JPH05200434A - ブスバー加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 平板状電気機器用ブスバーの縦曲げ加工を人
手によらず簡単にかつ精度良く実施できるブスバー加工
装置を提供する。 【構成】 ブスバーＡの厚みにほぼ等しい間隙を介して
２枚の側板３を平行に配置し、この両側板３に固定軸１
１を貫通して固定すると共に、両側板３間の固定軸１１
にブスバーＡの縦曲げの曲げ半径を決定するガイドロー
ラ１２を取り付け、両側板３の外側にそれぞれの一端部
が固定軸１１に回動自在に支持された１対のスイングレ
バー１３を配置し、この両レバー１３の他端部にこれを
往復回動させる油圧シリンダ１７の駆動シャフト２２を
連結し、かつ、両レバー１３の中央部間に、ガイドロー
ラ１２との対向面が平面状に形成されブスバーＡにその
外側縁をすべりながら縦曲げ力を与えるすべり板１５を
支持する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、スイッチギヤにおける
母線や電気機器間の接続導体等に用いられる平板状ブス
バーを加工するブスバー加工装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】スイッチギヤ等に用いられるこの種平板
状電気機器用ブスバーは銅板等からなり、接続機器の種
類や位置，向き等に応じてブスバーに曲げ加工が施さ
れ、ブスバーの機器接続部や分岐接続部にボルト挿通用
の孔あけ加工が施される。

【０００３】このブスバーの加工に際し、ブスバーをそ
の厚み方向に折り曲げる平曲げやブスバーの一端と他端
とを例えば直交させるねじりあるいは孔あけに対して
は、それぞれ専用の加工装置が用いられ、ブスバーをそ
の厚み方向に直交する方向にブスバーと同一平面上で曲
げる縦曲げに対しては適当な加工装置が存在しなく、専
ら人力で曲げ加工を行っている。

【０００４】すなわち、縦曲げに際し、ブスバーの一端
部を固定し、曲げ部分をガスバーナ等で約６００℃に加
熱して軟化させ、ブスバーの他端部をやっとこ等の工具
を用いて加圧し、曲げ部分を人力で曲げている。そし
て、ねじれ等の加工歪や寸法誤差が生じた場合はハンマ
で叩いて矯正するようにしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来にあっては、ブス
バーの縦曲げ加工を人力で行っているため、精度の高い
加工が期待できず、品質が一定しないといった欠点があ
り、しかも、作業に熟練を要するばかりでなく、作業時
間並びに作業疲労が大となり、その上、加熱を伴うこと
から作業環境も非常に悪いといった欠点がある。

【０００６】さらに、ブスバーの平曲げ，ねじり，孔あ
けの加工に際しては、それぞれ個別に加工装置を用いる
ため、これらすべての加工装置を用意しておく必要があ
り、非常に高価になる上，大きな設置スペースを要する
難点がある。

【０００７】本発明は、従来の技術の有するこのような
問題点に留意してなされたものであり、その目的とする
ところは、ブスバーの縦曲げを人手によらず簡単にしか
も精度良く実施できるブスバー加工装置を提供すること
にあり、さらに、ブスバーの縦曲げだけでなくねじり，
平曲げ，孔あけ等の加工を同一の駆動力で行えるブスバ
ー加工装置を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明のブスバー加工装置においては、平板状電気
機器用ブスバーの厚みにほぼ等しい間隙を介して平行に
配置された２枚の側板と、この両側板に貫通して固定さ
れた固定軸と、両側板間の固定軸に取り付けられブスバ
ーの縦曲げの曲げ半径を決定するガイドローラと、両側
板の外側に配置されそれぞれの一端部が固定軸に回動自
在に支持された１対のスイングレバーと、この両レバー
の他端部に連結され両レバーを往復回動させる駆動装置
と、両レバーの中央部間に支持されかつローラとの対向
面が平面状に形成され，両側板間に挟み込まれると共に
ローラとの間に挿入されたブスバーに両レバーの回動に
従ってブスバーの外側縁をすべりながら縦曲げ力を与え
るすべり板とを備えたものである。

