JPH0519904B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、金属部および樹脂部からなり、異
色部分を有する異形の横断面形状が長手方向に沿
つて変化するモールデイングの製造方法に関する
ものである。

〔従来の技術〕

自動車のウエザーストリツプモールデイング、
ドリツプモールデイング等として、金属部および
樹脂部からなり、異形の横断面形状を有するモー
ルデイングが使用されている。従来、このような
モールデイングの製造方法として、合成樹脂と金
属異形材を一体的に複合押出整形する方法が知ら
れている（例えば特公昭58−57306号）。一方、異
形の金属モールデイングについて、異形の横断面
形状が長手方向に沿つて変化するモールデイング
の製造方法として、ストレツチベンデイングによ
る方法が知られている（例えば特公昭59−37137
号）。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、このような従来のモールデイン
グの製造方法においては、前者では全長にわたつ
て横断面形状が一定のモールデイングしか製造で
きず、また後者では金属部と樹脂部の複合体から
なり、異色部分を有するモールデイングが製造で
きないという問題点があつた。

この発明は上記問題点を解決するためのもの
で、金属部および樹脂部からなり、異色部分を有
する異形の横断面形状が長手方向に沿つて変化す
る装飾性の高いモールデイングを容易に製造する
ことができるモールデイングの製造方法を提案す
ることを目的としている。

〔問題点を解決するための手段〕

この発明は、金属ストリツプまたは金属プロフ
アイルの異色部分となる部分以外の部分に、長手
方向に沿つて幅が変化するように合成樹脂との固
着手段を形成する工程と、前記金属ストリツプま
たは金属プロフアイルを押出成形型に通して、押
出成形により前記固着手段を形成した部分に樹脂
部を形成してモールデイング材を得る工程と、前
記固着手段を形成した部分に沿つて前記樹脂部に
切目を入れる工程と、モールデイング材を所定の
長さに切断する工程と、長手方向に沿つて幅が変
化する可変幅部を形成するようにモールデイング
材を折曲成形する工程と、前記切目に沿つて固着
手段を形成しない部分の樹脂部を剥離して異色部
分を形成する工程とを含むモールデイングの製造
方法である。

〔作用〕

この発明のモールデイングの製造方法において
は、まずは金属ストリツプまたは金属プロフアイ
ルの異色部分となる部分以外の部分に、長手方向
に沿つて幅が変化するように合成樹脂との固着手
段を形成し、前記金属ストリツプまたは金属プロ
フアイルを押出成形型に通して、押出成形を行
い、前記固着手段を形成した部分に樹脂部を形成
してモールデイング材を得、次いで前記固着手段
を形成した部分に沿つて前記樹脂部に切目を入
れ、モールデイング材を所定の長さに切断し、長
手方向に沿つて幅が変化する可変幅部を形成する
ようにモールデイング材を折曲成形するととも
に、前記切目に沿つて固着手段を形成しない部分
の樹脂部を剥離して異色部分を形成したモールデ
イングを製造する。

こうして製造したモールデイングは、長手方向
に沿つて幅の変化する異色部分を有し、異形の横
断面形状が長手方向に沿つて変化して、優れた装
飾性を示す。

〔実施例〕

以下、この発明を図面の実施例により説明す
る。第１図ないし第１９図は自動車のウエザース
トリツプモールデイングを製造する実施例を示
し、第１図は系統図、第２図ないし第５図、第７
図、第９図、第１１図および第１５図は斜視図、
第６図、第８図、第１０図は断面図、第１２図な
いし第１４図、第１６図および第１７図は平面
図、第１８図および第１９図は第１７図のＡ−Ａ
断面図およびＰ方向矢視図である。

モールデイングの製造方法は、コイル状に巻か
れたステンレス鋼、アルミニウム、外表面に着色
または染色した鋼板あるいはこれらの全面的また
は部分的積層鋼板等の一定幅の金属ストリツプ１
をアンコイラー２からガイドローラ３を通してく
り出す。金属ストリツプ１は第２図に示すよう
に、外表面となる面に合成樹脂からなる保護フイ
ルム４が後で剥離可能に貼着されている。そして
ローラカツタ５により第３図に示すように、固定
幅部６および可変幅部となる部分７の境界に長手
方向に金属ストリツプ１に達する切目８を入れ、
固定幅部６の保護フイルム４ａを巻取機９に巻取
つて剥離する。

次に金属ストリツプ１の裏面の全面および表面
の保護フイルム４のない部分に、必要により脱
脂、異物除去、ミクロ的粗化等を行つた後、ロー
ルコータ１０により接着剤を塗布して第４図に示
すように、接着剤層１１を形成し、加熱装置１２
において焼付を行う。

