JP2003039922A - スティフナー付きビードおよび該スティフナー付きビードを用いた生タイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 カーカスプライ38の側端部をビード12の
周囲に巻き回したタイヤの製造を容易とし、製造時間も
短縮する。 【解決手段】 ビード12が成形ドラム35にセットされる
前に別段取りでビード12に環状溝16を有するスティフナ
ー13を密着させたスティフナー付きビード11を成形し、
このスティフナー付きビード11を生タイヤの製造に用い
たので、ビード12の周囲にカーカスプライ38の側端部を
巻き回した後、従来技術のようにスティフナーを別工程
で貼付ける必要が無くなった。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、スティフナー付
きビードおよび該スティフナー付きビードを用いた生タ
イヤの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、空気入りタイヤ、例えば重荷重
用空気入りラジアルタイヤにおいては、タイヤの負荷転
動時におけるカーカス層の引き抜けを防止するため、カ
ーカス層の両側端部をそれぞれビード回りに折り返し、
スティフナーに沿って半径方向外側に高く巻上げるよう
にしている。

【０００３】しかしながら、このようにカーカス層の両
側端部を高くまで巻上げると、負荷転動時に、該カーカ
ス層の折返し端に繰り返し大きな歪みが発生し、この結
果、重荷重下で長期間走行すると、カーカス層の折返し
端にセパレーションが発生するおそれがある。

【０００４】このような事態を防止するため、従来、例
えば特開平１１−３２１２４４号公報に記載されている
ような空気入りタイヤが提案された。このものは、各ビ
ードの周囲に、その外表面に沿ってカーカスプライの側
端部を巻き回すことにより、カーカスプライの側端を半
径方向内側に移動させるとともに、剛性差の少ないビー
ドの回りで終了させ、これにより、空気入りタイヤの負
荷転動時におけるカーカスプライの側端での歪みを低減
させ、セパレーションの発生を防止するようにしたもの
である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の空気入りタイヤにあっては、その製造時、成
形ドラムに貼付けられたカーカスプライの周囲にビード
をセットした後、カーカスプライの側端部をビードの外
表面に沿ってその周囲に巻き回し、その後、スティフナ
ーを回転している成形ドラムに供給して、その厚肉側端
をビード、カーカスプライの側端部に密着させながら成
形ドラムの周囲に貼付ける必要がある。

【０００６】このため、スティフナーが予め密着されて
いるビードを用いる場合に比較して、成形ドラムにステ
ィフナーを供給し貼付ける工程が余分に必要となり、こ
の結果、作業能率が低下するという問題点がある。

【０００７】この発明は、前述のようなカーカスプライ
の側端部をビードの周囲に巻き回した空気入りタイヤ
（生タイヤ）に好適で、製造が容易となるとともに製造
時間も短縮することができるスティフナー付きビードお
よび該スティフナー付きビードを用いた生タイヤの製造
方法を提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】このような目的は、第１
に、リング状のビードと、該ビードが成形ドラムにセッ
トされる前にビードの外表面に半径方向内端が密着さ
れ、半径方向外側に向かうに従い薄肉となった略鍔状の
スティフナーとを備えたスティフナー付きビードにおい
て、前記スティフナーの半径方向内端部にビードに沿っ
て延び、カーカスプライの側端部が挿入される環状溝を
形成したスティフナー付きビードにより、

【０００９】第２に、円筒状をした成形ドラムの周囲に
インナーライナー、カーカスプライを貼付ける工程と、
該カーカスプライの軸方向両端部外側に、リング状のビ
ードと、該ビードの外表面に半径方向内端が密着され、
半径方向外側に向かうに従い薄肉となった略鍔状のステ
ィフナーとを備え、前記スティフナーの半径方向内端部
にビードに沿って延び、カーカスプライの側端部が挿入
される環状溝が形成されたスティフナー付きビードをそ
れぞれセットする工程と、スティフナーを環状溝を中心
として傾斜させることで環状溝の開口を拡げた後、ビー
ドより軸方向外側のカーカスプライをビードの周囲に巻
き回し、その後、スティフナーの傾斜を復元させてカー
カスプライの側端部を環状溝内に挿入する工程と、ビー
ド同士を互いに接近させながらインナーライナー内に内
圧を充填してインナーライナー、カーカスプライを略ト
ロイダル状に変形させることにより、カーカスプライの
半径方向外側に円筒状のベルト・トレッドバンドを貼付
ける工程とを備えたスティフナー付きビードを用いた生
タイヤの製造方法により達成することができる。

