JPH05179370A

JPH05179370A - 造粒方法

Info

Publication number: JPH05179370A
Application number: JP35911191A
Authority: JP
Inventors: Mitsunobu Uda; 光伸右田; Tetsuzo Haga; 徹三芳我; Yukihiro Hida; 行博肥田
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1991-12-30
Filing date: 1991-12-30
Publication date: 1993-07-20

Abstract

(57)【要約】【目的】少量の水、又はタール、ピッチ等のバインダ
ーで高強度の造粒物を得る。【構成】粗粒原料、微粉原料及び水又はバインダーを
混合して造粒するに際し、前記水又はバインダーの一部
または全部を粗粒原料に添加混合した後、前記微粉原料
を添加して造粒することにより前記粗粒原料を微粉原料
で被覆する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、粗粒原料を微粉原料で
被覆する造粒方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば、焼結原料として、近年、良質の
鉄鉱石の枯渇化から、余り使用されていなかった高ゲー
サイト鉱石を多量に使用することが試み始められてい
る。しかし、この高ゲーサイト鉱石は、そのままの状態
で焼結原料として使用すると焼結鉱の品質低下に繋がる
ことから、特開平１−１９１７５０号公報に提案のよう
に、前記高ゲーサイト鉱石を２〜１０ｍｍ程度の粗粒と
して、蛇紋石を１ｍｍ以下の微粉とし、この両者に水を
添加しつつ、該高ゲーサイト鉱石と蛇紋石をドラムミキ
サー又はパンペレタイザー、マルメライザー等により転
動しつつ造粒（以下転動造粒と称す）することにより、
前記粗粒高ゲーサイト鉱石を微粉蛇紋石で被覆すること
が行われている。その添加水は所定の被覆層厚に造粒出
来、そして造粒した造粒物が所定の強度を得るに必要な
量とするものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、前記造粒方法
においては、図６に示すように、粗粒の高ゲーサイト鉱
石３０と微粉の蛇紋石４０が混在している状態で水を添
加する（図６、ａ）ことから、水が高ゲーサイト鉱石３
０及び蛇紋石４０の両者に付着し、蛇紋石４０のみで小
さな擬似粒子５０を多量に形成（図６、ｂ）して、その
一部は微粉状態の蛇紋石４０と共に高ゲーサイト鉱石３
０の周囲に付着して造粒物６０を形成する。又、残りの
前記蛇紋石４０の小さな擬似粒子５０は相互に付着して
大きな擬似粒子７０を造る（図６、ｃ、ｄ）。

【０００４】このため、核としての高ゲーサイト鉱石
３０を持たない造粒物６０が多く発生し、蛇紋石４０を
付着粉として利用できる効率が悪く、全ての高ゲーサイ
ト鉱石３０の全周を蛇紋石４０でまんベんなく、所定の
層厚で覆うには多量の蛇紋石４０が必要となる。更に、微粉の蛇紋石４０相互が付着して形成した小さ
な擬似粒子５０が高ゲーサイト鉱石３０の周囲に付着す
る結果、その付着強度が弱いものであった。このの両者から、この造粒物６０が所定の強度を確
保するには多量の水分を必要とするものであった。しか
し、水分を多くすると焼結機における焼結過程での通気
障害の原因となる等の問題を有するものであった。本発
明は少量の水、又はタール、ピッチ等のバインダーで高
強度の造粒物を得ることを課題とするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、上
記課題を解決するためになされたものであり、その手段
として、粗粒原料、微粉原料及び水又はバインダーを混
合して造粒するに際し、前記バインダーの一部または全
部を粗粒原料に添加混合した後、前記微粉原料を添加し
て造粒することにより前記粗粒原料を微粉原料で被覆造
粒するものである。

【０００６】

【作用】本発明者は粗粒原料としての高ゲーサイト鉱石
（粒度構成：３ｍｍ以上が８０％、３〜０．２５ｍｍが
１７％、０．２５ｍｍ以下が８％）と微粉原料としての
蛇紋石（粒度構成：１ｍｍ以上が２２％、１〜０．２５
ｍｍが３８％、０．２５ｍｍ以下が４０％）をドラムミ
キサーにより、前記両原料を転動造粒して、該高ゲーサ
イト鉱石を蛇紋石で被覆するに場合における、水分の添
加量と落下強度（高さ２ｍの位置から鉄板上に自然落下
させた場合における、３ｍｍ以下に崩壊しなかった量の
割合）、造粒物の粒度、微粉蛇紋石のみが造る擬似粒子
割合に付いて種々実験検討した。

