JPH05186407A - ３−ｎ，ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製造法 - Google Patents
３−ｎ，ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製造法Info
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- JPH05186407A JPH05186407A JP277592A JP277592A JPH05186407A JP H05186407 A JPH05186407 A JP H05186407A JP 277592 A JP277592 A JP 277592A JP 277592 A JP277592 A JP 277592A JP H05186407 A JPH05186407 A JP H05186407A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 一般式（１）で表される３−Ｎ，Ｎ−ジアル
キルアミノフェノール誘導体の新規な製造法を提供す
る。 （式中、Ｒ1 およびＲ2 は各々独立に炭素数１〜２０の
アルキル基を表す） 【構成】 アルキルアミン（Ｒ1 ＮＨ2 ）とレゾルシノ
ールとを反応させ、生成した３−Ｎ−アルキルアミノフ
ェノールを反応液から単離することなく、引き続きアル
キル化剤（Ｒ2 化剤）を該反応液に添加して反応させ
る。
キルアミノフェノール誘導体の新規な製造法を提供す
る。 （式中、Ｒ1 およびＲ2 は各々独立に炭素数１〜２０の
アルキル基を表す） 【構成】 アルキルアミン（Ｒ1 ＮＨ2 ）とレゾルシノ
ールとを反応させ、生成した３−Ｎ−アルキルアミノフ
ェノールを反応液から単離することなく、引き続きアル
キル化剤（Ｒ2 化剤）を該反応液に添加して反応させ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、有機工業薬品または各
種色素中間体として有用な３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミ
ノフェノール誘導体の製造法に関するものである。
種色素中間体として有用な３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミ
ノフェノール誘導体の製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、３−アミノフェノール誘導体
は、有機工業薬品または各種色素中間体として有用であ
り、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体も
色素中間体として有用であることが知られている（例え
ば、特公昭５６−５２７５９号公報）。また、３−Ｎ，
Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体は、３−アミノ
フェノールにアルキル化剤を作用させて製造することは
知られている（例えば、特開昭５９−６５０５３号公
報）。この方法は、１モルの３−アミノフェノールに対
し、およそ１モルのアルキルハライドを作用させ、アル
カリ処理した後に、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェノ
ールを生成後、さらに、アルキル化剤（ジアルキル硫
酸）を作用させることにより、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキル
アミノフェノール誘導体を製造する。すなわち、３−ア
ミノフェノールを原料として、２段階で３−Ｎ，Ｎ−ジ
アルキルアミノフェノール誘導体を製造する方法であ
る。
は、有機工業薬品または各種色素中間体として有用であ
り、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体も
色素中間体として有用であることが知られている（例え
ば、特公昭５６−５２７５９号公報）。また、３−Ｎ，
Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体は、３−アミノ
フェノールにアルキル化剤を作用させて製造することは
知られている（例えば、特開昭５９−６５０５３号公
報）。この方法は、１モルの３−アミノフェノールに対
し、およそ１モルのアルキルハライドを作用させ、アル
カリ処理した後に、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェノ
ールを生成後、さらに、アルキル化剤（ジアルキル硫
酸）を作用させることにより、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキル
アミノフェノール誘導体を製造する。すなわち、３−ア
ミノフェノールを原料として、２段階で３−Ｎ，Ｎ−ジ
アルキルアミノフェノール誘導体を製造する方法であ