【００１０】請求項１に係る発明においては、ビードが
成形ドラムにセットされる前に、別段取りでビードにス
ティフナーを密着させているため、該ビードの周囲にカ
ーカスプライの側端部を巻き回した後、従来技術のよう
にスティフナーを別工程で貼付ける必要が無くなり、こ
の結果、生タイヤの製造が容易となり、かつ、製造時間
も短縮することができる。

【００１１】また、請求項７に係る発明においては、環
状溝にカーカスプライの側端部を挿入する際、スティフ
ナーを環状溝を中心として傾斜させ環状溝の開口を拡げ
た後、ビードより軸方向外側のカーカスプライをビード
の周囲に巻き回し、その後、スティフナーの傾斜を復元
させるようにしているので、その挿入を簡単かつ高精度
で行うことができる。

【００１２】また、請求項２に記載のように構成すれ
ば、剛性差の少ないカーカスプライとビードとが直接接
触することになるため、カーカスプライの側端での歪み
が効果的に低減される。さらに、請求項３に記載のよう
に構成すれば、ビードとスティフナーとの密着面積が広
くなって、ビードとスティフナーとの相対位置関係が高
精度となる。

【００１３】また、請求項４に記載のように構成すれ
ば、舌片部の成形を容易としながら、カーカスプライの
側端での歪みを効果的に低減させることができる。さら
に、請求項５に記載のように構成すれば、環状溝の成形
を容易に行うことができる。また、請求項６に記載のよ
うに構成すれば、環状溝の断面形状に変更があったと
き、これに容易かつ安価に対処することができる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、この発明の一実施形態を図
面に基づいて説明する。図１において、11はスティフナ
ー付きビードであり、このスティフナー付きビード11は
リング状をしたビード12と、略鍔状をしたスティフナー
13とから構成されている。ここで、前記ビード12はスチ
ール等の非伸張性ワイヤを複数回巻回することで構成さ
れ、横断面形状が四角形以上の多角形、ここでは六角形
を呈している。

【００１５】一方、前記スティフナー13は半径方向内端
がビード12の外表面、ここでは半径方向外側面に密着さ
れているが、このスティフナー13のビード12への密着
は、ビード12が後述する成形ドラムにセットされる前に
行われている。また、このスティフナー13はＪＩＳ硬度
が50〜95度の硬質ゴムから構成されるとともに、半径方
向外側に向かうに従い肉厚が薄肉となっている。

【００１６】15は前記スティフナー13の半径方向内端に
形成された階段状凹みであり、この階段状凹み15が形成
されることにより、スティフナー13の半径方向内端部に
は、階段状凹み15の段差面15ａを半径方向外側壁とし、
この段差面15ａに対向するビード12の外表面（半径方向
外側面）を半径方向内側壁とするほぼ一定幅の環状溝16
が形成される。そして、前記環状溝16はビード12に沿っ
て連続環状に延びているが、スティフナー付きビード11
が生タイヤに組み込まれたとき、該生タイヤの軸方向外
側に開口が向くよう配置されるとともに、カーカスプラ
イの側端部が挿入される。

【００１７】このようにスティフナー13の半径方向内端
に階段状凹み15を形成することで、スティフナー13とビ
ード12との間に環状溝16を形成するようにすれば、剛性
差の少ないカーカスプライとビード12とが直接接触する
ようになるため、カーカスプライの側端での歪みを効果
的に低減させることができる。

【００１８】ここで、スティフナー13の半径方向内端部
に形成される環状溝18は、図２に示すようにビード12の
外表面、即ちスティフナー13の半径方向内端から半径方
向外側に若干離してスティフナー13自身に設けるように
してもよい。この場合には、環状溝18の半径方向内側壁
とビード12の外表面（半径方向外側面）との間に硬質ゴ
ムからなる薄肉の舌片部19が形成される。