【０００９】この場合、１対のスイングレバーの一方に
固定軸を中心にした主歯車を一体に設け、２枚の側板に
主歯車に噛合する従歯車を備えた回転体を回転自在に貫
設すると共に、回転体の中心に平板状電気機器用ブスバ
ーを挿入させて固定する挿入孔を形成することが望まし
い。

【００１０】さらに、２枚の側板を装置本体に加工位置
と待避位置とに移動自在に支持すると共に、両側板に支
持された１対のスイングレバーを装置本体に支持された
駆動装置に着脱自在に連結し、両レバーを切り離した駆
動装置に平曲げ用雄型又は孔あけ用ポンチを接続すると
共に、両側板を待避位置に移動させて加工位置に平曲げ
用雌型又は孔あけ用ダイスを設置するようにしてもよ
い。

【００１１】

【作用】前述したブスバー加工装置にあっては、平板状
電気機器用ブスバーを２枚の側板間に挟み込むと共にガ
イドローラとすべり板との間に挿入し、ブスバーの一端
部を固定した状態で駆動装置を駆動して両レバーを回動
させると、両レバーの回動に従ってすべり板がブスバー
の外側縁を押圧しながらすべり、すべり板によりブスバ
ーに縦曲げ力が与えられ、ブスバーがその内側縁をガイ
ドローラの周面に沿わせて縦曲げ加工される。

【００１２】ここで、ブスバーに縦曲げ力を与えるため
に両レバーの中央部間に押圧ローラを支持してこの押圧
ローラをブスバーの外側縁に転接させることも考えられ
るが、押圧ローラのローラ径が小さいと、ブスバーに曲
げ力を与える際に押圧ローラがブスバーに食い込み、ブ
スバーが曲がる前にへこみを生じて加工が困難になり、
反対に押圧ローラのローラ径が大きいと、このローラと
ブスバーとの間の摩擦が低減するので容易に縦曲げ加工
が行えるが、装置が大形化してしまう。

【００１３】これに対し、本発明では、ガイドローラと
の対向面が平面状のすべり板を使用してブスバーへの当
り面を平面としているため、ブスバーへの食い込みを防
止し、かつ、装置の小形化を実現している。

【００１４】そして、両レバーの一方に主歯車を一体に
設け、これに噛合する従歯車を備えた回転体を両側板に
回転自在に貫設しておけば、一端が固定されたブスバー
の他端を回転体の挿入孔に挿入固定することにより、駆
動装置の駆動力を用いて回転体を回転し、ブスバーをね
じり加工することができる。

【００１５】さらに、２枚の側板を装置本体に加工位置
と待避位置とに移動自在に支持し、かつ、両レバーを駆
動装置に着脱自在に連結する構成にしておけば、両レバ
ーを駆動装置から切り離して両側板を待避位置に移動し
た後、加工位置に平曲げ用雌型又は孔あけ用ダイスを設
置すると共に、駆動装置に平曲げ用雄型又は孔あけ用ポ
ンチを接続することにより、駆動装置の駆動力を用いて
ブスバーを平曲げ加工又は孔あけ加工することができ
る。

【００１６】

【実施例】実施例につき、図１ないし図２１を用いて説
明する。 （構成）図１ないし図７は銅板等からなる平板状電気機
器用ブスバーＡの縦曲げ加工時を示し、ブスバー加工装
置の全体構成を示した図３ないし図５において、１はＬ
形鋼アングルを横長の箱枠状に組み立ててなる架台、２
は架台１上に一体に固定され角棒状鋼材を横長の箱枠状
に組み立ててなる装置本体、３は装置本体２の右側前部
に設けられた２枚の強度を有する側板であり、両側板３
はブスバーＡの厚みより若干大きい間隙を介して平行に
配置されかつ一体化されており、前側の側板３の上部両
側に固設された枢支ブロック４に枢支軸５が一体に設け
られ、これが装置本体１に固定された軸受ブロック６に
挿通され、両側板３が装置本体１に前後に回動自在に支
持されている。

【００１７】右側の枢支軸５は右方に延設され、これが
装置本体２に支持されたギヤケース７内に導入されて図
４に示すようにウォームホイール８に連結され、装置本
体１の前面に設けられたハンドル９の軸にウォームホイ
ール８に噛合するウォーム１０が連結されている。した
がって、ハンドル９を回すことによりウォーム１０及び
ウォームホイール８を介して枢支軸５が回転し、両側板
３が図３〜図５に示す加工位置と図１２に示すような後
方へ回動した待避位置との間を回転移動する。

