JPH05200907A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
- Publication number
- JPH05200907A JPH05200907A JP4012318A JP1231892A JPH05200907A JP H05200907 A JPH05200907 A JP H05200907A JP 4012318 A JP4012318 A JP 4012318A JP 1231892 A JP1231892 A JP 1231892A JP H05200907 A JPH05200907 A JP H05200907A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bead
- bead filler
- carcass material
- tire
- filler
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 サイドウォールゴムの厚さ及びボリュームを
均一安定化させることができ、これによりビード部の真
円度を向上させることができる空気入りタイヤの製造方
法を提供する。 【構成】 ビードフィラー２を環状のビードコア１の外
周面上に立ち上がらせて貼り付ける。ビードフィラー２
はビードコア１の中心軸に向けて生じる弾性力により切
欠２ａ，２ｂの部分で屈曲して３段階の傾斜角度をと
る。成形ドラム３にカーカス材料４を筒状に巻き付け、
カーカス材料４の両側縁にそれぞれビードコア１及びビ
ードフィラー２からなるビード部５を嵌め込んだ後、カ
ーカス材料４の両側縁をそれぞれビード部５の外側に折
り返す。
均一安定化させることができ、これによりビード部の真
円度を向上させることができる空気入りタイヤの製造方
法を提供する。 【構成】 ビードフィラー２を環状のビードコア１の外
周面上に立ち上がらせて貼り付ける。ビードフィラー２
はビードコア１の中心軸に向けて生じる弾性力により切
欠２ａ，２ｂの部分で屈曲して３段階の傾斜角度をと
る。成形ドラム３にカーカス材料４を筒状に巻き付け、
カーカス材料４の両側縁にそれぞれビードコア１及びビ
ードフィラー２からなるビード部５を嵌め込んだ後、カ
ーカス材料４の両側縁をそれぞれビード部５の外側に折
り返す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、サイドウォールゴムの
厚さ及びボリュームを均一安定化させることによりビー
ド部の真円性の向上を図った空気入りタイヤの製造方法
に関する。
厚さ及びボリュームを均一安定化させることによりビー
ド部の真円性の向上を図った空気入りタイヤの製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤは、成形ドラムにカーカ
ス材料を筒状に巻き付け、このカーカス材料の両側縁に
それぞれビードコア及びビードフィラーからなるビード
部を装着した後、その両側縁を折り返し、その外周両側
部にサイドウォールゴムをそれぞれ積層すると共に外周
中央部にキャップトレッドゴムを積層し、しかる後に金
型に挿入して成形することにより製造されている。
ス材料を筒状に巻き付け、このカーカス材料の両側縁に
それぞれビードコア及びビードフィラーからなるビード
部を装着した後、その両側縁を折り返し、その外周両側
部にサイドウォールゴムをそれぞれ積層すると共に外周
中央部にキャップトレッドゴムを積層し、しかる後に金
型に挿入して成形することにより製造されている。
【０００３】近年、空気入りタイヤにおいては、サイド
面の強化及びファッション性を重視して、そのサイド面
にプロテクター又はカンチレバーと呼ばれる突起物を設
けるようにしたものが使用されるようになっている。
面の強化及びファッション性を重視して、そのサイド面
にプロテクター又はカンチレバーと呼ばれる突起物を設
けるようにしたものが使用されるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ようにサイド面に局部的な突起を形成した空気入りタイ
ヤを製造する場合、従来の空気入りタイヤの製造方法に
したがって加硫金型のタイヤサイド面に上記突起物に対