【００１９】そして、前述のように環状溝18をビード12
の外表面から離して設け、該環状溝18とビード12との間
に舌片部19を形成するようにすれば、ビード12とスティ
フナー13との密着面積が図１に示す場合に比較して広く
なり、この結果、後述のようにスティフナー13を傾斜さ
せてもスティフナー13がずれることは無く、これによ
り、ビード12とスティフナー13との相対位置関係が高精
度となる。

【００２０】ここで、前記舌片部19の肉厚ｔは最薄肉部
において１〜２mmの範囲内とすることが好ましい。その
理由は、最薄肉部における肉厚ｔが１mm未満であると、
舌片部19が軟弱と（曲げ剛性が小さく）なって環状溝18
の成形が困難となり、一方、２mmを超えると、カーカス
プライの側端部とビード12との間のゴム量が多くなっ
て、負荷転動時におけるカーカスプライの側端での歪み
を充分に低減することができないが、前述のように１〜
２mmの範囲内とすると、舌片部19の成形を容易としなが
ら、カーカスプライの側端での歪みを効果的に低減させ
ることができるからである。

【００２１】また、前述したビード12へのスティフナー
13の密着は、図３に示すように、押出機21から押出され
た帯状のスティフナー13を、中心軸回りに回転している
ビード12に供給しながら、その厚肉側端面（半径方向内
端面）をビード12の外表面（半径方向外側面）に貼付
け、該スティフナー13がビード12の外表面に１周分だけ
貼付けられると、スティフナー13を幅方向に切断し、そ
の始、終端面同士を接合することで行うことができる。

【００２２】あるいは、ビード12へのスティフナー13の
密着は、図４に示すように、押出機から押出された帯状
のスティフナー13をドラム23の外周に貼付け、その始、
終端面同士を接合することで円筒状とする一方、前記ス
ティフナー13の厚肉側端面に対向する位置に設置された
ビード支持体24によってビード12を半径方向内側から支
持する。その後、前記ドラム23の外周面を構成する複数
の羽根を揺動拡開、あるいは、ドラム23のブラダを膨張
させることにより、円筒状をしたスティフナー13を矢印
に沿って立ち上げながらビード12の半径方向外側まで移
送し、その厚肉側端面をビード12の外表面に押し付ける
ことで行うようにしてもよい。

【００２３】そして、前述のようにスティフナー13を押
出機によって押し出し成形する際、スティフナー13に階
段状凹み15あるいは環状溝18を同時に形成すれば、環状
溝16、18の成形が容易と、即ち、図３、４に示すように
スティフナー13をビード12に巻き付けあるいは貼付ける
だけで、環状溝16、18を有するスティフナー付きビード
11を容易に成形することができる。

【００２４】ここで、階段状凹み15が形成された円筒状
のスティフナー13を立ち上げることでスティフナー付き
ビード11を成形する場合には、図４に示すようにスティ
フナー13に近接する側のビード12の外表面を半径方向外
側から覆うカバープレート25をドラム23に設けるように
する。このようにすれば、スティフナー13を立ち上げる
際、段差面15ａを図４に仮想線で示すように、ビード12
の外表面から所定距離だけ離隔させることができ、これ
により、環状溝16を確実に形成することができる。

【００２５】また、スティフナー13に対する環状溝18の
成形を、以下のようにして行うこともできる。即ち、押
出機から環状溝が形成されていない従来と同一形状の断
面三角形状をしたスティフナー13を押し出し成形した
後、円筒状に成形しながらその厚肉側端面をビード12に
密着し、その後、これらビード12、スティフナー13を、
図５に示すような水平な回転台28上に載置する。

【００２６】次に、これら回転台28、ビード12、スティ
フナー13をビード12の中心軸回りに回転させながら、通
電により高温に加熱された切断手段としてのコの字形を
した電熱カッター29を前記スティフナー13の厚肉側端部
に押し込み、これにより、スティフナー13の厚肉側端部
を部分的に切除し、ビード12に沿って延びる環状溝18を
成形する。

【００２７】そして、このように通常形状のスティフナ
ー13を電熱カッター29によって部分的に切除することで
環状溝18を成形するようにすれば、環状溝18の断面形状
に変更があったときにも、電熱カッター29の形状を前記
変更に対応して変化させるだけで、容易かつ安価に対処
することができる。