【００１８】１１は両側板３の左側下部に貫通して固定
された固定軸、１２は図１，図２等に示すように両側板
３間の固定軸１１に取り付けられブスバーＡの縦曲げ時
の曲げ半径に等しい外径に形成されたガイドローラ、１
３は両側板３の前後外側に配置されそれぞれの一端部が
固定軸１１に回動自在に支持されたほぼＬ形の１対のス
イングレバーであり、両レバー１３はその他側間に設け
た連結板部１４で一体化されている。１５は両レバー１
３の中央部間に固定ピン１６により回動自在に支持され
ガイドローラ１２との対向面が平面状に形成された直方
体状のすべり板であり、ブスバーＡの縦曲げ時、ブスバ
ーＡが両側板３間に挟み込まれると共にガイドローラ１
２とすべり板１５間に挿入される。

【００１９】１７は装置本体２の底部に左右方向に配設
された駆動装置となる油圧シリンダであり、右端の基部
が装置本体２に固着された１対の支持片１８間に支持ピ
ン１９を介して揺動自在に支持され、油圧シリンダ１７
の中腹部が圧縮コイルばね２０及び支持棒２１を用いて
装置本体２に上下に弾性を持って支持されている。この
油圧シリンダ１７のピストンに連結された駆動シャフト
２２の先端に前記両レバー１３の他端部が連結ピン２３
を用いて着脱自在に連結されている。２４は油圧シリン
ダ１７に作動油を供給する油圧ポンプである。

【００２０】つぎに、図８ないし図１１はブスバーＡの
ねじり加工時を示し、２５は前側のレバー１３の一端部
前面に固定軸１１を中心にして一体に設けられた主歯
車、２６は両側板３の上部中央に回転自在に貫設された
回転体であり、前部に主歯車２５に噛合した従歯車２７
が一体に設けられ、油圧シリンダ１７による両レバー１
３の回動時に両歯車２５，２７を介して回転体２６が回
転する。

【００２１】この回転体２６の中心部にはブスバーＡが
挿入される挿入孔２８が透設されている。この挿入孔２
８は、回転体２６においては内径がブスバーＡの幅寸法
より若干大きい円形となっているが、従歯車２７におい
ては前記内径を一辺とする正方形状になっており、前後
方向に配置されたねじり加工されるブスバーＡの前端部
を挿入孔２８に挿入し、その先端を従歯車２７より導出
させ、図８及び図９に示すように従歯車２７における挿
入孔２８に２個の固定材２９をブスバーＡの両側より圧
入することによりブスバーＡを回り止めし固定できるよ
うになっている。

【００２２】３０はねじり加工されるブスバーＡの後端
部を固定する固定機構であり、つぎのように構成されて
いる。

【００２３】すなわち、図４，図５，図１０及び図１２
に示すように、装置本体２の左側寄り上面に設けられた
前後方向の枠材２ａに摺動ブロック３１を介して上下方
向の支柱３２が前後動自在に支持されると共に、装置本
体２の中央部に設けられた前後方向の枠材２ｂに摺動ブ
ロック３３を介して左右方向の丸棒３４が前後動自在に
支持され、この丸棒３４の左端部に支柱３２の下端が溶
着されている。この丸棒３４には、ブスバーＡを挟み込
む支持板３５及び係止片３６を一体に備えた固定体３７
が回転自在かつ左右に摺動自在に支持されると共に、位
置決め用ストッパ３８が摺動自在に支持されている。

【００２４】そして、図９及び図１０に示すように、固
定体３７を支柱３２の近傍まで摺動させて支持板３５及
び係止片３６が上を向くよう回転し、この状態で支持板
３５に一体の突起３９を支柱３２の両側に係止して固定
体３７を回り止めし、ストッパ３８により固定体３７を
位置決めし、前端部を回転体２６の挿入孔２８に挿入し
たブスバーＡの後端部を固定体３７の支持板３５と係止
片３６との間に挟み込むことにより、ブスバーＡの後端
部における固定が可能となる。

