JPH05171242A - ステンレス溶鋼の製造法 - Google Patents
ステンレス溶鋼の製造法Info
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- JPH05171242A JPH05171242A JP33675091A JP33675091A JPH05171242A JP H05171242 A JPH05171242 A JP H05171242A JP 33675091 A JP33675091 A JP 33675091A JP 33675091 A JP33675091 A JP 33675091A JP H05171242 A JPH05171242 A JP H05171242A
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Abstract
(57)【要約】
ステンレス溶鋼の製造法
【目的】 含Ｃｒ溶銑を精錬してステンレス鋼を製造す
る方法は、１）溶銑の予備脱Ｐ，Ｓ ２）転炉における
粗脱炭、３）ＶＯＤ等による仕上げ脱炭の３工程からな
るが、本発明は各精錬機能を転炉に集約する方法であ
る。 【構成】 高炉溶銑を転炉に装入し、Ｆｅ−Ｃｒを連続
投入溶解し、炉を横転して炉腹に設けた複数個の羽口の
ガス吹込みにてスラグを排滓する。正立後、上底吹き脱
Ｐ処理を行ない再度炉を横転排滓する。正立後、粗脱炭
を行い末期は上底吹きＯ2 をＡｒ希釈して仕上げ脱炭し
成品［Ｃ］，［Ｃｒ］溶鋼を製造・出鋼する。生成スラ
グは炉内へ残し、次チャージの溶銑を装入後撹拌して還
元し、Ｆｅ−Ｃｒ溶解に移行して以後同一操作を繰返
す。以上の操作により、［Ｃｒ］ロスを伴うことなく、
連続的にステンレス溶鋼を製造できる。
る方法は、１）溶銑の予備脱Ｐ，Ｓ ２）転炉における
粗脱炭、３）ＶＯＤ等による仕上げ脱炭の３工程からな
るが、本発明は各精錬機能を転炉に集約する方法であ
る。 【構成】 高炉溶銑を転炉に装入し、Ｆｅ−Ｃｒを連続
投入溶解し、炉を横転して炉腹に設けた複数個の羽口の
ガス吹込みにてスラグを排滓する。正立後、上底吹き脱
Ｐ処理を行ない再度炉を横転排滓する。正立後、粗脱炭
を行い末期は上底吹きＯ2 をＡｒ希釈して仕上げ脱炭し
成品［Ｃ］，［Ｃｒ］溶鋼を製造・出鋼する。生成スラ
グは炉内へ残し、次チャージの溶銑を装入後撹拌して還
元し、Ｆｅ−Ｃｒ溶解に移行して以後同一操作を繰返
す。以上の操作により、［Ｃｒ］ロスを伴うことなく、
連続的にステンレス溶鋼を製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高炉溶銑とＦｅ−Ｃｒを
主原料として含Ｃｒ溶鋼を製造する方法に関するもので
ある。
主原料として含Ｃｒ溶鋼を製造する方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス溶鋼を製造する場合、従来の
方法では、 トピードカー又は溶銑鍋内で高炉溶銑に石灰系フラッ
クスを添加して脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した後、これを転炉
に装入し、 転炉では、吹錬しながらＦｅ−Ｃｒを連続投入してこ
れを溶解し、粗脱炭を行なって１０〜２０％［Ｃｒ］，
０．３〜０．８％［Ｃ］の含Ｃｒ溶鉄を製造し、 該含Ｃｒ溶鉄を出湯した後、真空脱炭装置（例えばＶ
ＯＤ炉）又は希釈酸素による脱炭装置（例えばＡＯＤ
炉）において成品［Ｃ］まで仕上げ脱炭する。
方法では、 トピードカー又は溶銑鍋内で高炉溶銑に石灰系フラッ
クスを添加して脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した後、これを転炉
に装入し、 転炉では、吹錬しながらＦｅ−Ｃｒを連続投入してこ
れを溶解し、粗脱炭を行なって１０〜２０％［Ｃｒ］，
０．３〜０．８％［Ｃ］の含Ｃｒ溶鉄を製造し、 該含Ｃｒ溶鉄を出湯した後、真空脱炭装置（例えばＶ
ＯＤ炉）又は希釈酸素による脱炭装置（例えばＡＯＤ
炉）において成品［Ｃ］まで仕上げ脱炭する。
【０００３】この方法によると、脱Ｐ・脱Ｓ処理、Ｆｅ
−Ｃｒ溶解及び粗脱炭、仕上げ脱炭のそれぞれに精錬容
器の異なる３つの工程を必要とし、生産性並びに製造コ
ストにおいて著しく不利であった。
−Ｃｒ溶解及び粗脱炭、仕上げ脱炭のそれぞれに精錬容
器の異なる３つの工程を必要とし、生産性並びに製造コ
ストにおいて著しく不利であった。