る。
【０００３】この製造方法では、３−アミノフェノール
とアルキルハライドとの反応の際に、同じアルキル基が
２個置換された３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノー
ル誘導体が副生し、且つ、未反応の３−アミノフェノー
ルが残り、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェノールと３
−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の分離が
困難な場合があり、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェ
ノール誘導体の内で、特に、異なるアルキル基で置換さ
れた３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の
製造を行う際には大きな問題があった。さらに反応を２
段階で行うために製造時の操作が煩雑であり、また途中
の操作時に、例えば、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェ
ノールの単離操作時にロスが生じやすく、収率の低下を
招くことが有り、工業的にかならずしも満足すべき製造
法とは言いがたい。
とアルキルハライドとの反応の際に、同じアルキル基が
２個置換された３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノー
ル誘導体が副生し、且つ、未反応の３−アミノフェノー
ルが残り、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェノールと３
−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の分離が
困難な場合があり、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェ
ノール誘導体の内で、特に、異なるアルキル基で置換さ
れた３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の
製造を行う際には大きな問題があった。さらに反応を２
段階で行うために製造時の操作が煩雑であり、また途中
の操作時に、例えば、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェ
ノールの単離操作時にロスが生じやすく、収率の低下を
招くことが有り、工業的にかならずしも満足すべき製造
法とは言いがたい。
【０００４】また、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェ
ノール誘導体が、レゾルシノールにアルキルアミンを作
用させ、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェノールを生成
後、さらにアルキル化剤（アルキルハライド）を作用さ
せることにより製造されることも知られている（例え
ば、特開昭５９−６５０５３号公報）。しかし、上記公
報に記載されている方法は、レゾルシノールを出発原料
とし、２段階で３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノー
ル誘導体を製造する方法であり、製造時の操作が煩雑で
あり、また途中の操作時、例えば、３−Ｎ−モノアルキ
ルアミノフェノールの単離操作時にロスが生じやすく、
収率の低下を招くことが有り、工業的にかならずしも満
足すべき製造法とは言いがたい。
ノール誘導体が、レゾルシノールにアルキルアミンを作
用させ、３−Ｎ−モノアルキルアミノフェノールを生成
後、さらにアルキル化剤（アルキルハライド）を作用さ
せることにより製造されることも知られている（例え
ば、特開昭５９−６５０５３号公報）。しかし、上記公
報に記載されている方法は、レゾルシノールを出発原料
とし、２段階で３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノー
ル誘導体を製造する方法であり、製造時の操作が煩雑で
あり、また途中の操作時、例えば、３−Ｎ−モノアルキ
ルアミノフェノールの単離操作時にロスが生じやすく、
収率の低下を招くことが有り、工業的にかならずしも満
足すべき製造法とは言いがたい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、従来
法の問題点を改善し、簡便な操作で、高収率で且つ高純
度の３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体を
製造する方法を提供することである。
法の問題点を改善し、簡便な操作で、高収率で且つ高純
度の３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体を