【００２５】つぎに、図１２に示すように両側板３を後
方つまり待避位置に回動して行うブスバーＡの平曲げ加
工時及び孔あけ加工時の構成について説明する。

【００２６】図１３ないし図１６は平曲げ加工時を示
し、４０は装置本体２の右側底部の前記加工位置の直下
に配置され架台１上に固定されたＨ形の加工ベッド、４
１はこのベッド４０上に着脱自在に設置された平曲げ用
雌型であり、図１５に示すように、右側に平曲げの曲げ
角度を設定するＶ形溝４２が形成されると共に、左側面
に位置決め用突部４３が突設され、下面の前後両側に足
桁４４が一体に設けられている。この雌型４１は、両足
桁４４を加工ベッド４０上に載置しかつ突部４３を装置
本体２に凹設された位置決め溝４５に嵌装することによ
り、正しく位置保持される。

【００２７】４６はスイングレバー１３を切り離した駆
動シャフト２２の先端に連結ピン４７を用いて着脱自在
に取り付けられたＶ形の平曲げ用雄型であり、雌型４１
との間でブスバーＡを平曲げ加工つまりプレス加工す
る。なお、ブスバーＡは加工の前後において雌型４１よ
り右方へ突出した両足桁４４上に立てた状態で載置され
る。

【００２８】また、図１７ないし図２１は孔あけ加工時
を示し、４８は孔あけ加工時に前記加工ベッド４０上に
着脱自在に載置されるダイホルダであり、中央部に上面
に開口した加工用溝４９が前後方向に設けられ、ダイホ
ルダ４８の加工用溝４９を挟んだ右側部及び左側部に後
述するポンチの挿通孔５０及び逃げ穴５１がそれぞれ形
成されている。

【００２９】このダイホルダ４８の後面下部には円筒体
５２が一体に溶着され、これに装置本体２の底部に設け
られた左右方向のガイド軸５３を挿通させることによ
り、ダイホルダ４８がガイド軸５３を介して装置本体２
に回転自在かつ左右に摺動自在に支持されている。そし
て、孔あけ加工時以外は、図４に示すように、ダイホル
ダ４８が加工ベッド４０より右側においてガイド軸５３
に吊り下げ状態で支持され、孔あけ加工時に、ダイホル
ダ４８が上方へ回動されかつ左方へ移動され、加工ベッ
ド４０上に載置される。

【００３０】この時、装置本体２に支持されたコ字形キ
ー５４をダイホルダ４８の左側上面に補助台５５を介し
て係合させることにより、ダイホルダ４８の回転が規制
され、確実に固定される。５６はダイホルダ４８の左側
上面の加工用溝４９に隣接した位置に突設されたダイ支
持板であり、支持孔５７が透設されている。

【００３１】５８は円板状の孔あけ用ダイスであり、図
２０に示すように、中心にねじ孔５９が形成されると共
に、このねじ孔５９を中心とした同一円周上に複数個の
径の異なる打抜き用孔５８ａ〜５８ｄが透設されてお
り、ダイス５８をダイホルダ４８の加工用溝４９に配置
してダイ支持板５６の支持孔５７に挿通した取付ねじ６
０をねじ孔５９に螺着することにより、ダイス５８に支
持され、任意の打抜き用孔５８ａ〜５８ｄが挿通孔５０
及び逃げ穴５１と同心になるよう位置決めされる。な
お、孔あけ加工されるブスバーＡは加工用溝４９のダイ
ス５８より右側に挿入配置される。

【００３２】６１は駆動シャフト２２の先端に連結ピン
６２を用いて着脱自在に取り付けられたポンチホルダ、
６３はポンチホルダ６１に支持された孔あけ用ポンチで
あり、駆動シャフト２２の往復動によりダイホルダ４８
の挿通孔５０に抜差自在に挿通し、加工用溝４９に配置
されたブスバーＡに打抜き力を与える。この時、打抜き
力が与えられたブスバーＡはダイス５８の打抜き孔５８
ａ〜５８ｄの径に応じた孔に打抜かれ、孔あけ加工され
る。