【０００４】又、近年、溶融還元法によりＣｒ鉱石を還
元して含Ｃｒ溶銑を製造し、出銑後、溶銑鍋内でこれに
脱Ｐ処理を行ない、転炉で粗脱炭、ＶＯＤ炉又はＡＯＤ
炉で仕上げ脱炭を行なう方法もとられるようになった。
この場合も、ステンレス溶鋼の製造には、精錬容器の異
なる３工程を要し、生産性、製造コスト両面において必
ずしも最適な方法ではない。
元して含Ｃｒ溶銑を製造し、出銑後、溶銑鍋内でこれに
脱Ｐ処理を行ない、転炉で粗脱炭、ＶＯＤ炉又はＡＯＤ
炉で仕上げ脱炭を行なう方法もとられるようになった。
この場合も、ステンレス溶鋼の製造には、精錬容器の異
なる３工程を要し、生産性、製造コスト両面において必
ずしも最適な方法ではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来法におけるステン
レス溶鋼の製造法には、 工程が精錬容器の異なる３工程にわたるため、移送時
間も含めて全生産所要時間が長く、又容器移し替え時の
温度低下等によるプロセス全体のエネルギーロスが大き
い。
レス溶鋼の製造法には、 工程が精錬容器の異なる３工程にわたるため、移送時
間も含めて全生産所要時間が長く、又容器移し替え時の
温度低下等によるプロセス全体のエネルギーロスが大き
い。
【０００６】精錬に３つの精錬容器が必要とされるた
め、設備費、労務費等の固定費が高くつくとともに、耐
火物のコスト負担も大きい。
め、設備費、労務費等の固定費が高くつくとともに、耐
火物のコスト負担も大きい。
【０００７】粗脱炭工程及び仕上げ脱炭工程におい
て、［Ｃｒ］の酸化ロスにより生ずる（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を
Ｆｅ−Ｓｉで還元するため、還元コストが高くつく。
て、［Ｃｒ］の酸化ロスにより生ずる（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を
Ｆｅ−Ｓｉで還元するため、還元コストが高くつく。
【０００８】等の問題点があり、本発明は、これらの問
題点を解決するための新たな精錬方法を提供する。
題点を解決するための新たな精錬方法を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明が特徴とするステ
ンレス溶鋼の製造法は以下の通りである。
ンレス溶鋼の製造法は以下の通りである。
【００１０】すなわち、第一に、含Ｃｒ溶銑を精錬して
ステンレス溶鋼を製造する際に、第１操作として、上底
吹き転炉に予備脱Ｓ処理を施した溶銑、あるいは予備脱
Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶銑を装入し、底吹き撹拌を行な
って前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した
後、吹酸を行なって発熱させながらＦｅ−Ｃｒを連続装
入し、これを溶解して高炭含Ｃｒ溶銑を製造し、第２操
作として、炉を横転し、生成スラグを炉口から自然排滓
するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口からガスを吹
込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓し、炉を正立
させた後、第３操作として、石灰系フラックスを炉内に
投入し、吹酸及び撹拌を行なって脱Ｐ処理を施し、第４
操作として、第２操作と同様にして生成スラグを排滓
し、炉を正立させた後、第５操作として、０．３〜０．
８％［Ｃ］となるまで吹酸脱炭し、第６操作として、上
吹きＯ2 及び底吹きＯ2 をＡｒにて希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ
＝５／１〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］
となるまで脱炭し、第７操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）
スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了した含
Ｃｒ溶鋼を出鋼し、次チャージの前記第１操作に移行
し、以下前記第７操作までを繰返し実施する。
ステンレス溶鋼を製造する際に、第１操作として、上底
吹き転炉に予備脱Ｓ処理を施した溶銑、あるいは予備脱
Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶銑を装入し、底吹き撹拌を行な
って前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した
後、吹酸を行なって発熱させながらＦｅ−Ｃｒを連続装
入し、これを溶解して高炭含Ｃｒ溶銑を製造し、第２操
作として、炉を横転し、生成スラグを炉口から自然排滓
するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口からガスを吹
込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓し、炉を正立
させた後、第３操作として、石灰系フラックスを炉内に
投入し、吹酸及び撹拌を行なって脱Ｐ処理を施し、第４
操作として、第２操作と同様にして生成スラグを排滓
し、炉を正立させた後、第５操作として、０．３〜０．
８％［Ｃ］となるまで吹酸脱炭し、第６操作として、上
吹きＯ2 及び底吹きＯ2 をＡｒにて希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ
＝５／１〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］
となるまで脱炭し、第７操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）
スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了した含
Ｃｒ溶鋼を出鋼し、次チャージの前記第１操作に移行
し、以下前記第７操作までを繰返し実施する。
【００１１】この場合、第５操作のあと第７操作を行な
い、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉に移して、第６
操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転炉では第１〜第５
操作及び第７操作を繰返し行なうこともできる。
い、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉に移して、第６
操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転炉では第１〜第５
操作及び第７操作を繰返し行なうこともできる。
【００１２】また、溶融還元法によって製造し、かつ予
備脱Ｓ処理を施した含Ｃｒ溶銑を用いる場合には、第１
操作として、この含Ｃｒ溶銑を上底吹き転炉に装入し、
底吹き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2
Ｏ3 ）を還元した後、第３〜第７操作をそのまま転炉で
行ない、あるいは第３〜第５操作に続けて第７操作を転
炉で行なったのち、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉
に移して、第６操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転炉
では、前記第１操作、第３〜第５操作、並びに第７操作
を繰返し行なうことも可能である。
備脱Ｓ処理を施した含Ｃｒ溶銑を用いる場合には、第１
操作として、この含Ｃｒ溶銑を上底吹き転炉に装入し、
底吹き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2
Ｏ3 ）を還元した後、第３〜第７操作をそのまま転炉で
行ない、あるいは第３〜第５操作に続けて第７操作を転
炉で行なったのち、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉
に移して、第６操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転炉
では、前記第１操作、第３〜第５操作、並びに第７操作
を繰返し行なうことも可能である。
【００１３】第二には、含Ｃｒ溶銑を精錬してステンレ
ス溶鋼を製造する際に、第１操作として、上底吹き転炉
に予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶銑を装入して、底吹き
撹拌を行ない、前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）
を還元した後、吹酸を行なって発熱させながらＦｅ−Ｃ
