JPH05177291A - 閉塞鍛造装置 - Google Patents
閉塞鍛造装置Info
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- JPH05177291A JPH05177291A JP34525491A JP34525491A JPH05177291A JP H05177291 A JPH05177291 A JP H05177291A JP 34525491 A JP34525491 A JP 34525491A JP 34525491 A JP34525491 A JP 34525491A JP H05177291 A JPH05177291 A JP H05177291A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】素材に対して大径な軸孔を穿設するのに有効な
深さと直径からなる凹部をクラックを発生させることな
く設けることを可能とする閉塞鍛造装置を提供すること
を目的とする。 【構成】先端部の中央部５０が大径な半径の曲面からな
り、且つ、前記先端部の周縁曲面部５２が小径な半径の
曲面からなる鍛造用ポンチ４２、４４を有する閉塞鍛造
装置３０を用いて、ビレット３５を閉塞鍛造することに
より、大径の軸孔を穿設するのに有効な深さと直径を有
する凹部をクラックを発生することなく形成する。
深さと直径からなる凹部をクラックを発生させることな
く設けることを可能とする閉塞鍛造装置を提供すること
を目的とする。 【構成】先端部の中央部５０が大径な半径の曲面からな
り、且つ、前記先端部の周縁曲面部５２が小径な半径の
曲面からなる鍛造用ポンチ４２、４４を有する閉塞鍛造
装置３０を用いて、ビレット３５を閉塞鍛造することに
より、大径の軸孔を穿設するのに有効な深さと直径を有
する凹部をクラックを発生することなく形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、閉塞鍛造装置に関し、
一層詳細には、軸孔の打抜き加工に先立ち、閉塞鍛造に
よりビレットの両端面に大径な軸孔の成形に有効な凹部
を設ける閉塞鍛造装置に関する。
一層詳細には、軸孔の打抜き加工に先立ち、閉塞鍛造に
よりビレットの両端面に大径な軸孔の成形に有効な凹部
を設ける閉塞鍛造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】硬質な材質からなるビレットに軸孔を穿
設する方法の一例として、本願出願人により等速ジョイ
ント用スパイダの軸孔を打抜きする方法が提案されてい
る（特願平２−６８７４２号）。図７にこの等速ジョイ
ント用スパイダ１０を示す。等速ジョイント用スパイダ
１０は軸孔１２を有するボス部１４と、このボス部１４
の外周面に突設された複数のローラ軸１６ａ乃至１６ｃ
からなる。
設する方法の一例として、本願出願人により等速ジョイ
ント用スパイダの軸孔を打抜きする方法が提案されてい
る（特願平２−６８７４２号）。図７にこの等速ジョイ
ント用スパイダ１０を示す。等速ジョイント用スパイダ
１０は軸孔１２を有するボス部１４と、このボス部１４
の外周面に突設された複数のローラ軸１６ａ乃至１６ｃ
からなる。
【０００３】先ず、ビレット等の素材に閉塞鍛造を施
し、図３に示すように、前記ボス部１４に対応する両端
面に凹部１８ａ、１８ｂを有する中間体２０を形成す
る。次いで、この中間体２０の凹部１８ａ、１８ｂ間を
打抜きポンチを用いて除去することで軸孔１２を穿設す
る。なお、前記閉塞鍛造で中間体２０に凹部１８ａ、１
８ｂを設ける目的は、軸孔１２を打ち抜く際の荷重を軽
減するためである。
し、図３に示すように、前記ボス部１４に対応する両端
面に凹部１８ａ、１８ｂを有する中間体２０を形成す
る。次いで、この中間体２０の凹部１８ａ、１８ｂ間を
打抜きポンチを用いて除去することで軸孔１２を穿設す
る。なお、前記閉塞鍛造で中間体２０に凹部１８ａ、１
８ｂを設ける目的は、軸孔１２を打ち抜く際の荷重を軽
減するためである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、前記等速ジ
ョイント用スパイダ等の成形に際して大径の軸孔を穿設
するには、閉塞鍛造時において、軸孔の直径に応じ凹部
の深さと直径も大きく形成することが必要とされる。
ョイント用スパイダ等の成形に際して大径の軸孔を穿設
するには、閉塞鍛造時において、軸孔の直径に応じ凹部
の深さと直径も大きく形成することが必要とされる。
【０００５】しかしながら、このような大径で深い凹部
を閉塞鍛造で設けた場合、凹部周縁にクラックの発生す