【００３３】（動作）つぎに、実施例の動作について説
明する。ブスバーＡの縦曲げ加工時、図３ないし図５に
示すように、両側板３は垂下した状態，すなわち加工位
置に配置され、両側板３に支持された両スイングレバー
１３が油圧シリンダ１７の駆動シャフト２２に連結され
ている。また、固定機構３０は装置本体２の後側に待避
されている。

【００３４】そして、図１に示すように、両側板３間の
ガイドローラ１２とすべり板１５との間にブスバーＡを
挿入し、このブスバーＡの右側端部を図外のストッパに
より固定した状態で油圧シリンダ１７を駆動すると、駆
動シャフト２２を介して両レバー１３に駆動力が与えら
れ、両レバー１３が固定軸１１を中心に時計方向に回動
すると共に、両レバー１３に支持されたすべり板１５が
固定軸１１を中心に回転移動する。

【００３５】したがって、図６に示すように、すべり板
１５の回転移動に伴ってこのすべり板１５がブスバーＡ
の外側縁を押圧し、ガイドローラ１２の周面に沿ってブ
スバーＡを曲げる。この時、すべり板１５はガイドロー
ラ１２との対向面が平面になっているため、ブスバーＡ
への当り面が平面となり、ブスバーＡへの食い込みを生
じることなく縦曲げ加工が行われる。

【００３６】この加工が終了すると、駆動シャフト２２
は右方へ復帰移動し、両レバー１３及びすべり板１５も
図１の状態に復帰し、縦曲げ加工されたブスバーＡを左
方へ取り外すことが可能となり、図７に示すようなブス
バーＡが得られる。

【００３７】つぎに、ブスバーＡのねじり加工時、固定
機構３０を装置本体２の枠材２ａ，２ｂに沿って前方へ
移動し、図８ないし図１０に示すように、ブスバーＡの
前端部を回転体２６の挿入孔２８に挿入して固定部材２
９で固定すると共に、ブスバーＡの後端部を固定機構３
０の支柱３２に回り止めされた固定体３７の支持板３５
と係止片３６との間に挟み込み、固定する。

【００３８】そして、油圧シリンダ１７を駆動して駆動
シャフト２２に駆動力を与えると、図８の１点鎖線のよ
うに、両レバー１３が固定軸１１を中心に時計方向に回
動し、これに固定された主歯車２５及び回転体２６の従
歯車２７を介して回転体２６が反時計方向に回動する。

【００３９】したがって、回転体２６に挿入固定された
ブスバーＡの前端部に反時計方向の力つまりねじり力が
与えられ、後端部が固定されたブスバーＡはその中腹部
でねじれ、図１１に示すようなねじり加工されたブスバ
ーＡが得られる。

【００４０】つぎに、ブスバーＡの平曲げ加工時、ま
ず、固定機構３０を装置本体２の後側に待避させ、連結
ピン２３を取り外して駆動シャフト２２から両レバー１
３を切り離した後、ハンドル９を操作し、図１２に示す
ように両側板３を後方へ回動して待避位置に移動する。

【００４１】その後、図１３及び図１４に示すように、
装置本体２の加工ベッド４０上に平曲げ用雌型４１を設
置すると共に、駆動シャフト２２の先端に連結ピン４７
を用いて平曲げ用雄型４６を取り付け、雌型４１の両足
桁４４上にブスバーＡを立てた状態で配置する。

【００４２】そして、油圧シリンダ１７を駆動して駆動
シャフト２２に駆動力を与えると、駆動シャフト２２に
支持された雄型４６が雌型４１のＶ型溝４２に入り込
み、ブスバーＡが両型４１，４６間でプレス成形され、
図１６に示すような平曲げ加工されたブスバーＡが得ら
れる。

【００４３】つぎに、ブスバーＡの孔あけ加工時、前述
したように両側板３を待避位置に移動した状態で、装置
本体２のガイド軸５３に吊下されているダイホルダ４８
を回転及び移動させて加工ベッド４０上に設置し、コ字
形キー５４によりダイホルダ４８を固定する。さらに、
ダイホルダ４８の支持板５６に挿通したねじ６０により
ダイス５８を仮止めした後，ポンチ６３を挿通孔５０を
介してダイス５８の所望の打抜き孔５８ａ〜５８ｄに通
し、ダイス５８を位置決めして固定する。