ｒを連続装入し、これを溶解して高炭含Ｃｒ溶銑を製造
し、第２操作として、炉を横転し、生成スラグを炉口か
ら自然排滓するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口か
らガスを吹込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓
し、炉を正立させた後、第３操作として、０．３〜０．
８％［Ｃ］となるまで吹酸脱炭し、第４操作として、上
吹きＯ2 及び底吹きＯ2 をＡｒにて希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ
＝５／１〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］
となるまで脱炭し、第５操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）
スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了した含
Ｃｒ溶鋼を出鋼し、次チャージの前記第１操作に移行
し、以下前記第５操作までを繰返し実施する。
ス溶鋼を製造する際に、第１操作として、上底吹き転炉
に予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶銑を装入して、底吹き
撹拌を行ない、前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）
を還元した後、吹酸を行なって発熱させながらＦｅ−Ｃ
ｒを連続装入し、これを溶解して高炭含Ｃｒ溶銑を製造
し、第２操作として、炉を横転し、生成スラグを炉口か
ら自然排滓するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口か
らガスを吹込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓
し、炉を正立させた後、第３操作として、０．３〜０．
８％［Ｃ］となるまで吹酸脱炭し、第４操作として、上
吹きＯ2 及び底吹きＯ2 をＡｒにて希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ
＝５／１〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］
となるまで脱炭し、第５操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）
スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了した含
Ｃｒ溶鋼を出鋼し、次チャージの前記第１操作に移行
し、以下前記第５操作までを繰返し実施する。
【００１４】この場合、第３操作のあと第５操作を行な
い、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉に移して、第４
操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転炉では第１〜第３
操作及び第５操作を繰返し行なうこともできる。
い、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉に移して、第４
操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転炉では第１〜第３
操作及び第５操作を繰返し行なうこともできる。
【００１５】また、溶融還元法によって製造し、かつ予
備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した含Ｃｒ溶銑を用いる場合に
は、第１操作として、この含Ｃｒ溶銑を上底吹き転炉に
装入し、底吹き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した後、第３〜第５操作をそのま
ま転炉で行ない、あるいは第３操作に続けて第５操作を
転炉で行なったのち、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭
炉に移して、第４操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転
炉では、前記第１操作、第３操作、並びに第５操作を繰
返し行なうことも可能である。