製造する方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述の課
題を解決するために鋭意検討した結果、本発明に到達し
た。すなわち、本発明は、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミ
ノフェノール誘導体を製造する方法において、アルキル
アミン（Ｒ1 ＮＨ2 ）とレゾルシノールとを反応させ、
生成した３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−
Ｒ1 置換アミノフェノール）を反応液から単離すること
なく、アルキル化剤（Ｒ2 化剤）を該反応液に添加し
て、該３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−Ｒ
1 置換アミノフェノール）に作用させる一般式（１）
（化２）で表される３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェ
ノール誘導体の製造法に関するものである。
題を解決するために鋭意検討した結果、本発明に到達し
た。すなわち、本発明は、３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミ
ノフェノール誘導体を製造する方法において、アルキル
アミン（Ｒ1 ＮＨ2 ）とレゾルシノールとを反応させ、
生成した３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−
Ｒ1 置換アミノフェノール）を反応液から単離すること
なく、アルキル化剤（Ｒ2 化剤）を該反応液に添加し
て、該３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−Ｒ
1 置換アミノフェノール）に作用させる一般式（１）
（化２）で表される３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェ
ノール誘導体の製造法に関するものである。
【０００７】
【化２】 （式中、Ｒ1 およびＲ2 は各々独立に炭素数１〜２０の
アルキル基を表す）
アルキル基を表す）
【０００８】本発明の製造法は、一般式（１）で表され
る３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製
造法に関するものであるが、一般式（１）に於いて、Ｒ
1 およびＲ2 はそれぞれ炭素数１〜２０のアルキル基を
表す。Ｒ1 は、好ましくは炭素数３〜１２のアルキル基
であり、例えば、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチル基、イソ
ブチル基、ｎ−ペンチル基、イソペンチル基、ｎ−ヘキ
シル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル
基、ｎ−ドデシル基を挙げることができる。Ｒ2 は、好
ましくは炭素数１〜１２のアルキル基であり、例えば、
メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル
基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、sec−ブチル基、ｎ
−ペンチル基、イソペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−
ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル基、ｎ−ドデ
シル基を挙げることができる。
る３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製
造法に関するものであるが、一般式（１）に於いて、Ｒ
1 およびＲ2 はそれぞれ炭素数１〜２０のアルキル基を
表す。Ｒ1 は、好ましくは炭素数３〜１２のアルキル基
であり、例えば、ｎ−プロピル基、ｎ−ブチル基、イソ
ブチル基、ｎ−ペンチル基、イソペンチル基、ｎ−ヘキ
シル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル
基、ｎ−ドデシル基を挙げることができる。Ｒ2 は、好
ましくは炭素数１〜１２のアルキル基であり、例えば、
メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル
基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、sec−ブチル基、ｎ
−ペンチル基、イソペンチル基、ｎ−ヘキシル基、ｎ−
ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル基、ｎ−ドデ
シル基を挙げることができる。
【０００９】本発明において、アルキルアミン（Ｒ1 Ｎ
Ｈ2 ）とレゾルシノールとから、３−Ｎ−アルキルアミ
ノフェノール（３−Ｎ−Ｒ1 置換アミノフェノール）を
得る第１段反応で使用するアルキルアミン（Ｒ1 Ｎ