応する凹部を設けると、加硫時にその凹部にサイドウォ
ールゴムが流れ込むため、ビード部の周方向に分布する
サイドウォールゴムの厚さ及びボリュームが不均一にな
る。その結果、得られる空気入りタイヤのビード部の真
円度が低下し、リムとの嵌合性をはじめとするタイヤ諸
性能が低下するという問題点があった。
ようにサイド面に局部的な突起を形成した空気入りタイ
ヤを製造する場合、従来の空気入りタイヤの製造方法に
したがって加硫金型のタイヤサイド面に上記突起物に対
応する凹部を設けると、加硫時にその凹部にサイドウォ
ールゴムが流れ込むため、ビード部の周方向に分布する
サイドウォールゴムの厚さ及びボリュームが不均一にな
る。その結果、得られる空気入りタイヤのビード部の真
円度が低下し、リムとの嵌合性をはじめとするタイヤ諸
性能が低下するという問題点があった。
【０００５】そこで、本発明者は、上述した加硫時のサ
イドウォールゴムの挙動を精細に調べたところ、硬質ゴ
ムからなるビードフィラーがカーカス材料に沿って無理
やり変形させられた状態で加硫が行われていることに大
きな原因があり、このビードフィラーに蓄積された応力
によって上述のゴム流れが促進されるということが判っ
た。
イドウォールゴムの挙動を精細に調べたところ、硬質ゴ
ムからなるビードフィラーがカーカス材料に沿って無理
やり変形させられた状態で加硫が行われていることに大
きな原因があり、このビードフィラーに蓄積された応力
によって上述のゴム流れが促進されるということが判っ
た。
【０００６】本発明の目的は、サイドウォールゴムの厚
さ及びボリュームをビード周方向に対して均一安定化さ
せることができ、これによりビード部の真円度を向上さ
せることができる空気入りタイヤの製造方法を提供する
ことにある。
さ及びボリュームをビード周方向に対して均一安定化さ
せることができ、これによりビード部の真円度を向上さ
せることができる空気入りタイヤの製造方法を提供する
ことにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係る空気入りタ
イヤの製造方法は、成形ドラムにカーカス材料を筒状に
巻き付け、このカーカス材料の両側縁にそれぞれビード
コアの外周にビードフィラーを環状に巻きつけたビード
部を装着する空気入りタイヤの製造方法において、前記
ビードフィラーの内側面に周方向に沿って１ヶ所以上の
切欠を設け、この切欠によって前記ビードフィラーを順
次変化する傾斜角度でタイヤ内側に屈曲させた状態にし
て前記ビード部を装着することを特徴とするものであ
る。
イヤの製造方法は、成形ドラムにカーカス材料を筒状に
巻き付け、このカーカス材料の両側縁にそれぞれビード
コアの外周にビードフィラーを環状に巻きつけたビード
部を装着する空気入りタイヤの製造方法において、前記
ビードフィラーの内側面に周方向に沿って１ヶ所以上の
切欠を設け、この切欠によって前記ビードフィラーを順
次変化する傾斜角度でタイヤ内側に屈曲させた状態にし
て前記ビード部を装着することを特徴とするものであ
る。
【０００８】このようにビードフィラーの内側面に周方
向に沿って１ヶ所以上の切欠を設け、この切欠によって
前記ビードフィラーをカーカス材料に沿って段階的な傾
斜角度でタイヤ内側に屈曲させることにより、加硫時に
前記ビードフィラーに蓄積される応力を低減することが
できるので、サイドウォールゴムのゴム流れを円滑にし
て厚さ及びボリュームを均一安定化させることができ
る。このため、タイヤサイド面にプロテクター又はカン
チレバー等の突起物を設けても、サイドウォールゴムの
厚さ及びボリュームがビード部周方向に不均一になるこ
とを防止してタイヤのサイド面の形状安定化を図ること
ができ、さらに真円度を高めることができるので、リム
との嵌合性等のタイヤ諸性能を向上させることができ
る。
向に沿って１ヶ所以上の切欠を設け、この切欠によって
前記ビードフィラーをカーカス材料に沿って段階的な傾
斜角度でタイヤ内側に屈曲させることにより、加硫時に
前記ビードフィラーに蓄積される応力を低減することが
できるので、サイドウォールゴムのゴム流れを円滑にし
て厚さ及びボリュームを均一安定化させることができ
る。このため、タイヤサイド面にプロテクター又はカン
チレバー等の突起物を設けても、サイドウォールゴムの