備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した含Ｃｒ溶銑を用いる場合に
は、第１操作として、この含Ｃｒ溶銑を上底吹き転炉に
装入し、底吹き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した後、第３〜第５操作をそのま
ま転炉で行ない、あるいは第３操作に続けて第５操作を
転炉で行なったのち、出鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭
炉に移して、第４操作をこの仕上げ脱炭炉で行ない、転
炉では、前記第１操作、第３操作、並びに第５操作を繰
返し行なうことも可能である。
【００１６】
【作用】以下、本発明を作用とともに詳細に説明する。
【００１７】前記した従来法の問題点，は、工程が
脱Ｐ・脱Ｓ処理、粗脱炭、仕上脱炭の３工程からなり、
各々を異なる精錬容器で実施していることに起因する。
脱Ｐ・脱Ｓ処理、粗脱炭、仕上脱炭の３工程からなり、
各々を異なる精錬容器で実施していることに起因する。
【００１８】その中で、脱Ｐ・脱Ｓ処理と粗脱炭とを別
容器で分離して行なうのは、脱Ｐスラグを分離・除去す
る必要があるからであり、また粗脱炭と仕上げ脱炭とを
別容器で分離して行なうのは、［Ｃｒ］の酸化ロスを極
力少なくし、低炭域での脱炭を効率よく行なうためであ
る。
容器で分離して行なうのは、脱Ｐスラグを分離・除去す
る必要があるからであり、また粗脱炭と仕上げ脱炭とを
別容器で分離して行なうのは、［Ｃｒ］の酸化ロスを極
力少なくし、低炭域での脱炭を効率よく行なうためであ
る。
【００１９】従って本発明では、 脱Ｐスラグの分離・除去を転炉内で効率よく行なう方
法、及び 仕上げ脱炭を転炉内で行なっても［Ｃｒ］の酸化ロス
を有効に回収可能な方法、を転炉機能に組込むことによ
り、上記３工程を転炉１容器内で行なえるよう改善し
た。
法、及び 仕上げ脱炭を転炉内で行なっても［Ｃｒ］の酸化ロス
を有効に回収可能な方法、を転炉機能に組込むことによ
り、上記３工程を転炉１容器内で行なえるよう改善し
た。
【００２０】即ち、含Ｃｒ溶銑の脱Ｐ処理を転炉内で行
なった後、直ちに炉を出滓側に横転し、溶銑の流出を防
ぎつつスラグを炉口より溢出させる。このとき、作業床
へのスラグ流出を防ぐため、防熱・防滓板に溢出してく
る脱Ｐスラグを衝突させて流下させるとよい。残スラグ
は、炉腹に設けた複数個の羽口からガスを吹込み、溶銑
をボイリングすることにより残スラグを炉口方向へ押し
出して流出排滓させる。吹込みガスは炉底側から炉口側
へ順次流量を増していき、スラグ押し出し効果を高める
ことが望ましい。
なった後、直ちに炉を出滓側に横転し、溶銑の流出を防
ぎつつスラグを炉口より溢出させる。このとき、作業床
へのスラグ流出を防ぐため、防熱・防滓板に溢出してく
る脱Ｐスラグを衝突させて流下させるとよい。残スラグ
は、炉腹に設けた複数個の羽口からガスを吹込み、溶銑
をボイリングすることにより残スラグを炉口方向へ押し
出して流出排滓させる。吹込みガスは炉底側から炉口側
へ順次流量を増していき、スラグ押し出し効果を高める
ことが望ましい。
【００２１】スラグを排滓した後、直ちに炉を正立さ
せ、０．３〜０．８％［Ｃ］となるまで吹酸して粗脱炭
処理を行なう。引続き仕上げ脱炭に移行するが、その際
には上吹きＯ2 、底吹きＯ2 ともＡｒにて希釈し、Ｏ2
／Ａｒ比を５／１〜０の範囲で順次段階的に低下させて
いき、成品［Ｃ］（通常０．０４〜０．０６％［Ｃ］）
となるまで脱炭する。なお、この操作はＡＯＤ操業法等
で既に知られている。この操作における［Ｃｒ］の酸化
ロスは、従来のＡＯＤ法、あるいはＶＯＤ法に比べて大
きく、脱炭効率は悪い。しかし、このロスにより生じた
スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）は、次チャージの溶銑［Ｃ］
にて還元回収するため、実質的な［Ｃｒ］のロスの増大
とはならないばかりか、従来法のようなＦｅ−Ｓｉによ
る還元を行なわないため、コスト的にはより優位な方法
と言える。
せ、０．３〜０．８％［Ｃ］となるまで吹酸して粗脱炭
処理を行なう。引続き仕上げ脱炭に移行するが、その際
には上吹きＯ2 、底吹きＯ2 ともＡｒにて希釈し、Ｏ2
／Ａｒ比を５／１〜０の範囲で順次段階的に低下させて
いき、成品［Ｃ］（通常０．０４〜０．０６％［Ｃ］）
となるまで脱炭する。なお、この操作はＡＯＤ操業法等