【００４４】そして、駆動シャフト２２の先端に連結ピ
ン６２を用いてポンチホルダ６１を取り付け、これを図
１８に２点鎖線で示すように上方へ回動させた状態で一
旦油圧シリンダ１７を駆動し、駆動シャフト２２の先端
をダイホルダ４８に挿通しているポンチ６３の近傍まで
移動させる。その後，ポンチホルダ６１を回動してその
先端の取付溝６４にポンチ６３を貫装させ、この状態で
駆動シャフト２２を復帰動作させる。

【００４５】したがって、図１７及び図１８に示すよう
に、駆動シャフト２２のポンチホルダ６１にポンチ６３
が支持されるようになり、その後、ダイホルダ４８の加
工用溝４９にブスバーＡを挿入し、油圧シリンダ１７を
駆動して駆動シャフト２２を動作させると、ポンチ６３
がダイホルダ４８の挿通孔５０を通ってブスバーＡを打
ち抜き、ダイス５８の打抜き孔５８ａ〜５８ｄに応じた
大きさの孔あけが行われる。

【００４６】このように、本実施例にあっては、従来，
手作業に頼っていたブスバーＡの縦曲げ加工を機械化，
自動化できると共に、ブスバーＡに必要とされる縦曲
げ，ねじり，平曲げ及び孔あけのすべての加工をアタッ
チメントの取り替え等により同一の駆動源で実施できる
ものである。

【００４７】なお、前記実施例では、縦曲げ加工に使用
するスイングレバー１３をほぼＬ形とし、固定軸１１，
固定ピン１６及び連結ピン２３を直角三角形の各頂点の
位置に配置するようにしたが、この固定軸１１，固定ピ
ン１６及び連結ピン２３は１直線上に並んでいても任意
の角度で並んでいても全く問題はない。

【００４８】

【発明の効果】本発明は、以上説明したように構成され
ているため、つぎに記載する効果を奏する。請求項１記
載のブスバー加工装置にあっては、駆動装置により１対
のスイングレバーを回動させることによりこれに支持さ
れたすべり板を回転移動させて両側板間に挿入されたブ
スバーに曲げ力を与え、ブスバーをガイドローラに沿っ
て縦曲げ加工するようにしたため、従来人手により行っ
ていたブスバーの縦曲げ加工の機械化が実現し、簡単か
つ短時間にしかも精度良くブスバーの加工が行え、作業
性が大幅に改善されるものであり、しかも、すべり板の
ガイドローラとの対向面を平面状とし、ブスバーに広い
当り面で曲げ力を与えるようにしているため、ブスバー
に集中荷重が加わらず、食い込みを防止でき、かつ装置
の小形化が可能になるものである。

【００４９】また、請求項２記載のブスバー加工装置に
あっては、スイングレバーの回転力を歯車を介して側板
に貫設された回転体に伝えるようにしたので、一端が固
定されたブスバーの他端，すなわち回転体の挿入孔に挿
入固定されたブスバーの端部に回転体の回転によりねじ
り力を与え、ブスバーをねじり加工することができ、同
一の駆動装置によりブスバーの縦曲げ加工及びねじり加
工が実現するものである。

【００５０】さらに、請求項３又は請求項４記載のブス
バー加工装置にあっては、スイングレバーを支持した側
板を加工位置と待避位置とに移動自在とし、両側板を待
避位置に移動させて加工位置に平曲げ用雌型又は孔あけ
用ダイスを設置すると共に、スイングレバーを切り離し
た駆動装置に平曲げ用雄型又は孔あけ用ポンチを取り付
けることができるようにしたので、同一の駆動装置によ
りブスバーの縦曲げ加工だけでなく平曲げ加工又は孔あ
け加工が可能になるものである。

【００５１】そして、請求項２ないし４記載のブスバー
加工装置では、１台の装置によりブスバーの複数の加工
が行え、複数の加工をそれぞれ専用の加工装置を用いて
行う場合に比べ、トータルスペースの縮小化並びにトー
タルコストの大幅な低減化が実現する効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるブスバー加工装置の実施例を示す
縦曲げ加工時の要部の切断正面図である。