接着剤を焼付けた金属ストリツプ１は、ロール
成形機１３により第５図に示すように、固定幅部
６および可変幅部となる部分７で折曲成形して、
横断面形状一定の金属ブロフアイル１４を形成す
る。

次にロータリエンコーダ等の送出量検出装置１
５の検出信号により演算制御を行う制御装置１６
によつて金属プロフアイル１４の送出量に伴いロ
ーラカツタ１７の幅方向の移動量ａを制御しなが
ら、第６図に示すように、長手方向に沿つて金属
プロフアイル１４まで達し固定幅部６からの距離
が変化するスリツト１８を保護フイルム４に形成
し、第７図に示すように、折曲部となる部分１９
の保護フイルム４ｂを剥離する。保護フイルム４
ｂは前述と同様の手段で巻取る。

そして制御装置１６により同様ロールコータ２
０の幅方向の移動量ｂを制御しながら、第８図に
示すように、保護フイルム４ｂを剥離した折曲部
となる部分１９に接着剤を塗布して、第９図を示
すように、接着剤層１１ａを形成する。

この金属プロフアイル１４を加熱装置２１で加
熱して接着剤層１１，１１ａを活性化した後、押
出成形型２２に通して押出成形を行い、第１１図
に示すように、保護フイルム４の一定幅部を除く
全面に軟質塩化ビニル樹脂等の横断面形状一定の
樹脂部２３を一体的に形成、固着して、モールデ
イング材２４を得る。樹脂部２３は接着剤層１
１，１１ａを介して金属ストリツプ１を全面から
覆う基部２３ａと、この基部２３ａの固定幅部６
から突出する２枚のリツプ２３ｂとからなる。こ
の場合、第１０図に示すように、保護フイルム４
上の全面に樹脂部２３ｃを形成してもよく、第１
２図以降ではこのようなものが図示されている。

このモールデイング材２４は樹脂部２３が高温
で軟化状態にある間に、制御装置１６によつて同
様に幅方向の移動量ｃ，ｄを制御された２個のロ
ーラカツタ２５により、第１０図および第１１図
に示すように、接着剤層１１，１１ａと保護フイ
ルム４の境界線に沿つて金属プロフアイル１４ま
で達する切目２６，２７を形成する。なお、切目
２６，２７は接着剤層１１ａ側に喰い込むことは
好ましくないが、保護フイルム４側に多少は喰い
込むことは構わない。また幅方向に移動するロー
ラカツタ１７，２５、ロールコータ２０の制御
は、例えばサーボモータとボール式の送りネジ等
の組合せで簡単に行える。その後モールデイング
材２４は冷却槽２８で冷却して引取機２９で引取
り、制御装置１６により長手方向の移動量ｅを制
御された切断機３０で所定の長さに決断する。

所定の長さに切断したモールデイング材２４は
固定幅部６からの幅方向の距離が変化するよう
に、可変幅部となる部分７を第１２図の切断線３
１に沿つて切断する。そして固定幅部６からの幅
方向の距離が変化するように、プレス成形等によ
り可変幅部となる部分７を第１３図の折曲線３２
に沿つて折曲げ、第１４図および第１５図に示す
ように、上面に幅が変化する可変幅部３３、およ
び側面に折曲部３４を形成する。なお、切断線３
１による切断および折曲線３２によるる折曲の順
序は逆でもよい。また折曲部３４の幅の変化によ
り、可変幅部３３の幅の変化を吸収できる場合、
ならびに折曲部３４を折返えして吸収できる場合
は切断線３１による切断は不要である。

次に第１６図に示すように、モールデイング材
２４の長手方向両端末を切断して切欠３５を形成
し、両端末部を射出成形型に挿入して射出成形を
行い、第１７図ないし第１９図に示すように、合
成樹脂製のエンドキヤツプ３６および緩衝部３７
を一体的に形成して、端末部に露出する金属切断
部を覆い、モールデイング（ウエザーストリツプ
モールデイング）３８を製造する。

外表面に被着した保護フイルム４は、エンドキ
ヤツプ３６および緩衝部３７を形成する前に、少
なくとも端部を剥離しておくのが好ましく、最終
的には樹脂部２３ｃを含めて全部を切目２６，２
７に沿つて剥離し、可変幅部３３の金属ストリツ
プ１を露出させて異色部分を形成する。保護フイ
ルム４を貼付した場合には、ロール成形時または
（および）折曲成形時の傷つきを防止できるため
好ましいが、傷つきのおそれがない場合には最初
から省略してもよい。また第１０図に示すように
全面被覆の樹脂部２３ｃを設けるときには、保護
フイルム４を押出成形の直前に剥離してもよい。