厚さ及びボリュームがビード部周方向に不均一になるこ
とを防止してタイヤのサイド面の形状安定化を図ること
ができ、さらに真円度を高めることができるので、リム
との嵌合性等のタイヤ諸性能を向上させることができ
る。
【０００９】以下、本発明に係る空気入りタイヤの製造
方法について添付の図面を参照して説明する。先ず、図
２のように、環状のビードコア１の横側面に沿って帯状
のビードフィラー２を鎖線のように円筒状に接合した
後、従来の方法、例えばブラダーを膨張させることによ
りビードフィラー２を実線で示すようにビードコア１の
外周面上に立ち上がらせて貼り付けた状態にしたビード
部５を形成する。ビードフィラー２は硬質の未加硫ゴム
から構成されており、予め一方の側面に長さ方向（貼り
付け後、周方向）に沿って切欠２ａ，２ｂが設けられて
いる。このため、ビードフィラー２は、ビードコア１の
外周面上に立ち上がらせた状態において、ビードコア１
の中心軸に向けて生じる弾性力により切欠２ａ，２ｂの
部分で屈曲する。このとき、図２に示すように、ビード
フィラー２の３段階の傾斜角度はそれぞれθ 1 ，θ2 ，
θ3 となる。
方法について添付の図面を参照して説明する。先ず、図
２のように、環状のビードコア１の横側面に沿って帯状
のビードフィラー２を鎖線のように円筒状に接合した
後、従来の方法、例えばブラダーを膨張させることによ
りビードフィラー２を実線で示すようにビードコア１の
外周面上に立ち上がらせて貼り付けた状態にしたビード
部５を形成する。ビードフィラー２は硬質の未加硫ゴム
から構成されており、予め一方の側面に長さ方向（貼り
付け後、周方向）に沿って切欠２ａ，２ｂが設けられて
いる。このため、ビードフィラー２は、ビードコア１の
外周面上に立ち上がらせた状態において、ビードコア１
の中心軸に向けて生じる弾性力により切欠２ａ，２ｂの
部分で屈曲する。このとき、図２に示すように、ビード
フィラー２の３段階の傾斜角度はそれぞれθ 1 ，θ2 ，
θ3 となる。
【００１０】一方、図１に示すように、成形ドラム３に
カーカス材料４を筒状に巻き付ける。このように巻き付
けたカーカス材料４の両側縁に上述のように用意したビ
ード部５を、そのビードフィラー２の屈曲形状をカーカ
ス材料４に沿わせるようにして、それぞれ嵌め込む。そ
の後、カーカス材料４の内側に配置したターンナップブ
ラダー６の膨張を利用して、カーカス材料４の両側縁を
それぞれビード部５の外側に折り返し、更に折り返した
部分を被覆するようにサイドウォールゴムを積層するこ
とにより１次グリーンタイヤを形成する。
カーカス材料４を筒状に巻き付ける。このように巻き付
けたカーカス材料４の両側縁に上述のように用意したビ
ード部５を、そのビードフィラー２の屈曲形状をカーカ
ス材料４に沿わせるようにして、それぞれ嵌め込む。そ
の後、カーカス材料４の内側に配置したターンナップブ
ラダー６の膨張を利用して、カーカス材料４の両側縁を
それぞれビード部５の外側に折り返し、更に折り返した
部分を被覆するようにサイドウォールゴムを積層するこ
とにより１次グリーンタイヤを形成する。
【００１１】このようにして形成された１次グリーンタ
イヤは、２次成形用ドラムに移し換える。そして、１次
グリーンタイヤの幅方向中央部を所定のトロイダル形状
に膨張させた後、カーカス材料４の外周中央部にベルト
層及びキャップトレッドゴム等を積層することにより２
次グリーンタイヤを形成する。完成した２次グリーンタ
イヤは、ドラムから外したあと加硫工程に移し、金型内
で加硫する。これにより、空気入りタイヤを製造するこ
とができる。なお、この金型には、必要に応じて、タイ
ヤサイド面に形成すべき突起物に対応する凹部を設ける
ことができる。
イヤは、２次成形用ドラムに移し換える。そして、１次
グリーンタイヤの幅方向中央部を所定のトロイダル形状
に膨張させた後、カーカス材料４の外周中央部にベルト
層及びキャップトレッドゴム等を積層することにより２
次グリーンタイヤを形成する。完成した２次グリーンタ
イヤは、ドラムから外したあと加硫工程に移し、金型内
で加硫する。これにより、空気入りタイヤを製造するこ
とができる。なお、この金型には、必要に応じて、タイ
ヤサイド面に形成すべき突起物に対応する凹部を設ける
ことができる。
【００１２】本発明においては、ビードフィラー２を切