る不都合が指摘されており、大径な軸孔形成が非常に困
難であった。特に、ローラ軸１６ａ乃至１６ｃに対する
凹部１８ａ、１８ｂの段差ｈが大きくなるとその影響は
顕著なものとなる。
を閉塞鍛造で設けた場合、凹部周縁にクラックの発生す
る不都合が指摘されており、大径な軸孔形成が非常に困
難であった。特に、ローラ軸１６ａ乃至１６ｃに対する
凹部１８ａ、１８ｂの段差ｈが大きくなるとその影響は
顕著なものとなる。
【０００６】従って、本発明は、前記の不都合を克服す
べく、成形品の大径な軸孔を穿設するのに有効な深さと
直径からなる凹部をクラックを発生させることなく設け
ることを可能とする閉塞鍛造装置を提供することを目的
とする。
べく、成形品の大径な軸孔を穿設するのに有効な深さと
直径からなる凹部をクラックを発生させることなく設け
ることを可能とする閉塞鍛造装置を提供することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明は、軸孔の打抜き加工に先立ち、ダイスに
より保持されたビレットの両端面の前記軸孔に対応する
部位にポンチを圧入し、凹部を形成する閉塞鍛造装置に
おいて、前記ポンチの先端の中央部を大径な半径の曲面
とし、前記先端の周縁部を前記中央部よりも小径な半径
の曲面とすることを特徴とする。
めに、本発明は、軸孔の打抜き加工に先立ち、ダイスに
より保持されたビレットの両端面の前記軸孔に対応する
部位にポンチを圧入し、凹部を形成する閉塞鍛造装置に
おいて、前記ポンチの先端の中央部を大径な半径の曲面
とし、前記先端の周縁部を前記中央部よりも小径な半径
の曲面とすることを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明に係る閉塞鍛造装置では、軸孔の打抜き
加工に先立ち、ポンチの先端の中央部が大径の半径の曲
面からなり、且つ、前記先端の周縁部が前記中央部より
も小径な半径の曲面からなる鍛造用ポンチを用いてビレ
ットを閉塞鍛造することにより、前記ビレットの両端面
に大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有す
る凹部をクラックを発生させることなく形成することが
できる。そして、この凹部に打抜きポンチの中心線を一
致させて打抜きポンチを圧入することにより大径の軸孔
を得ることができる。
加工に先立ち、ポンチの先端の中央部が大径の半径の曲
面からなり、且つ、前記先端の周縁部が前記中央部より
も小径な半径の曲面からなる鍛造用ポンチを用いてビレ
ットを閉塞鍛造することにより、前記ビレットの両端面
に大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有す
る凹部をクラックを発生させることなく形成することが
できる。そして、この凹部に打抜きポンチの中心線を一
致させて打抜きポンチを圧入することにより大径の軸孔
を得ることができる。
【０００９】
【実施例】次に本発明に係る閉塞鍛造装置について好適
な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に
説明する。
な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に
説明する。
【００１０】なお、本実施例においては、等速ジョイン
ト用スパイダを成形するための閉塞鍛造装置を用いて説
明する。
ト用スパイダを成形するための閉塞鍛造装置を用いて説
明する。
【００１１】図１において参照符号３０は、図７に示す
等速ジョイント用スパイダ１０を製造するための閉塞鍛
造装置を示す。該閉塞鍛造装置３０は、基本的には、図
示しない機械式若しくは油圧式のプレス装置に配設され
た上ダイス３２と、下ダイス３４と、後述する中間体の
形状を有する空間部３６と、前記上ダイス３２と前記下
ダイス３４の各々の中央部に穿設された空洞部３２ａ、
３４ａに抜脱自在に挿入される中空円筒状のガイド部材
３８、４０と、このガイド部材３８、４０の中空部に抜
脱自在に挿入される上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポン
チ４４とからなる。
等速ジョイント用スパイダ１０を製造するための閉塞鍛
造装置を示す。該閉塞鍛造装置３０は、基本的には、図
示しない機械式若しくは油圧式のプレス装置に配設され
た上ダイス３２と、下ダイス３４と、後述する中間体の
形状を有する空間部３６と、前記上ダイス３２と前記下
ダイス３４の各々の中央部に穿設された空洞部３２ａ、
３４ａに抜脱自在に挿入される中空円筒状のガイド部材
３８、４０と、このガイド部材３８、４０の中空部に抜