【００２８】また、環状溝18の成形は、図６に示すよう
に、基端同士がスティフナー13の半径方向に離れ、先端
同士がほぼ接触した２本の電熱カッター32によって行う
こともできる。この場合には、スティフナー13に成形さ
れる環状溝18の横断面形状はＶ字形となる。

【００２９】次に、前述したスティフナー付きビード1
1、ここでは図１に示すスティフナー付きビード11を使
用して重荷重用空気入りラジアルタイヤに用いる生タイ
ヤを製造する場合について説明する。

【００３０】この場合には、まず、図７に示すように、
円筒状をした拡縮径可能で回転可能な成形ドラム35の軸
方向中央部にゴムからなる帯状のインナーライナー36
を、軸方向両端部にゴムからなる帯状のサイドトレッド
37をそれぞれ供給してその周囲に貼付ける。次に、幅方
向に延びる非伸張性コードが埋設された帯状のカーカス
プライ38を前記インナーライナー36、サイドトレッド37
の外側に供給してその周囲に貼付け、円筒状とするが、
このとき、該カーカスプライ38の幅方向（軸方向）両端
部をビード12の軸方向外側部表面に沿って折り曲げ、く
せ付けする。

【００３１】次に、前述した一対のスティフナー付きビ
ード11を、図８に示すようにビードセッター40の磁石40
ａにより吸着しながら、前記カーカスプライ38の軸方向
両端部外側までそれぞれ供給する。このとき、前記カー
カスプライ38の折り曲げ部38ａはビートセッター40に押
されて弾性変形し、軸方向外側に向かって押し広げら
れ、一方、スティフナー13の半径方向中央部は、周方向
に等距離離れて設けられた複数の傾斜部材41により軸方
向内側に向かって押圧される。これにより、各スティフ
ナー付きビード11のスティフナー13は環状溝16の底壁部
分を中心として軸方向内側に向かって倒れるよう傾斜
し、各環状溝16の開口が大きく拡がる。

【００３２】この状態で成形ドラム35の軸方向両端部に
設けられたビードロックリング39を拡径する。これによ
り、前記スティフナー付きビード11のビード12はビード
ロックリング39によりインナーライナー36、サイドトレ
ッド37、カーカスプライ38を介して半径方向内側から把
持され、カーカスプライ38上の所定位置にそれぞれセッ
トされる。

【００３３】次に、前記ビードセッター40をスティフナ
ー付きビード11から離脱させて初期位置に復帰させる。
これにより、カーカスプライ38の折り曲げ部38ａは弾性
復元力により初期のくせ付け形状まで復元し、ビード12
の周囲に巻き回されて密着する。次に、傾斜部材41をス
ティフナー付きビード11から離脱させて初期位置に復帰
させる。このとき、傾斜部材41によって押し倒されてい
たスティフナー13は弾性復元力によりほぼ半径方向に延
びる位置まで傾斜が復元するため、環状溝16の開口が閉
じて該環状溝16内にカーカスプライ38の両側端部が挿入
される。

【００３４】このようにビード12が成形ドラム35にセッ
トされる前に別段取りでビード12に環状溝16を有するス
ティフナー13を密着させたスティフナー付きビード11を
用いるようにしたので、ビード12の周囲にカーカスプラ
イ38の側端部を巻き回した後、従来技術のようにスティ
フナーを別工程で貼付ける必要が無くなり、この結果、
生タイヤの製造が容易となり、かつ、製造時間も短縮す
ることができる。

【００３５】また、環状溝16にカーカスプライ38の側端
部を挿入する際、スティフナー13を環状溝16を中心とし
て傾斜させ環状溝16の開口を拡げた後、ビード12より軸
方向外側のカーカスプライ38をビード12の周囲に巻き回
し、その後、スティフナー13の傾斜を復元させるように
したので、その挿入を簡単かつ高精度で行うことができ
る。

【００３６】次に、図９に示すように、図示していない
バンド成形ドラムの周囲に複数枚のベルトプライ48、ト
ップトレッド49を次々と貼付けることで構成した円筒状
のベルト・トレッドバンド50を、成形ドラム35の軸方向
中央部を半径方向外側から囲む位置まで搬送した後、ビ
ードロックリング39、ビード12同士を互いに接近させな
がらビード12間のインナーライナー36内に内圧を充填し
てビード12間のインナーライナー36、カーカスプライ38
を略トロイダル状に変形させる。