Ｈ2 ）としては、例えば、ｎ−プロピルアミン、ｎ−ブ
チルアミン、イソブチルアミン、ｎ−ペンチルアミン、
イソペンチルアミン、ｎ−ヘキシルアミン、ｎ−ヘプチ
ルアミン、ｎ−オクチルアミン、ｎ−デシルアミン、ｎ
−ドデシルアミン等を挙げることができる。
Ｈ2 ）とレゾルシノールとから、３−Ｎ−アルキルアミ
ノフェノール（３−Ｎ−Ｒ1 置換アミノフェノール）を
得る第１段反応で使用するアルキルアミン（Ｒ1 Ｎ
Ｈ2 ）としては、例えば、ｎ−プロピルアミン、ｎ−ブ
チルアミン、イソブチルアミン、ｎ−ペンチルアミン、
イソペンチルアミン、ｎ−ヘキシルアミン、ｎ−ヘプチ
ルアミン、ｎ−オクチルアミン、ｎ−デシルアミン、ｎ
−ドデシルアミン等を挙げることができる。
【００１０】使用するレゾルシノールとアルキルアミン
（Ｒ1 ＮＨ2 ）との量は、レゾルシノール１モルに対
し、アルキルアミンは０．８〜２モルの範囲であり、好
ましくは０．８〜１．５モルの範囲である。反応温度
は、８０〜２００℃の範囲が好ましく、１３０〜２００
℃の範囲がより好ましい。反応時間は、反応温度に依存
するが、通常数時間ないし数十時間を要する。尚、この
反応の際に、少量の塩化亜鉛や塩化マグネシウムを存在
させると、反応を促進させることができる。また、反応
液の着色を防止するには、反応を窒素やアルゴン等の不
活性ガスの雰囲気下で行うことが好ましい。この反応に
より、３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−Ｒ
1 置換アミノフェノール）を含有する反応液が得られ
る。
（Ｒ1 ＮＨ2 ）との量は、レゾルシノール１モルに対
し、アルキルアミンは０．８〜２モルの範囲であり、好
ましくは０．８〜１．５モルの範囲である。反応温度
は、８０〜２００℃の範囲が好ましく、１３０〜２００
℃の範囲がより好ましい。反応時間は、反応温度に依存
するが、通常数時間ないし数十時間を要する。尚、この
反応の際に、少量の塩化亜鉛や塩化マグネシウムを存在
させると、反応を促進させることができる。また、反応
液の着色を防止するには、反応を窒素やアルゴン等の不
活性ガスの雰囲気下で行うことが好ましい。この反応に
より、３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−Ｒ
1 置換アミノフェノール）を含有する反応液が得られ
る。
【００１１】本発明の製造法では、第１段反応での反応
生成物である３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−
Ｎ−Ｒ1 置換アミノフェノール）を単離することなく、
これを含有する反応液にアルキル化剤を添加して、引き
続き第２段のアルキル化反応を行う。第１段反応の反応
液から、３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−
Ｒ1 置換アミノフェノール）を単離することなく、アル
キル化剤を作用させるには、反応液に、未反応または過
剰のアルキルアミン（Ｒ1 ＮＨ2 ）が存在しても構わな
いが、好ましくは、反応液に含まれているアルキルアミ
ン（Ｒ1 ＮＨ2 ）は、大部分を蒸留により反応系外に除
去する。
生成物である３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−
Ｎ−Ｒ1 置換アミノフェノール）を単離することなく、
これを含有する反応液にアルキル化剤を添加して、引き
続き第２段のアルキル化反応を行う。第１段反応の反応
液から、３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−Ｎ−
Ｒ1 置換アミノフェノール）を単離することなく、アル
キル化剤を作用させるには、反応液に、未反応または過
剰のアルキルアミン（Ｒ1 ＮＨ2 ）が存在しても構わな
いが、好ましくは、反応液に含まれているアルキルアミ
ン（Ｒ1 ＮＨ2 ）は、大部分を蒸留により反応系外に除
去する。
【００１２】本発明の方法で使用するアルキル化剤とし
ては、ジアルキル硫酸エステル、アルキルハライド、ア
ルキル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルまたはトリア
ルキルリン酸エステル等を好ましい例として挙げること
ができる。具体例としては、ジメチル硫酸、ジエチル硫
酸、ジ−ｎ−プロピル硫酸、ジ−ｎ−ブチル硫酸、ヨウ
化メチル、ヨウ化エチル、ｎ−プロピルブロマイド、イ
ソプロピルブロマイド、ｎ−ブチルブロマイド、ｎ−ヨ
ウ化ブチル、ｓｅｃ−ブチルブロマイド、ｎ−ペンチル
ブロマイド、イソペンチルブロマイド、ｎ−ヘキシルブ
ロマイド、ｎ−ヘプチルブロマイド、ｎ−オクチルブロ
マイド、ｎ−デシルブロマイド、ｎ−ドデシルブロマイ
ド、メチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステル、エチル
−ｐ−トルエンスルホン酸エステル、ｎ−プロピル−ｐ