脱自在に挿入される上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポン
チ４４とからなる。
【００１２】図２に上鍛造ポンチ４２と下鍛造ポンチ４
４を示す。なお、当該上鍛造ポンチ４２と下鍛造ポンチ
４４は、全く同一の形状からなるために以後の説明にお
いて同一の構成には同じ符号を付与して重複する説明を
省略するものとする。
４を示す。なお、当該上鍛造ポンチ４２と下鍛造ポンチ
４４は、全く同一の形状からなるために以後の説明にお
いて同一の構成には同じ符号を付与して重複する説明を
省略するものとする。
【００１３】該上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４
４は、基本的には、円筒部４６と、先端部４８とからな
り、該先端部４８は、円筒部４６の直径Ｄに対して５／
４倍に設定される大径の半径Ｒの曲面からなる中央曲面
部５０と、この中央曲面部５０の周縁部に位置し、前記
直径Ｄに対し１／３倍に設定される小径の半径ｒの曲面
からなる周縁曲面部５２とから構成される。また、円筒
部４６と周縁曲面部５２との間には、前記円筒部４６か
ら周縁曲面部５２に指向して小径となるべく傾斜α（≒
４°）に設定されたテーパ面４６ａが形成されている。
４は、基本的には、円筒部４６と、先端部４８とからな
り、該先端部４８は、円筒部４６の直径Ｄに対して５／
４倍に設定される大径の半径Ｒの曲面からなる中央曲面
部５０と、この中央曲面部５０の周縁部に位置し、前記
直径Ｄに対し１／３倍に設定される小径の半径ｒの曲面
からなる周縁曲面部５２とから構成される。また、円筒
部４６と周縁曲面部５２との間には、前記円筒部４６か
ら周縁曲面部５２に指向して小径となるべく傾斜α（≒
４°）に設定されたテーパ面４６ａが形成されている。
【００１４】本実施例の閉塞鍛造装置３０は、基本的に
は以上のように構成されるものであり、次に当該閉塞鍛
造装置３０を用いた等速ジョイント用スパイダ１０の成
形工程並びにその作用効果について説明する。
は以上のように構成されるものであり、次に当該閉塞鍛
造装置３０を用いた等速ジョイント用スパイダ１０の成
形工程並びにその作用効果について説明する。
【００１５】当該閉塞鍛造装置３０を用いた等速ジョイ
ント用スパイダ１０の成形に際しては、先ず、空間部３
６にビレット３５を挿入する。そして、上ダイス３２並
びに下ダイス３４の中央部に穿設された空洞部３２ａ、
３４ａに挿入したガイド部材３８、４０によりこのビレ
ット３５を上下方向より挟持する。
ント用スパイダ１０の成形に際しては、先ず、空間部３
６にビレット３５を挿入する。そして、上ダイス３２並
びに下ダイス３４の中央部に穿設された空洞部３２ａ、
３４ａに挿入したガイド部材３８、４０によりこのビレ
ット３５を上下方向より挟持する。
【００１６】次に、該ガイド部材３８、４０の中空部に
上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４４を挿入した
後、前記上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４４を上
下方向より圧入して閉塞鍛造を行う。この閉塞鍛造によ
り、図３に示すように、前記ビレット３５は、上鍛造ポ
ンチ４２、下鍛造ポンチ４４の先端部４８の形状に対応
した凹部５４ａ、５４ｂと、ローラ軸１６ａ乃至１６ｃ
を介した中間体５６に成形される。
上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４４を挿入した
後、前記上鍛造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４４を上
下方向より圧入して閉塞鍛造を行う。この閉塞鍛造によ
り、図３に示すように、前記ビレット３５は、上鍛造ポ
ンチ４２、下鍛造ポンチ４４の先端部４８の形状に対応
した凹部５４ａ、５４ｂと、ローラ軸１６ａ乃至１６ｃ
を介した中間体５６に成形される。
【００１７】この場合、該閉塞鍛造工程では、前記上鍛
造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４４の先端部４８の形
状により、中央部が大径なＲからなる曲面で、周縁部が
小径なｒからなる曲面の凹部５４ａ、５４ｂが形成され
るため、内面にクラックが発生することなく軸孔１２を
穿設するために有効な深さと直径を有した中間体５６が
得られる。
造ポンチ４２並びに下鍛造ポンチ４４の先端部４８の形
状により、中央部が大径なＲからなる曲面で、周縁部が
小径なｒからなる曲面の凹部５４ａ、５４ｂが形成され
