
を従来の圧延方法とほぼ同等に維持しながら、減面率を
高くとり、少ない圧延ロールで多数のサイズの棒鋼材を
圧延しうるので、仕上り前および仕上りスタンドのロー
ル孔形の種類を大幅に減らすことができる。
を従来の圧延方法とほぼ同等に維持しながら、減面率を
高くとり、少ない圧延ロールで多数のサイズの棒鋼材を
圧延しうるので、仕上り前および仕上りスタンドのロー
ル孔形の種類を大幅に減らすことができる。
【図１】本発明の圧延方法における１パス目（Ｉ）のロ
ール１および２パス目（II）のロール２の説明図であ
る。
ール１および２パス目（II）のロール２の説明図であ
る。
【図２】本発明の実施例１の圧延例１において、（Ｉ）
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
【図３】本発明の実施例１の圧延例２において、（Ｉ）
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
【図４】本発明の実施例２の圧延例３において、（Ｉ）
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
【図５】本発明の実施例２の圧延例４において、（Ｉ）
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
は１パス目を、（II）は２パス目を示す説明図である。
【図６】従来の圧延方法における１パス目（Ｉ）のロー
ル１および２パス目（II）のロール２の説明図である。
ル１および２パス目（II）のロール２の説明図である。
【図７】従来の圧延方法における噛み出し限界の説明図
である。
である。
【図８】従来の圧延方法における問題点の説明図であ
る。
る。
１ ロール ２ ロール
３ 圧延面 D1 素材径 D3 仕上り径
11 素材外形線 21 １パス後の材料の外形線 31 仕上り材の外形線 R1 ロール１の孔型半径 R2 ロール２の孔型半
径
３ 圧延面 D1 素材径 D3 仕上り径
11 素材外形線 21 １パス後の材料の外形線 31 仕上り材の外形線 R1 ロール１の孔型半径 R2 ロール２の孔型半
径
Claims (1)
- 【請求項１】１パス目の４ロールミルに対し２パス目の
４ロールミルをパスラインを中心に４５度傾斜して配置
した圧延装置を用い、ロール間隔を調整して同一ロール
孔型径のロールにより数サイズの円形断面の仕上げ材に
圧延する棒鋼材の圧延方法であって、１パス目を、ロー
ル孔型径を素材半径の１．１〜２倍の半径としたロール
を用いて１パス後の非円形断面の最小差渡し径が仕上り
径と同径となるように圧延し、２パス目を、ロール孔型
径を前記数サイズの仕上げ材のうち最大径の仕上げ材と
同径としたロールを用いて仕上り径の円形断面に圧延す
ることを特徴とする４ロールミルによる棒鋼材の圧延方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5618992A JP2742846B2 (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | ４ロールミルによる棒鋼材の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5618992A JP2742846B2 (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | ４ロールミルによる棒鋼材の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05212403A true JPH05212403A (ja) | 1993-08-24 |
| JP2742846B2 JP2742846B2 (ja) | 1998-04-22 |
Family
ID=13020167
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5618992A Expired - Lifetime JP2742846B2 (ja) | 1992-02-06 | 1992-02-06 | ４ロールミルによる棒鋼材の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2742846B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6442989B1 (en) * | 1999-08-19 | 2002-09-03 | Kawasaki Steel Corporation | Wire sizing rolling method |
| CN100363120C (zh) * | 2004-11-22 | 2008-01-23 | 董重光 | 钢筋搓轧机 |
| CN107297390A (zh) * | 2017-08-17 | 2017-10-27 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种四辊轧机轧制圆钢工艺 |
-
1992
- 1992-02-06 JP JP5618992A patent/JP2742846B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6442989B1 (en) * | 1999-08-19 | 2002-09-03 | Kawasaki Steel Corporation | Wire sizing rolling method |
| CN100363120C (zh) * | 2004-11-22 | 2008-01-23 | 董重光 | 钢筋搓轧机 |
| CN107297390A (zh) * | 2017-08-17 | 2017-10-27 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种四辊轧机轧制圆钢工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2742846B2 (ja) | 1998-04-22 |
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