で既に知られている。この操作における［Ｃｒ］の酸化
ロスは、従来のＡＯＤ法、あるいはＶＯＤ法に比べて大
きく、脱炭効率は悪い。しかし、このロスにより生じた
スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）は、次チャージの溶銑［Ｃ］
にて還元回収するため、実質的な［Ｃｒ］のロスの増大
とはならないばかりか、従来法のようなＦｅ−Ｓｉによ
る還元を行なわないため、コスト的にはより優位な方法
と言える。
【００２２】但し、連続的に精錬した最終チャージにお
いては、残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3）をＦｅ−Ｓｉの投
入及び撹拌によって還元し、そのチャージの溶鋼中にＣ
ｒを回収させる必要がある。
いては、残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3）をＦｅ−Ｓｉの投
入及び撹拌によって還元し、そのチャージの溶鋼中にＣ
ｒを回収させる必要がある。
【００２３】以上述べてきた改善ポイントを含めて、図
１を参照しながら、本発明によるステンレス溶鋼の製造
法を一連操作として記述すると以下のようになる。すな
わち、 第１操作として、図１（ａ）のように、予備脱Ｓ処理
を施した溶銑、あるいは予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶
銑を上底吹き転炉に装入し、底吹き撹拌を行なって前チ
ャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を溶銑中［Ｓｉ］
［Ｃ］で還元した後、図１（ｂ）のように、吹酸発熱さ
せながらＦｅ−Ｃｒを連続装入し、これを溶解して高炭
含Ｃｒ溶銑を製造し、 第２操作として、図１（ｃ）のように、炉を横転し、
生成スラグを炉口から自然排滓するとともに、炉腹に設
けた複数個の羽口からガスを吹込み、生成スラグを炉口
側に押し出して排滓し、炉を正立させた後、 第３操作として、図１（ｄ）のように、石灰系脱Ｐフ
ラックスを炉内に投入し、吹酸及び撹拌を行なって脱Ｐ
処理を施し、 第４操作として、図１（ｅ）のように、第２操作と同
様にして生成スラグを排滓し、炉を正立させた後、 第５操作として、図１（ｆ）のように、０．３〜０．
８％［Ｃ］となるまで吹酸を行なって粗脱炭し、 第６操作として、図１（ｇ）のように、上吹きＯ2 及
び底吹きＯ2 にＡｒを混合希釈してＯ2 ／Ａｒ＝５／１
〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］となるま
で仕上げ脱炭し、 第７操作として、図１（ｈ）のように、含（Ｃｒ2 Ｏ
3 ）スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了し
た含Ｃｒ溶鋼を出鋼し、 次チャージの前記第１操作に移行して、以下第７操作
までを繰返す。
１を参照しながら、本発明によるステンレス溶鋼の製造
法を一連操作として記述すると以下のようになる。すな
わち、 第１操作として、図１（ａ）のように、予備脱Ｓ処理
を施した溶銑、あるいは予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶
銑を上底吹き転炉に装入し、底吹き撹拌を行なって前チ
ャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を溶銑中［Ｓｉ］
［Ｃ］で還元した後、図１（ｂ）のように、吹酸発熱さ
せながらＦｅ−Ｃｒを連続装入し、これを溶解して高炭
含Ｃｒ溶銑を製造し、 第２操作として、図１（ｃ）のように、炉を横転し、
生成スラグを炉口から自然排滓するとともに、炉腹に設
けた複数個の羽口からガスを吹込み、生成スラグを炉口
側に押し出して排滓し、炉を正立させた後、 第３操作として、図１（ｄ）のように、石灰系脱Ｐフ
ラックスを炉内に投入し、吹酸及び撹拌を行なって脱Ｐ
処理を施し、 第４操作として、図１（ｅ）のように、第２操作と同
様にして生成スラグを排滓し、炉を正立させた後、 第５操作として、図１（ｆ）のように、０．３〜０．
８％［Ｃ］となるまで吹酸を行なって粗脱炭し、 第６操作として、図１（ｇ）のように、上吹きＯ2 及
び底吹きＯ2 にＡｒを混合希釈してＯ2 ／Ａｒ＝５／１
〜０の範囲で段階的に減少させつつ成品［Ｃ］となるま