るため、内面にクラックが発生することなく軸孔１２を
穿設するために有効な深さと直径を有した中間体５６が
得られる。
【００１８】次に、前記中間体５６から上鍛造ポンチ４
２並びに下鍛造ポンチ４４を各々抜脱した後、図５に示
すように、前記凹部５４ａ、５４ｂに対して打抜きポン
チ５８を圧入して、前記凹部５４ａ、５４ｂ間の素材を
除去することにより、上鍛造ポンチ４２および下鍛造ポ
ンチ４４の直径Ｄに対して５／６倍の直径の軸孔１２を
穿設した。
２並びに下鍛造ポンチ４４を各々抜脱した後、図５に示
すように、前記凹部５４ａ、５４ｂに対して打抜きポン
チ５８を圧入して、前記凹部５４ａ、５４ｂ間の素材を
除去することにより、上鍛造ポンチ４２および下鍛造ポ
ンチ４４の直径Ｄに対して５／６倍の直径の軸孔１２を
穿設した。
【００１９】ここで、凹部５４ａ、５４ｂは、軸孔１２
を穿設するために有効な深さと直径とを有し、且つ、充
分に薄く形成されている。また、図５に示すように、打
抜きポンチ５８のコーナ部５８ａが凹部５４ａ、５４ｂ
の内面に当接し、Ａ位置からＢ位置に移動するまでの間
に、前記コーナ部５８ａに当接する素材は、打抜きポン
チ５８と凹部５４ａ、５４ｂの大径な中央部との間の空
間部位に流動するので、打抜き時の初期抵抗は小さくな
る。従って、前記打抜きの過程では、打抜き加工に要す
る荷重を軽減することができるので、素材へのクラック
発生が回避され、好適な状態の軸孔１２を得ることがで
きる。
を穿設するために有効な深さと直径とを有し、且つ、充
分に薄く形成されている。また、図５に示すように、打
抜きポンチ５８のコーナ部５８ａが凹部５４ａ、５４ｂ
の内面に当接し、Ａ位置からＢ位置に移動するまでの間
に、前記コーナ部５８ａに当接する素材は、打抜きポン
チ５８と凹部５４ａ、５４ｂの大径な中央部との間の空
間部位に流動するので、打抜き時の初期抵抗は小さくな
る。従って、前記打抜きの過程では、打抜き加工に要す
る荷重を軽減することができるので、素材へのクラック
発生が回避され、好適な状態の軸孔１２を得ることがで
きる。
【００２０】
【発明の効果】本発明に係る軸孔の成形方法によれば、
ポンチ先端の中央部が大径な半径の曲面からなり、且
つ、前記ポンチ先端の周縁部が前記中央部よりも小径な
半径の曲面からなる鍛造ポンチを用いた閉塞鍛造によ
り、大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有
する凹部をクラックを発生することなく設けることがで
きる。そして、この凹部を打ち抜くことにより、成形品
に変形を生じることなく大径の軸孔を形成することがで
きる。
ポンチ先端の中央部が大径な半径の曲面からなり、且
つ、前記ポンチ先端の周縁部が前記中央部よりも小径な
半径の曲面からなる鍛造ポンチを用いた閉塞鍛造によ
り、大径の軸孔を穿設するために有効な深さと直径を有
する凹部をクラックを発生することなく設けることがで
きる。そして、この凹部を打ち抜くことにより、成形品
に変形を生じることなく大径の軸孔を形成することがで
きる。
【図１】本発明に係る閉塞鍛造装置の一部縦断面図であ
る。
る。
【図２】本発明に係る閉塞鍛造装置の鍛造ポンチの先端
部の形状を示す説明図である。
部の形状を示す説明図である。
【図３】図１に示す閉塞鍛造装置による鍛造工程を示す
一部縦断面図である。
一部縦断面図である。
【図４】本発明に係る閉塞鍛造装置を用いて成形される
等速ジョイント用スパイダの中間体の縦断面図である。
等速ジョイント用スパイダの中間体の縦断面図である。
【図５】打抜き工程を示す一部縦断面図である。
【図６】図４に示す中間体を打ち抜いて得られる等速ジ
ョイント用スパイダの縦断面図である。
ョイント用スパイダの縦断面図である。
【図７】本発明に係る閉塞鍛造装置で成形された等速ジ
ョイント用スパイダの平面図である。
ョイント用スパイダの平面図である。
【図８】従来技術において得られた等速ジョイント用ス
パイダの中間体の縦断面図である。
パイダの中間体の縦断面図である。
１０…等速ジョイント用スパイダ １２…軸孔 １４…ボス部 １６ａ〜１６ｃ…ローラ軸 ３０…閉塞鍛造装置 ３２…上ダイス ３４…下ダイス ３５…ビレット ３６…空間部 ３８、４０…ガイド部材 ４２…上鍛造ポンチ ４４…下鍛造ポンチ ４８…先端部 ５０…中央曲面部 ５２…周縁曲面部 ５６…中間体 ５８…打抜きポンチ
Claims (1)
- 【請求項１】軸孔の打抜き加工に先立ち、ダイスにより
保持されたビレットの両端面の前記軸孔に対応する部位
にポンチを圧入し、凹部を形成する閉塞鍛造装置におい
て、 前記ポンチの先端の中央部を大径な半径の曲面とし、前