【００３７】これにより、カーカスプライ38の半径方向
外側に前記ベルト・トレッドバンド50が貼付けられる。
このとき、ビードロックリング39より軸方向両外側の成
形ドラム35に設けられたブラダ51を膨張させることによ
り、サイドトレッド37を立ち上がらせてカーカスプライ
38の軸方向両外側にそれぞれ貼付け、生タイヤを製造す
る。

【００３８】なお、前述の実施形態においては、カーカ
スプライ38の幅方向（軸方向）両端部をビード12の軸方
向外側部表面に沿って折り曲げるようにしたが、このよ
うな折り曲げを行わずストレートな円筒状とした場合に
は、以下のようにしてビード12より軸方向外側のカーカ
スプライ38をビード12の周囲に巻き回すようにすればよ
い。

【００３９】即ち、前述と同様に一対のスティフナー付
きビード11をビードセッター40により供給した後、ビー
ドロックリング39を拡径してスティフナー付きビード11
をカーカスプライ38上の所定位置にそれぞれセットす
る。次に、前述と同様の傾斜部材41によりスティフナー
13の半径方向中央部を軸方向内側に向かって押圧し、図
１０に示すように、スティフナー13を環状溝16を中心と
して軸方向内側に傾斜させ、各環状溝16の開口を拡大さ
せる。

【００４０】前述のようにスティフナー13を傾斜させる
一方で、周方向に等距離離れて設置された複数の巻き回
し部材52によりカーカスプライ38の側端（軸方向外側
端）をそれぞれ把持する。ここで、各巻き回し部材52は
基端を中心として開閉することができる一対の把持爪5
3、把持爪54を有し、半径方向内側に位置する把持爪54
をカーカスプライ38とサイドトレッド37との間に挿入し
た後、把持爪53、把持爪54を閉止することで、前述した
カーカスプライ38の把持が行われる。

【００４１】その後、各巻き回し部材52を軸方向内側に
移動させながら半径方向外側に移動させ、ビード12より
軸方向外側のカーカスプライ38（側端部）をビード12の
回りに折り返す。そして、カーカスプライ38の両側端部
がビード12の周囲にほぼ巻き回されると、把持爪54の先
端に設けられたローラ55によりカーカスプライ38をビー
ド12の外表面に押付け前進させながら把持爪53、把持爪
54を開放し、カーカスプライ38の両側端部全体をビード
12の外表面に密着させる。

【００４２】次に、傾斜部材41、巻き回し部材52を共に
初期位置に復帰させる。このとき、スティフナー13はほ
ぼ半径方向に延びる位置まで復元するため、環状溝16の
開口が閉じて該環状溝16内にカーカスプライ38の両側端
部が挿入される。なお、この例ではカーカスプライ38の
側端部を巻き回し部材52の把持爪53、54により把持しな
がらビード12の回りに巻き回すようにしたが、把持爪54
と同様の複数の揺動羽根によってカーカスプライの側端
部を引き起こしながらビードの回りに巻き回すようにし
てもよい。

【００４３】また、前述の実施形態においては、カーカ
スプライ38の両側端部をビード12の回りに軸方向内側か
ら軸方向外側に向かって巻き回したターンアッププライ
としたが、この実施形態においては、軸方向外側から軸
方向内側に向かって巻き回すターンダウンプライとして
もよい。この場合には、スティフナーに形成される環状
溝は、軸方向内側に開口が向くよう配置される。

【００４４】さらに、前述の実施形態においては、シン
グル成形によって生タイヤを製造するようにしたが、こ
の発明においては、第１成形ドラムによって円筒状のグ
リーンケースを成形し、このグリーンケースを第２成形
ドラムまで搬送した後、トロイダル状に変形させながら
ベルト・トレッドバンドを貼付けて生タイヤを製造する
ようにしてもよい。また、この発明においては、ビード
の回りに、カーカスプライに外接するワイヤーチェーフ
ァーを配置し、カーカスプライの変形を抑制するように
してもよい。