欠２ａ，２ｂによって３段階の傾斜角度θ1 〜θ3 でタ
イヤ内側に屈曲させた状態でビード部５を装着するの
で、ビードフィラー２の屈曲部分にシワがよることはな
く、加硫成形時にビードフィラー２に蓄積される応力を
低減することができる。このため、成形型にタイヤサイ
ド面の突起物に対応する凹部を設けても、ゴム流れを円
滑にさせてビード部周方向に対するサイドウォールゴム
の厚さ及びボリュームを均一安定化させることができ、
空気入りタイヤのユニフォミティ（真円度）を高めるこ
とができる。従って、タイヤのリムとの嵌合性をはじめ
として、タイヤ諸性能を向上させることができる。
欠２ａ，２ｂによって３段階の傾斜角度θ1 〜θ3 でタ
イヤ内側に屈曲させた状態でビード部５を装着するの
で、ビードフィラー２の屈曲部分にシワがよることはな
く、加硫成形時にビードフィラー２に蓄積される応力を
低減することができる。このため、成形型にタイヤサイ
ド面の突起物に対応する凹部を設けても、ゴム流れを円
滑にさせてビード部周方向に対するサイドウォールゴム
の厚さ及びボリュームを均一安定化させることができ、
空気入りタイヤのユニフォミティ（真円度）を高めるこ
とができる。従って、タイヤのリムとの嵌合性をはじめ
として、タイヤ諸性能を向上させることができる。
【００１３】本発明において、ビードフィラー２の傾斜
角度θ1 ，θ2 ，θ3 は、特に限定されることはない
が、加硫成形時の応力を考慮すると、それぞれビードコ
ア１の外周面に対して６０°，３０°，１０°として順
次小さくすることが好ましい。また、本発明において、
２次グリーンタイヤを加硫する際に、ビードベースを被
覆するように電子線照射済のゴムシートをタイヤ全周に
わたって貼り付けることが好ましい。通常、ビードベー
ス部分では加硫時にゴム流れが発生しやすいが、上記の
ように電子線照射されて硬度が増したゴムシートを貼り
付けると、ゴム流れ防止効果をより一層向上させること
ができる。この場合、ゴムシートは、厚さ約０．３〜
０．８ｍｍ、幅約２５ｍｍにするとよい。
角度θ1 ，θ2 ，θ3 は、特に限定されることはない
が、加硫成形時の応力を考慮すると、それぞれビードコ
ア１の外周面に対して６０°，３０°，１０°として順
次小さくすることが好ましい。また、本発明において、
２次グリーンタイヤを加硫する際に、ビードベースを被
覆するように電子線照射済のゴムシートをタイヤ全周に
わたって貼り付けることが好ましい。通常、ビードベー
ス部分では加硫時にゴム流れが発生しやすいが、上記の
ように電子線照射されて硬度が増したゴムシートを貼り
付けると、ゴム流れ防止効果をより一層向上させること
ができる。この場合、ゴムシートは、厚さ約０．３〜
０．８ｍｍ、幅約２５ｍｍにするとよい。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、ビ
ードフィラーの内側面に周方向に沿って１ヶ所以上の切
欠を設け、この切欠によって前記ビードフィラーを段階
的な傾斜角度でタイヤ内側に屈曲させた状態でビード部
を装着するから、加硫時にビードフィラーに蓄積される
応力を低減することができ、サイドウォールゴムのゴム
流れを円滑にしてビード部周方向に対する厚さ及びボリ
ュームを均一安定化させることができる。従って、空気
入りタイヤの真円度を高めることができるので、リムと
の嵌合性をはじめとするタイヤ諸性能を向上させること
ができる。
ードフィラーの内側面に周方向に沿って１ヶ所以上の切
欠を設け、この切欠によって前記ビードフィラーを段階
的な傾斜角度でタイヤ内側に屈曲させた状態でビード部
を装着するから、加硫時にビードフィラーに蓄積される
応力を低減することができ、サイドウォールゴムのゴム
流れを円滑にしてビード部周方向に対する厚さ及びボリ
ュームを均一安定化させることができる。従って、空気
入りタイヤの真円度を高めることができるので、リムと
の嵌合性をはじめとするタイヤ諸性能を向上させること
ができる。
【００１５】さらに、本発明のような形状のビードフィ
ラーを使用することにより、ドラム外径が小さい場合の
１次成形に適したフラットタイプのフィラー形状或いは
シングルステージ成形の場合に適した直立形フィラー形
状の中間に位置するものであるから、いずれの成形方法