記先端の周縁部を前記中央部よりも小径な半径の曲面と
することを特徴とする閉塞鍛造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34525491A JP2506593B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 閉塞鍛造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34525491A JP2506593B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 閉塞鍛造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05177291A true JPH05177291A (ja) | 1993-07-20 |
| JP2506593B2 JP2506593B2 (ja) | 1996-06-12 |
Family
ID=18375353
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34525491A Expired - Fee Related JP2506593B2 (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 閉塞鍛造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2506593B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004043624A2 (en) * | 2002-11-12 | 2004-05-27 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
| US6941782B2 (en) * | 2002-11-12 | 2005-09-13 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
| US7143624B2 (en) * | 2003-11-05 | 2006-12-05 | Paul Stone | Forging apparatus and conveyor for forming complex articles |
| JP2007210014A (ja) * | 2006-02-09 | 2007-08-23 | Nsk Ltd | 突出部を備えた筒状部材の製造方法及び製造装置 |
| US7681428B2 (en) * | 2003-07-31 | 2010-03-23 | Showa Denko K.K. | Forging method, forged product and forging apparatus |
| US9149860B2 (en) | 2010-07-26 | 2015-10-06 | Thyssenkrupp Presta Aktiengesellschaft | Die for forging |
| JP2020175421A (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 表面処理鋼板の切断加工方法 |
-
1991
- 1991-12-26 JP JP34525491A patent/JP2506593B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004043624A2 (en) * | 2002-11-12 | 2004-05-27 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
| WO2004043624A3 (en) * | 2002-11-12 | 2004-12-09 | Ray Travis | Cold forging apparatus and method for forming complex articles |
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| JP2020175421A (ja) * | 2019-04-19 | 2020-10-29 | 日本製鉄株式会社 | 表面処理鋼板の切断加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2506593B2 (ja) | 1996-06-12 |
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