−トルエンスルホン酸エステル、ｎ−ブチル−ｐ−トル
エンスルホン酸エステル、ｎ−ヘキシル−ｐ−トルエン
スルホン酸エステル、トリメチルリン酸エステル、トリ
エチルリン酸エステル、トリ−ｎ−ブチルリン酸エステ
ル等を例示することができる。
ては、ジアルキル硫酸エステル、アルキルハライド、ア
ルキル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルまたはトリア
ルキルリン酸エステル等を好ましい例として挙げること
ができる。具体例としては、ジメチル硫酸、ジエチル硫
酸、ジ−ｎ−プロピル硫酸、ジ−ｎ−ブチル硫酸、ヨウ
化メチル、ヨウ化エチル、ｎ−プロピルブロマイド、イ
ソプロピルブロマイド、ｎ−ブチルブロマイド、ｎ−ヨ
ウ化ブチル、ｓｅｃ−ブチルブロマイド、ｎ−ペンチル
ブロマイド、イソペンチルブロマイド、ｎ−ヘキシルブ
ロマイド、ｎ−ヘプチルブロマイド、ｎ−オクチルブロ
マイド、ｎ−デシルブロマイド、ｎ−ドデシルブロマイ
ド、メチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステル、エチル
−ｐ−トルエンスルホン酸エステル、ｎ−プロピル−ｐ
−トルエンスルホン酸エステル、ｎ−ブチル−ｐ−トル
エンスルホン酸エステル、ｎ−ヘキシル−ｐ−トルエン
スルホン酸エステル、トリメチルリン酸エステル、トリ
エチルリン酸エステル、トリ−ｎ−ブチルリン酸エステ
ル等を例示することができる。
【００１３】３−Ｎ−アルキルアミノフェノール（３−
Ｎ−Ｒ1 置換アミノフェノール）を含有する反応液にア
ルキル化剤を作用させて３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノ
フェノール誘導体を得る反応の際には、溶媒を用いなく
ても良いが、溶媒の存在下に行っても構わない。溶媒と
しては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロベンゼ
ンなどを挙げることができ、また、アルキル化剤として
アルキルハライドを作用させる際には、メタノール、エ
タノール、イソプロパノール、メチルセロソルブ、ジメ
チルホルムアミド等の極性溶媒を使用しても構わない。
このアルキル化の反応温度は、通常２０〜２００℃の範
囲、好ましくは、５０〜１５０℃の範囲である。反応時
間は、反応温度に依存するが、通常数時間ないし数十時
間を要する。
Ｎ−Ｒ1 置換アミノフェノール）を含有する反応液にア
ルキル化剤を作用させて３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノ
フェノール誘導体を得る反応の際には、溶媒を用いなく
ても良いが、溶媒の存在下に行っても構わない。溶媒と
しては、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロベンゼ
ンなどを挙げることができ、また、アルキル化剤として
アルキルハライドを作用させる際には、メタノール、エ
タノール、イソプロパノール、メチルセロソルブ、ジメ
チルホルムアミド等の極性溶媒を使用しても構わない。
このアルキル化の反応温度は、通常２０〜２００℃の範
囲、好ましくは、５０〜１５０℃の範囲である。反応時
間は、反応温度に依存するが、通常数時間ないし数十時
間を要する。
【００１４】以上の反応により得られる反応液から、目
的の一般式（１）で表される３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルア
ミノフェノール誘導体を得るには、反応混合物に、ある
いは溶媒を留去した残渣に、塩基、例えば、水酸化ナト
リウム、水酸化カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナ
トリウム、炭酸カリウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウ
ム等を作用させた後に単離する。この際、溶媒を用い、
目的物を抽出することもできる。さらに必要に応じて蒸
留精製することもできる。
的の一般式（１）で表される３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルア
ミノフェノール誘導体を得るには、反応混合物に、ある
いは溶媒を留去した残渣に、塩基、例えば、水酸化ナト
リウム、水酸化カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナ
トリウム、炭酸カリウム、酢酸ナトリウム、酢酸カリウ
ム等を作用させた後に単離する。この際、溶媒を用い、
目的物を抽出することもできる。さらに必要に応じて蒸
留精製することもできる。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに具体的に
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。 実施例１ （３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノ
ールの製造） ｎ−ブチルアミン３８０ｇ（５．２モル）とレゾルシノ
ール５５０ｇ（５モル）との混合物を１４０〜１５０℃
で１５時間攪拌後、未反応のｎ−ブチルアミンを減圧下
（６０ｍｍＨｇ）で留去し、残渣にｎ−ブチルブロマイ
ド６８５ｇ（５モル）を加え、更に８０〜９０℃で８時
間攪拌を行った。反応後、室温まで冷却し、１０％Ｎａ
ＯＨ水にて中和後、有機層を分離し、減圧下で蒸留する
ことにより、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノ
ール９７２ｇをほぼ無色の油状物として得た。ＨＰＬＣ
による純度は９９％で、収率は８８％であった。ｂ．
ｐ．は１７３〜１７６℃／６ｍｍＨｇであつた。
説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるもの
ではない。 実施例１ （３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノ
ールの製造） ｎ−ブチルアミン３８０ｇ（５．２モル）とレゾルシノ
ール５５０ｇ（５モル）との混合物を１４０〜１５０℃
で１５時間攪拌後、未反応のｎ−ブチルアミンを減圧下
（６０ｍｍＨｇ）で留去し、残渣にｎ−ブチルブロマイ
ド６８５ｇ（５モル）を加え、更に８０〜９０℃で８時
間攪拌を行った。反応後、室温まで冷却し、１０％Ｎａ
ＯＨ水にて中和後、有機層を分離し、減圧下で蒸留する
ことにより、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノ
ール９７２ｇをほぼ無色の油状物として得た。ＨＰＬＣ
による純度は９９％で、収率は８８％であった。ｂ．
ｐ．は１７３〜１７６℃／６ｍｍＨｇであつた。
【００１６】実施例２ （３−Ｎ−ｎ−ブチル−Ｎ−メ
チルアミノフェノールの製造） 実施例１に於いて、ｎ−ブチルブロマイドを使用する代
わりに、メチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルを使
用した他は、実施例１に記載した方法に従い、３−Ｎ−
ｎ−ブチル−Ｎ−メチルアミノフェノールを製造した。
ＨＰＬＣによる純度は９９％、収率は８７％、ｂ．ｐ．
は１０９〜１１５℃／１．５ｍＨｇであった。
チルアミノフェノールの製造） 実施例１に於いて、ｎ−ブチルブロマイドを使用する代
わりに、メチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルを使
用した他は、実施例１に記載した方法に従い、３−Ｎ−
ｎ−ブチル−Ｎ−メチルアミノフェノールを製造した。
ＨＰＬＣによる純度は９９％、収率は８７％、ｂ．ｐ．
は１０９〜１１５℃／１．５ｍＨｇであった。
【００１７】実施例３ （３−Ｎ−ｎ−ブチル−Ｎ−エ
チルアミノフェノールの製造） 実施例１に於いて、ｎ−ブチルブロマイドを使用する代
わりに、エチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルを使
用した他は、実施例１に記載した方法に従い、３−Ｎ−
ｎ−ブチル−Ｎ−エチルアミノフェノールを製造した。
ＨＰＬＣによる純度は９９％、収率は８９％、ｂ．ｐ．
は１０８〜１１４℃／１．５ｍｍＨｇであった。
チルアミノフェノールの製造） 実施例１に於いて、ｎ−ブチルブロマイドを使用する代
わりに、エチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルを使
用した他は、実施例１に記載した方法に従い、３−Ｎ−
ｎ−ブチル−Ｎ−エチルアミノフェノールを製造した。
ＨＰＬＣによる純度は９９％、収率は８９％、ｂ．ｐ．
は１０８〜１１４℃／１．５ｍｍＨｇであった。
【００１８】実施例４ （３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ヘキシ
ルアミノフェノールの製造） ｎ−ヘキシルアミン５２０ｇ（５．１５モル）とレゾル
シノール５５０ｇ（５モル）との混合物を１４０〜１５
０℃で１５時間攪拌後、未反応のｎ−ヘキシルアミンを
減圧下（６０ｍｍＨｇ）で留去後、残渣にｎ−ヘキシル
ブロマイド８２５ｇ（５モル）を加え、更に８０〜９０
℃で８時間攪拌を行った。反応後、室温にまで冷却し、
１０％ＮａＯＨ水にて中和後、有機層を分離し、減圧下
で蒸留することにより、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ヘキシル
アミノフェノール１２０５ｇをほぼ無色の油状物として
得た。ＨＰＬＣによる純度は９９％で、収率は８７％で
あった。ｂ．ｐ．は１９０〜１９５℃／３ｍｍＨｇであ
った。
ルアミノフェノールの製造） ｎ−ヘキシルアミン５２０ｇ（５．１５モル）とレゾル
シノール５５０ｇ（５モル）との混合物を１４０〜１５
０℃で１５時間攪拌後、未反応のｎ−ヘキシルアミンを
減圧下（６０ｍｍＨｇ）で留去後、残渣にｎ−ヘキシル