に対しても無理なく対応できるというメリットがある。
ラーを使用することにより、ドラム外径が小さい場合の
１次成形に適したフラットタイプのフィラー形状或いは
シングルステージ成形の場合に適した直立形フィラー形
状の中間に位置するものであるから、いずれの成形方法
に対しても無理なく対応できるというメリットがある。
【図１】本発明に係る空気入りタイヤの製造方法を説明
する成形ドラム端部の断面図である。
する成形ドラム端部の断面図である。
【図２】本発明に使用するビード部の部分拡大断面図で
ある。
ある。
１ ビードコア ２ ビードフィラー ２ａ，２ｂ 切欠 ３ 成形ドラム ４ カーカス材料 ５ ビード部 ６ ブラダー
Claims (1)
- 【請求項１】 成形ドラムにカーカス材料を筒状に巻き
付け、このカーカス材料の両側縁にそれぞれビードコア
の外周にビードフィラーを環状に巻きつけたビード部を
装着する空気入りタイヤの製造方法において、前記ビー
ドフィラーの内側面に周方向に沿って１ヶ所以上の切欠
を設け、この切欠によって前記ビードフィラーを順次変
化する傾斜角度でタイヤ内側に屈曲させた状態にして前
記ビード部を装着する空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4012318A JPH05200907A (ja) | 1992-01-27 | 1992-01-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4012318A JPH05200907A (ja) | 1992-01-27 | 1992-01-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200907A true JPH05200907A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=11801967
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4012318A Pending JPH05200907A (ja) | 1992-01-27 | 1992-01-27 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05200907A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003039922A (ja) * | 2001-07-30 | 2003-02-13 | Bridgestone Corp | スティフナー付きビードおよび該スティフナー付きビードを用いた生タイヤの製造方法 |
| JP2010280114A (ja) * | 2009-06-04 | 2010-12-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2019098632A (ja) * | 2017-12-04 | 2019-06-24 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ用ビード |
-
1992
- 1992-01-27 JP JP4012318A patent/JPH05200907A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003039922A (ja) * | 2001-07-30 | 2003-02-13 | Bridgestone Corp | スティフナー付きビードおよび該スティフナー付きビードを用いた生タイヤの製造方法 |
| JP2010280114A (ja) * | 2009-06-04 | 2010-12-16 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | 空気入りタイヤの製造方法 |
| JP2019098632A (ja) * | 2017-12-04 | 2019-06-24 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ用ビード |
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