で仕上げ脱炭し、 第７操作として、図１（ｈ）のように、含（Ｃｒ2 Ｏ
3 ）スラグを炉内に残したまま、転炉での精錬を終了し
た含Ｃｒ溶鋼を出鋼し、 次チャージの前記第１操作に移行して、以下第７操作
までを繰返す。
【００２４】以上により、連続的に複数チャージのスラ
グ溶鋼を製造することができる。但し、前述の通り最終
チャージの（Ｃｒ2 Ｏ3 ）還元は、Ｆｅ−Ｓｉの投入及
び撹拌により行なう。
グ溶鋼を製造することができる。但し、前述の通り最終
チャージの（Ｃｒ2 Ｏ3 ）還元は、Ｆｅ−Ｓｉの投入及
び撹拌により行なう。
【００２５】なお、従来の工程を一部生かしたまま本発
明を採用するとすれば、次のようになる。
明を採用するとすれば、次のようになる。
【００２６】溶銑予備脱Ｐ・脱Ｓ工程を組み込む場
合；溶銑予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した高炉溶銑を上底吹
き転炉に装入し、上記第１〜第２操作及び、第５〜第７
操作を繰返すことが可能である。但し、本法ではＦｅ−
ＣｒからインプットされるＰに対する脱Ｐ工程がなく、
成品［Ｐ］は上記基本操作の場合よりも高くなる。
合；溶銑予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した高炉溶銑を上底吹
き転炉に装入し、上記第１〜第２操作及び、第５〜第７
操作を繰返すことが可能である。但し、本法ではＦｅ−
ＣｒからインプットされるＰに対する脱Ｐ工程がなく、
成品［Ｐ］は上記基本操作の場合よりも高くなる。
【００２７】仕上げ脱炭炉（ＶＯＤ炉、ＡＯＤ炉等）
を組み込む場合；上記基本操作の第６操作を仕上げ脱炭
炉（ＶＯＤ炉、ＡＯＤ炉等）で行ない、転炉では第１〜
第５操作及び第７操作を繰返し行なう。
を組み込む場合；上記基本操作の第６操作を仕上げ脱炭
炉（ＶＯＤ炉、ＡＯＤ炉等）で行ない、転炉では第１〜
第５操作及び第７操作を繰返し行なう。
【００２８】また、溶融還元法にて製造した含Ｃｒ溶銑
を使用する場合には、Ｆｅ−Ｃｒ溶解工程が不要となる
ため、上記基本操作の第１操作及び第３〜第７操作を転
炉で行ない、あるいは第１操作及び第３〜第５操作に続
けて第７操作を転炉で行なったのち、第６操作を仕上げ
脱炭炉で行なうことによりステンレス溶鋼を製造するこ
とができる。
を使用する場合には、Ｆｅ−Ｃｒ溶解工程が不要となる
ため、上記基本操作の第１操作及び第３〜第７操作を転
炉で行ない、あるいは第１操作及び第３〜第５操作に続
けて第７操作を転炉で行なったのち、第６操作を仕上げ
脱炭炉で行なうことによりステンレス溶鋼を製造するこ
とができる。
【００２９】
【実施例】表１は、１４０Ｔｏｎ上底吹き転炉による連
続１２チャージの１８％Ｃｒ（規格１６〜１８％Ｃｒ）
溶鋼の製造実施例である。この表には、１チャージ目の
諸元と２チャージ目以降のバラツキ上下限の諸元を示し
た。
続１２チャージの１８％Ｃｒ（規格１６〜１８％Ｃｒ）
溶鋼の製造実施例である。この表には、１チャージ目の
諸元と２チャージ目以降のバラツキ上下限の諸元を示し
た。
【００３０】各チャージのタップからタップまでの時間
は７０〜７４分で、各工程を集約直結した結果、連続鋳
時間に合致するだけの生産性が得られている。
は７０〜７４分で、各工程を集約直結した結果、連続鋳
時間に合致するだけの生産性が得られている。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【発明の効果】本発明による転炉一炉で行なうステンレ
ス溶鋼の製造法によれば、以下のような効果が得られ
る。
ス溶鋼の製造法によれば、以下のような効果が得られ
る。
【００３３】溶銑予備脱Ｐ処理設備及び仕上げ脱炭設
備が不要となり、両工程による固定費・変動費（特に耐
火物）の大幅削減が図れる。
備が不要となり、両工程による固定費・変動費（特に耐
火物）の大幅削減が図れる。
【００３４】従来法では、溶銑脱Ｐ処理から仕上げ脱
炭終了までの全工程に所要時間約１９０分（［脱Ｐ］３
０分＋［移送］３０分＋［Ｆｅ−Ｃｒ溶解・粗脱炭］３
０分＋［移送］３０分＋［仕上げ脱炭］７０分）を要し
たのに対して、本発明によれば、７０〜７４分で全処理
が可能であり、この間のエネルギーロス回収分をＣｒ鉱
石還元に充当することによって約１．５％の歩留向上が
図れる。
炭終了までの全工程に所要時間約１９０分（［脱Ｐ］３
０分＋［移送］３０分＋［Ｆｅ−Ｃｒ溶解・粗脱炭］３
０分＋［移送］３０分＋［仕上げ脱炭］７０分）を要し