なお、第３図において、保護フイルム４ａを剥
離する代りに、第２０図に示すように、可変幅部
となる部分７のみに幅の狭い保護フイルム４を貼
付しておくこともできる。また第４図において、
接着剤層１１を形成する代りにまたはこれと併用
して、第２１図に示すように、多数の小さな貫通
孔３９を形成して、表裏の樹脂部２３を連結さ
せ、固着力を増してもよい。さらに樹脂部２３の
基部２３ａが比較的単純な形状の場合には、第４
図に形状の金属ストリツプ１を押出成形型２２に
供給して樹脂部２３を形成し、その後ロール成形
機１３により折曲成形をして所定形状のモールデ
イング材２４としてもよい。

上記により製造されたモールデイング３８はク
リツプ等の取付手段を利用して車体パネル等の被
取付体に取付けて使用する。取付状態において
は、可変幅部３３の幅が変化しており、しかも異
色部分となつているため、優れた装飾性を示す。

第２２図ないし第２４図は自動車のドリツプモ
ールデイングを製造する他の実施例を示し、第２
２図は正面図、第２３図はそのＢ−Ｂ断面図、第
２４図はＣ−Ｃ断面図である。このモールデイン
グ（ドリツプモールデイング）３８はフロント部
分４０とアツパー部分４１がコーナ部分４２を介
して連続し、フロント部分４０およびアツパー部
４１を通して固定幅部６は同じ横断面形状を有す
るが、可変幅部３３は横断面形状が変化してい
る。このようなモールデイング３８の製造方法は
上記実施例の場合と同様であるが、第１６図以降
の工程は通常は不要であるが、軸線曲げが必要と
なる。

以上の説明において、モールデイングとしてウ
エザーストリツプモールデイングおよびドリツプ
モールデイングを示したが、他のモールデイング
の製造にも適用可能であり、それぞれのモールデ
イングに応じて、固定幅部および可変幅部の形状
を変えることができる。

〔発明の効果〕

本発明によれば、簡単な装置により簡単な工程
で、金属部および樹脂部からなり、異色部分を有
する異形の横断面形状が長手方向に沿つて変化す
る装飾性の高いモールデイングを容易に製造する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第１９図は自動車ウエザーストリ
ツプモールデイングを製造する実施例を示し、第
１図は系統図、第２図ないし第５図、第７図、第
９図、第１１図および第１５図は斜視図、第６
図、第８図、第１０図は断面図、第１２図ないし
第１４図、第１６図および第１７図は平面図、第
１８図および第１９図は第１７図のＡ−Ａ断面図
およびＰ方向矢視図、第２０図および第２１図は
別の実施例の断面図、第２２図は他の実施例の正
面図、第２３図はそのＢ−Ｂ断面図、第２４図は
Ｃ−Ｃ断面図である。 各図中、同一符号は同一または相当部分を示
し、１は金属ストリツプ、４，４ａ，４ｂは保護
フイルム、５，１７，２５はローラカツタ、１
０，２０はロールコータ、１１，１１ａは接着剤
層、１３はロール成形機、１４は金属プロフアイ
ル、１５は送出検出装置、１６は制御装置、２２
は押出成形型、２３は樹脂部、２４はモールデイ
ング材、３３は可変幅部、３４は折曲部、３８は
モールデイング、３９は貫通孔である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 金属ストリツプまたは金属プロフアイルの異
   色部分となる部分以外の部分に、長手方向に沿つ
   て幅が変化するように合成樹脂との固着手段を形
   成する工程と、前記金属ストリツプまたは金属プ
   ロフアイルを押出成形型に通して、押出成形によ
   り前記固着手段を形成した部分に樹脂部を形成し
   てモールデイング材を得る工程と、前記固着手段
   を形成した部分に沿つて前記樹脂部に切目を入れ
   る工程と、モールデイング材を所定の長さに切断
   する工程と、長手方向に沿つて幅が変化する可変
   幅部を形成するようにモールデイング材を折曲成
   形する工程と、前記切目に沿つて固着手段を形成
   しない部分の樹脂部を剥離して異色部分を形成す
   る工程とを含むモールデイング製造方法。 ２ 固着手段が接着剤層または貫通孔である特許
   請求の範囲第１項記載の製造方法。 ３ 固着手段が、所定長さごとに長手方向の幅が
   変化するように形成するものである特許請求の範
   囲第１項または第２記載の製造方法。