【０００７】その結果、水分を高ゲーサイトに添加して
混合した後、微粉蛇紋石を添加して転動造粒すること
が、従来の造粒方法、つまり、高ゲーサイト鉱石と蛇紋
石の混合物に全水分を添加して転動造粒する場合に比し
て、前記造粒物の落下強度、粒度が向上し、微粉蛇紋石
のみが造る擬似粒子割合を減少することが出来ることを
見出した。

【０００８】これは、図２に示すように、まず、高ゲー
サイト鉱石３０に水分Ｉを添加し（図２（ａ））、高ゲ
ーサイト鉱石３０の表面にまんベんなく水分の膜Ｂ₀を
つくり（図２（ｂ））、その後に微粉蛇紋石４０を添加
すると、該蛇紋石４０は高ゲーサイト鉱石３０表面の上
記水分膜Ｂ₀に付着して薄い付着層８０を造る（図２
（ｃ））。これにより、微粉蛇紋石４０は水分膜Ｂ₀を
介して粗粒高ゲーサイト鉱石３０の表面に確実に付着す
ることから、前記造粒物の落下強度、粒度が向上し、微
粉蛇紋石のみが造る擬似粒子割合を減少することが出来
る。

【０００９】しかし、粗粒高ゲーサイト鉱石３０の表面
に形成される水分膜Ｂ₀を介して付着する微粉蛇紋石４
０の層厚は０．５ｍｍ程度以下であり、これ以上の微粉
蛇紋石４０の層厚を必要とする際には、該微粉蛇紋石４
０を添加した後に、水分IIを添加して、高ゲーサイト鉱
石３０に付着した付着層（微粉蛇紋石４０層）８０の周
囲に更に、微粉蛇紋石４０を付着させて所定層厚（０．
５ｍｍ以上）の微粉蛇紋石４０層を得るものである。

【００１０】つまり、図２中、（ｄ）に示すように、微
粉蛇紋石４０を添加した後、水分IIを添加して造粒する
ことにより、高ゲーサイト鉱石３０の周囲に付着しなか
った１部の蛇紋石４０は前記と同様に小さな擬似粒子５
０を形成する。そして、この小さな擬似粒子５０は前記
擬似粒子５０を形成しなかった微粉蛇紋石４０と共に付
着層８０の表面に付着する（図２（ｅ）（ｆ））。

【００１１】この際、付着層８０の表面は凹凸状態にな
っており、しかも、小さな擬似粒子５０の表面も凹凸状
態であることから、この両者が付着すると、この凹凸が
噛み合って付着強度が向上すると共に接触面積が増大す
ることにより、比較的滑らかな高ゲーサイト鉱石３０表
面に直接小さな擬似粒子５０が付着する場合と比較し
て、造粒物６０の落下強度、粒度が向上し、微粉蛇紋石
４０のみが造る擬似粒子割合を減少することが出来るも
のである。

【００１２】図３〜図５は上記粗粒高ゲーサイト鉱石３
０と微粉蛇紋石４０の粒度構成の基で、全水分量の２０
％を水Ｉとして添加した後、全水分量の残り８０％を水
IIとして添加した本発明例と粗粒高ゲーサイト鉱石３０
と微粉蛇紋石４０を混合した後、全水分を添加した従来
例で造粒した造粒物の落下強度、粒度、微粉蛇紋石４０
のみが造る擬似粒子の割合を示すものである。この図３
〜図５から分るように本発明例は従来例に比して、落下
強度が大幅に向上し、しかも、造粒物の粒度が大きくな
り、更に、蛇紋石４０のみで形成する擬似粒子量の割合
が減少し、効率的な造粒が可能となる。又、水を使用し
た場合について説明したが、水で溶いたポルトラルトセ
メント、タール、ピッチ等のバインダーを使用した場合
も同様である。

【００１３】

【実施例】本発明の実施例を図１を参照して説明する。
１ａ〜１ｉは焼結原料を貯留した原料ホッパー、２〜４
はドラムミキサー、６ａ〜６ｇはベルトコンベヤー、７
はサージホッパー、８は焼結機である。先ず、原料ホッ
パー１ａより粗粒の高ゲーサイト鉱石を切出してベルト
コンベヤー６ａを介してドラムミキサー２に装入する。
更に該ドラムミキサー２の入側で水Ｉを添加し、１分間
混練する。