ブロマイド８２５ｇ（５モル）を加え、更に８０〜９０
℃で８時間攪拌を行った。反応後、室温にまで冷却し、
１０％ＮａＯＨ水にて中和後、有機層を分離し、減圧下
で蒸留することにより、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ヘキシル
アミノフェノール１２０５ｇをほぼ無色の油状物として
得た。ＨＰＬＣによる純度は９９％で、収率は８７％で
あった。ｂ．ｐ．は１９０〜１９５℃／３ｍｍＨｇであ
った。
【００１９】実施例５ （３−Ｎ−ｎ−ヘキシル−Ｎ−
エチルアミノフェノールの製造） 実施例４に於いて、ｎ−ヘキシルブロマイドを使用する
代わりに、エチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルを
使用した他は、実施例４に記載した方法に従い、３−Ｎ
−ｎ−ヘキシル−Ｎ−エチルアミノフェノールを製造し
た。ＨＰＬＣによる純度は９９％、収率は８９％、ｂ．
ｐ．は１３９〜１４１℃／１ｍｍＨｇであった。
エチルアミノフェノールの製造） 実施例４に於いて、ｎ−ヘキシルブロマイドを使用する
代わりに、エチル−ｐ−トルエンスルホン酸エステルを
使用した他は、実施例４に記載した方法に従い、３−Ｎ
−ｎ−ヘキシル−Ｎ−エチルアミノフェノールを製造し
た。ＨＰＬＣによる純度は９９％、収率は８９％、ｂ．
ｐ．は１３９〜１４１℃／１ｍｍＨｇであった。
【００２０】比較例１ メタノール４００mlに３−アミノフェノール１０９ｇと
無水炭酸ナトリウム５４ｇを加え、１５〜２０℃でｎ−
ヨウ化ブチル１８４ｇを１．５時間を要して滴下した。
滴下後、同温度で８時間攪拌を行った後、濾過し、濾液
からメタノールを留去した。この残渣は、ＨＰＬＣによ
る分析の結果、目的とする３−Ｎ−ｎ−ブチルアミノフ
ェノールの他に、原料の３−アミノフェノールおよび３
−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノールをそれぞれ
約１５％含んでいた。この残渣をトルエンで抽出し、温
水で大部分の原料の３−アミノフェノールを除いた後、
トルエンを留去し、残渣を減圧蒸留（１２４〜１２８℃
／１ｍｍＨｇ）して３−Ｎ−ｎ−ブチルアミノフェノー
ル１１０ｇを得た。ＨＰＬＣによる純度は９４％であ
り、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノールを約
６％含有していた。収率は６７％であった。この３−Ｎ
−ｎ−ブチルアミノフェノール１１０ｇをトルエン６６
０mlに溶解し、水６６mlを加え、５０〜６０℃でジメチ
ル硫酸１２６ｇを滴下した。同温度で１時間攪拌後、室
温に冷却し、ＮａＯＨで中和しトルエン層を分離した。
トルエン層はさらに温水で洗浄した後、トルエンを留去
した。残渣を減圧蒸留（１０９〜１１５℃／１．５ｍｍ
Ｈｇ）し、目的とする３−Ｎ−ｎ−ブチル−Ｎ−メチル
アミノフェノール８１ｇを得た。ＨＰＬＣによる純度は
９６％であり、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェ
ノールを約４％含有していた。３−アミノフェノールか
らの収率は４５％であり、実施例２に記載した収率（８
７％）に比較して低い収率であった。
無水炭酸ナトリウム５４ｇを加え、１５〜２０℃でｎ−
ヨウ化ブチル１８４ｇを１．５時間を要して滴下した。
滴下後、同温度で８時間攪拌を行った後、濾過し、濾液
からメタノールを留去した。この残渣は、ＨＰＬＣによ
る分析の結果、目的とする３−Ｎ−ｎ−ブチルアミノフ
ェノールの他に、原料の３−アミノフェノールおよび３
−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノールをそれぞれ
約１５％含んでいた。この残渣をトルエンで抽出し、温
水で大部分の原料の３−アミノフェノールを除いた後、
トルエンを留去し、残渣を減圧蒸留（１２４〜１２８℃
／１ｍｍＨｇ）して３−Ｎ−ｎ−ブチルアミノフェノー
ル１１０ｇを得た。ＨＰＬＣによる純度は９４％であ
り、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェノールを約
６％含有していた。収率は６７％であった。この３−Ｎ
−ｎ−ブチルアミノフェノール１１０ｇをトルエン６６
０mlに溶解し、水６６mlを加え、５０〜６０℃でジメチ
ル硫酸１２６ｇを滴下した。同温度で１時間攪拌後、室
温に冷却し、ＮａＯＨで中和しトルエン層を分離した。
トルエン層はさらに温水で洗浄した後、トルエンを留去
した。残渣を減圧蒸留（１０９〜１１５℃／１．５ｍｍ
Ｈｇ）し、目的とする３−Ｎ−ｎ−ブチル−Ｎ−メチル
アミノフェノール８１ｇを得た。ＨＰＬＣによる純度は
９６％であり、３−Ｎ，Ｎ−ジ−ｎ−ブチルアミノフェ
ノールを約４％含有していた。３−アミノフェノールか
らの収率は４５％であり、実施例２に記載した収率（８
７％）に比較して低い収率であった。
【００２１】比較例２ ｎ−ブチルアミン３８０ｇ（５．２モル）とレゾルシノ