【００４５】なお、前述の実施形態においては、カバー
プレート25をドラム23に設けるようにしたが、この発明
においては、カバープレートをビードの半径方向外側に
直接被せるようにしてもよい。この場合には、該カバー
プレートはビードと共に成形工程に搬送され、該成形工
程においてビードから取り外される。

【００４６】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、カーカスプライの側端部をビードの周囲に巻き回し
たタイヤの製造が容易となり、かつ、製造時間も短縮す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施形態を示すスティフナー付き
ビードの横断面図である。

【図２】この発明の他の実施形態を示すスティフナー付
きビードの横断面図である。

【図３】ビードへのスティフナーの密着方法の一例を説
明する正面図である。

【図４】ビードへのスティフナーの密着方法の他の例を
説明する横断面図である。

【図５】切除による環状溝の成形方法の一例を説明する
横断面図である。

【図６】切除による環状溝の成形方法の他の例を説明す
る横断面図である。

【図７】生タイヤの製造工程を説明する一部破断正面図
である。

【図８】環状溝へのカーカスプライの側端部の挿入作業
を説明する一部破断正面図である。

【図９】生タイヤの製造工程を説明する一部破断正面図
である。

【図１０】環状溝へのカーカスプライの側端部の他の挿
入作業を説明する一部破断正面図である。

【符号の説明】

11…スティフナー付きビード 12…ビード 13…スティフナー 15…階段状凹み 15ａ…段差面 16、18…環状溝 19…舌片部 21…押出機 29…切断手段 35…成形ドラム 36…インナーライナー 38…カーカスプライ 50…ベルト・トレッドバンド

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】リング状のビードと、該ビードが成形ドラ
   ムにセットされる前にビードの外表面に半径方向内端が
   密着され、半径方向外側に向かうに従い薄肉となった略
   鍔状のスティフナーとを備えたスティフナー付きビード
   において、前記スティフナーの半径方向内端部にビード
   に沿って延び、カーカスプライの側端部が挿入される環
   状溝を形成したことを特徴とするスティフナー付きビー
   ド。
2. 【請求項２】前記スティフナーの半径方向内端に階段状
   凹みを形成し、該凹みの段差面を環状溝の半径方向外側
   壁と、前記段差面に対向するビードの外表面を環状溝の
   半径方向内側壁とした請求項１記載のスティフナー付き
   ビード。
3. 【請求項３】前記環状溝をビードの外表面から離して設
   け、環状溝の半径方向内側壁とビードの外表面との間に
   薄肉の舌片部を形成した請求項１記載のスティフナー付
   きビード。
4. 【請求項４】前記舌片部の肉厚ｔは最薄肉部において１
   〜２mmの範囲内である請求項３記載のスティフナー付き
   ビード。
5. 【請求項５】前記スティフナーを押出機から押出し成形
   する際、該スティフナーに環状溝を同時に成形するよう
   にした請求項１記載のスティフナー付きビード。
6. 【請求項６】前記スティフナーを押出機によって押出し
   成形した後、切断手段により該スティフナーを部分的に
   切除して環状溝を成形するようにした請求項１記載のス
   ティフナー付きビード。
7. 【請求項７】円筒状をした成形ドラムの周囲にインナー
   ライナー、カーカスプライを貼付ける工程と、該カーカ
   スプライの軸方向両端部外側に、リング状のビードと、
   該ビードの外表面に半径方向内端が密着され、半径方向
   外側に向かうに従い薄肉となった略鍔状のスティフナー
   とを備え、前記スティフナーの半径方向内端部にビード
   に沿って延び、カーカスプライの側端部が挿入される環
   状溝が形成されたスティフナー付きビードをそれぞれセ
   ットする工程と、スティフナーを環状溝を中心として傾
   斜させることで環状溝の開口を拡げた後、ビードより軸
   方向外側のカーカスプライをビードの周囲に巻き回し、
   その後、スティフナーの傾斜を復元させてカーカスプラ
   イの側端部を環状溝内に挿入する工程と、ビード同士を
   互いに接近させながらインナーライナー内に内圧を充填
   してインナーライナー、カーカスプライを略トロイダル
   状に変形させることにより、カーカスプライの半径方向
   外側に円筒状のベルト・トレッドバンドを貼付ける工程
   とを備えたことを特徴とするスティフナー付きビードを
   用いた生タイヤの製造方法。