【００１４】そして、このドラムミキサー２で水Ｉを添
加混練した高ゲーサイト鉱石をベルトコンベヤー６ｅを
介してドラムミキサー３に装入すると共に原料ホッパー
１ｂより切出した微粉の蛇紋岩をベルトコンベヤー６
ｂ、６ｅを介してドラムミキサー３に装入して１分間混
合する。この混合後、残り水がある場合その水IIをドラ
ムミキサー３の後半部で添加しながら５分間混合造粒し
て、高ゲーサイト鉱石を蛇紋岩で被覆した造粒物を得
る。

【００１５】一方、各ホッパー１ｃ〜１ｉから通常の焼
結原料として使用する鉄鉱石としての均鉱、副原料とし
ての石灰石、固体燃料としての粉コークス、さらには返
鉱その他の原料を所定の配合割合で切出して、ベルトコ
ンべヤー６ｃ、６ｂを介してドラムミキサー４に装入す
ると共に水を加えて５分間造粒して擬似粒子を得る。

【００１６】そして、前記ドラムミキサー３から払出さ
れてベルトコンベヤー６ｆで搬送されて来た造粒物をド
ラムミキサー４から払出されたベルトコンベヤー６ｇで
搬送されている擬似粒子上に載せて、焼結機８上に設け
たサージホッパー７に搬送装入する。この際、前記ドラ
ムミキサー４から払出された擬似粒子（通常の焼結原
料）と、ドラムミキサー３から払出された造粒物の配合
割合は、５〜２０％が焼結鉱品質面から好ましい。そし
て、混合した造粒物と擬似粒子をサージホッパー７から
適宜所定量切り出して焼結機８に装入して焼結するもの
である。

【００１７】

【表１】

【００１８】このようにして焼結した結果を表１の実施
例Ｉ、IIに示す。又、実施例IIIはドラムミキサー３の
みで水を添加した場合の例であり、実施例IVは水に替え
てバインダーとし、水で溶いたポルトラルドセメント
（水の配合重量割合５７％）を用いた例である。

【００１９】又、従来例Ｉ、IIは図１中のドラムミキサ
ー３を設けることなく、原料ホッパー１ａより切出した
高ゲーサイト鉱石を原料ホッパー１ｂより切出した蛇紋
岩と共にドラムミキサー４に装入して混合した後、水を
添加して混合造粒した場合であり、従来例IIIは水に替
えて前記同様のポルトラルドセメントを用いた例であ
る。

【００２０】この表１からもわかるように、本実施例は
従来例に比して、造粒物の粒径が大きくなり、しかも、
落下強度が大幅に向上し、微粉蛇紋岩のみので造粒され
た造粒物の量も大幅に低下した。更に、焼結機８での焼
結品特性も良好となった。尚、本実施例では微粒蛇紋岩
で粗粒高ゲーサイト鉱石を被覆造粒する場合について説
明したが、本発明はこれに限ることなく、石炭、コーク
ス、鉄鉱石等何れの原料を用いてもよい。

【００２１】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は粗粒原料
と微粉原料を転動しつつ造粒することにより、前記粗粒
原料を微粉原料で被覆する場合、前記水又はバインダー
の一部または全部を粗粒原料に添加混合した後、前記微
粉原料を添加して、混合造粒することにより高強度の造
粒物を造粒することが可能になり、添加する水又はバイ
ンダーの量を低減することが出来、上記焼結原料の造粒
に本発明を適用すると焼結原料の水分を減少することが
出来、焼結機での通気性が良好となり、安定した操業を
行うことが出来る。又、上記セメント、タール、ピッチ
等の高価なバインダーを使用する場合にはバインダーの
コストを低減することが出来る等の多大な効果を奏する
ものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の簡略説明図。

【図２】本発明の造粒過程を示す簡略図。

【図３】添加水分量と造粒物の落下強度との関係を示す
図。

【図４】添加水分量と造粒物の粒度との関係を示す図。

【図５】添加水分量と微粉のみの擬似粒子量との関係を
示す図。

【図６】従来の造粒過程を示す簡略図。

【符号の説明】

１ａ〜１ｉ原料ホッパー２〜４ドラムミキサー６ａ〜６ｇベルトコンベヤー７サージホッパー８焼結機

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】粗粒原料、微粉原料及び水又はバインダ
ーを混合して造粒するに際し、前記水又はバインダーの
一部または全部を粗粒原料に添加混合した後、前記微粉
原料を添加して造粒することにより前記粗粒原料を微粉
原料で被覆することを特徴とする造粒方法。