ール５５０ｇ（５モル）との混合物を１４０〜１５０℃
で１５時間攪拌後、室温まで冷却後、トルエン１０００
mlを加え、トルエン層を分離し、さらにトルエン層を温
水で洗浄後、トルエンを減圧下で留去した。残渣を減圧
蒸留（１２４〜１２８℃／１ｍｍＨｇ）し、３−Ｎ−ｎ
−ブチルアミノフェノール５３６ｇを得た。収率６５％
この３−Ｎ−ｎ−ブチルアミノフェノール５３６ｇをメ
チルセロソルブ１０００mlに加え、ヨウ化エチル５０７
ｇを加え、８０〜９０℃で８時間攪拌を行った。反応
後、メチルセロソルブを減圧下で留去し、残渣を１０％
ＮａＯＨ水にて中和後、有機層を分離し、減圧下で蒸留
（ｂ．ｐ．１０８〜１１４℃／１．５ｍｍＨ）すること
により、３−Ｎ−ｎ−ブチル−Ｎ−エチルアミノフェノ
ール５６４ｇを得た。レゾルシノールからの収率は５８
％であり、実施例３に記載した収率（８９％）に比較し
て低い収率であった。
ール５５０ｇ（５モル）との混合物を１４０〜１５０℃
で１５時間攪拌後、室温まで冷却後、トルエン１０００
mlを加え、トルエン層を分離し、さらにトルエン層を温
水で洗浄後、トルエンを減圧下で留去した。残渣を減圧
蒸留（１２４〜１２８℃／１ｍｍＨｇ）し、３−Ｎ−ｎ
−ブチルアミノフェノール５３６ｇを得た。収率６５％
この３−Ｎ−ｎ−ブチルアミノフェノール５３６ｇをメ
チルセロソルブ１０００mlに加え、ヨウ化エチル５０７
ｇを加え、８０〜９０℃で８時間攪拌を行った。反応
後、メチルセロソルブを減圧下で留去し、残渣を１０％
ＮａＯＨ水にて中和後、有機層を分離し、減圧下で蒸留
（ｂ．ｐ．１０８〜１１４℃／１．５ｍｍＨ）すること
により、３−Ｎ−ｎ−ブチル−Ｎ−エチルアミノフェノ
ール５６４ｇを得た。レゾルシノールからの収率は５８
％であり、実施例３に記載した収率（８９％）に比較し
て低い収率であった。
【００２２】
【発明の効果】本発明により、高純度の３−Ｎ，Ｎ−ジ
アルキルアミノフェノール誘導体を簡便な操作で、か
つ、高収率で得ることが可能となった。
アルキルアミノフェノール誘導体を簡便な操作で、か
つ、高収率で得ることが可能となった。
Claims (1)
- 【請求項１】 ３−Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノフェノー
ル誘導体を製造する方法において、アルキルアミンとレ
ゾルシノールとを反応させ、生成した３−Ｎ−アルキル
アミノフェノールを反応液から単離することなく、アル
キル化剤を該反応液に添加して、該３−Ｎ−アルキルア
ミノフェノールに作用させることを特徴とする一般式
（１）（化１） 【化１】 （式中、Ｒ1 およびＲ2 は各々独立に炭素数１〜２０の
アルキル基を表す）で表される３−Ｎ，Ｎ−ジアルキル
アミノフェノール誘導体の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00277592A JP3311372B2 (ja) | 1992-01-10 | 1992-01-10 | ３−ｎ，ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00277592A JP3311372B2 (ja) | 1992-01-10 | 1992-01-10 | ３−ｎ，ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05186407A true JPH05186407A (ja) | 1993-07-27 |
| JP3311372B2 JP3311372B2 (ja) | 2002-08-05 |
Family
ID=11538717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00277592A Expired - Fee Related JP3311372B2 (ja) | 1992-01-10 | 1992-01-10 | ３−ｎ，ｎ−ジアルキルアミノフェノール誘導体の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3311372B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102381993A (zh) * | 2011-12-02 | 2012-03-21 | 青岛俪徕精细化工有限公司 | 3-（n，n-二甲氨基）苯酚的制备方法 |
-
1992
- 1992-01-10 JP JP00277592A patent/JP3311372B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3311372B2 (ja) | 2002-08-05 |
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|---|---|---|---|
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