【図２】図１の切断下面図である。

【図３】実施例の全体構成を示す正面図である。

【図４】図３の平面図である。

【図５】図３の側面図である。

【図６】縦曲げ加工動作を示す図１に対応する切断正面
図である。

【図７】縦曲げ加工されたブスバーの斜視図である。

【図８】実施例のねじり加工時を示す要部の正面図であ
る。

【図９】図８の平面図である。

【図１０】図８の背面図である。

【図１１】ねじり加工されたブスバーの斜視図である。

【図１２】実施例の両側板を待避位置に移動させた時の
側面図である。

【図１３】実施例の平曲げ加工時の要部の平面図であ
る。

【図１４】図１３の一部切断正面図である。

【図１５】平曲げ用雌型の斜視図である。

【図１６】平曲げ加工されたブスバーの斜視図である。

【図１７】実施例の孔あけ加工時の要部の平面図であ
る。

【図１８】図１７の一部切断正面図である。

【図１９】ダイホルダの斜視図である。

【図２０】孔あけ用ダイスの斜視図である。

【図２１】ポンチホルダの斜視図である。

【符号の説明】

２ 装置本体 ３ 側板 １１ 固定軸 １２ ガイドローラ １３ スイングレバー １５ すべり板 １７ 油圧シリンダ ２２ 駆動シャフト ２５ 主歯車 ２６ 回転体 ２７ 従歯車 ２８ 挿入孔 ４１ 平曲げ用雌型 ４６ 平曲げ用雄型 ５８ 孔あけ用ダイス ６３ 孔あけ用ポンチ Ａ ブスバー

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 平板状電気機器用ブスバーの厚みにほぼ
   等しい間隙を介して平行に配置された２枚の側板と、 前記両側板に貫通して固定された固定軸と、 前記両側板間の前記固定軸に取り付けられ前記ブスバー
   の縦曲げの曲げ半径を決定するガイドローラと、 前記両側板の外側に配置されそれぞれの一端部が前記固
   定軸に回動自在に支持された１対のスイングレバーと、 前記両レバーの他端部に連結され前記両レバーを往復回
   動させる駆動装置と、 前記両レバーの中央部間に支持されかつ前記ローラとの
   対向面が平面状に形成され，前記両側板間に挟み込まれ
   ると共に前記ローラとの間に挿入された前記ブスバーに
   前記両レバーの回動に従って前記ブスバーの外側縁をす
   べりながら縦曲げ力を与えるすべり板と、を備えたこと
   を特徴とするブスバー加工装置。
2. 【請求項２】 １対のスイングレバーの一方に固定軸を
   中心にした主歯車を一体に設け、２枚の側板に前記主歯
   車に噛合する従歯車を備えた回転体を回転自在に貫設す
   ると共に、前記回転体の中心に平板状電気機器用ブスバ
   ーを挿入させて固定する挿入孔を形成し、一端が固定さ
   れた前記ブスバーの他端を前記挿入孔に挿入することに
   より前記両レバーを回動させて前記ブスバーをねじり加
   工することを特徴とする請求項１記載のブスバー加工装
   置。
3. 【請求項３】 ２枚の側板が装置本体に加工位置と待避
   位置とに移動自在に支持され、前記両側板に支持された
   １対のスイングレバーが前記装置本体に支持された駆動
   装置に着脱自在に連結され、前記両レバーを切り離した
   前記駆動装置に平曲げ用雄型を接続すると共に、前記両
   側板を待避位置に移動させて前記加工位置に平曲げ用雌
   型を設置し、平板状電気機器用ブスバーを平曲げ加工す
   ることを特徴とする請求項１又は２記載のブスバー加工
   装置。
4. 【請求項４】 ２枚の側板が装置本体に加工位置と待避
   位置とに移動自在に支持され、前記両側板に支持された
   １対のスイングレバーが前記装置本体に支持された駆動
   装置に着脱自在に連結され、前記両レバーを切り離した
   前記駆動装置に孔あけ用ポンチを接続すると共に、前記
   両側板を待避位置に移動させて前記加工位置に孔あけ用
   ダイスを設置し、平板状電気機器用ブスバーを孔あけ加
   工することを特徴とする請求項１，２又は３記載のブス
   バー加工装置。