たのに対して、本発明によれば、７０〜７４分で全処理
が可能であり、この間のエネルギーロス回収分をＣｒ鉱
石還元に充当することによって約１．５％の歩留向上が
図れる。
【００３５】従来法では、転炉における粗脱炭時、及
び仕上脱炭時（ここではＶＯＤ法の場合）に生成する
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）の還元にＦｅ−Ｓｉを各々約２５ｋｇ／
Ｔ，５ｋｇ／Ｔを必要としたが、本発明により、連続ヒ
ートの最終チャージを除いて還元用のＦｅ−Ｓｉが不要
となった。
び仕上脱炭時（ここではＶＯＤ法の場合）に生成する
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）の還元にＦｅ−Ｓｉを各々約２５ｋｇ／
Ｔ，５ｋｇ／Ｔを必要としたが、本発明により、連続ヒ
ートの最終チャージを除いて還元用のＦｅ−Ｓｉが不要
となった。
【００３６】なお、一部従来の工程を組み込む場合に
は、上記効果の一部が除外される。しかし、従来法に比
較すれば、大きなコストメリットを享受することができ
る。
は、上記効果の一部が除外される。しかし、従来法に比
較すれば、大きなコストメリットを享受することができ
る。
【図１】上底吹き転炉を用いた本発明によるステンレス
溶鋼の製造法の基本的操作手順を示す図。
溶鋼の製造法の基本的操作手順を示す図。
Claims (6)
- 【請求項１】 含Ｃｒ溶銑を精錬してステンレス溶鋼を
製造する際に、 第１操作として、上底吹き転炉に予備脱Ｓ処理を施した
溶銑、あるいは予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した溶銑を装入
し、底吹き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の（Ｃ
ｒ2 Ｏ3 ）を還元した後、吹酸を行なって発熱させなが
らＦｅ−Ｃｒを連続装入し、これを溶解して高炭含Ｃｒ
溶銑を製造し、 第２操作として、炉を横転し、生成スラグを炉口から自
然排滓するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口からガ
スを吹込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓し、炉
を正立させた後、 第３操作として、石灰系フラックスを炉内に投入し、吹
酸及び撹拌を行なって脱Ｐ処理を施し、 第４操作として、第２操作と同様にして生成スラグを排
滓し、炉を正立させた後、 第５操作として、０．３〜０．８％［Ｃ］となるまで吹
酸脱炭し、 第６操作として、上吹きＯ2 及び底吹きＯ2 をＡｒにて
希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ＝５／１〜０の範囲で段階的に減少
させつつ成品［Ｃ］となるまで脱炭し、 第７操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）スラグを炉内に残し
たまま、転炉での精錬を終了した含Ｃｒ溶鋼を出鋼し、 次チャージの前記第１操作に移行し、以下前記第７操作
までを繰返し実施することを特徴とするステンレス溶鋼
の製造法。 - 【請求項２】 含Ｃｒ溶銑を精錬してステンレス溶鋼を
製造する際に、 第１操作として、上底吹き転炉に予備脱Ｐ・脱Ｓ処理を
施した溶銑を装入して、底吹き撹拌を行ない、前チャー
ジ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した後、吹酸を行
なって発熱させながらＦｅ−Ｃｒを連続装入し、これを
溶解して高炭含Ｃｒ溶銑を製造し、 第２操作として、炉を横転し、生成スラグを炉口から自
然排滓するとともに、炉腹に設けた複数個の羽口からガ
スを吹込み、生成スラグを炉口へ押し出して排滓し、炉
を正立させた後、 第３操作として、０．３〜０．８％［Ｃ］となるまで吹
酸脱炭し、 第４操作として、上吹きＯ2 及び底吹きＯ2 をＡｒにて
希釈し、Ｏ2 ／Ａｒ＝５／１〜０の範囲で段階的に減少
させつつ成品［Ｃ］となるまで脱炭し、 第５操作として、含（Ｃｒ2 Ｏ3 ）スラグを炉内に残し
たまま、転炉での精錬を終了した含Ｃｒ溶鋼を出鋼し、 次チャージの前記第１操作に移行し、以下前記第５操作
までを繰返し実施することを特徴とするステンレス溶鋼
の製造法。 - 【請求項３】 請求項１において、 第５操作のあと第７操作を行ない、出鋼した含Ｃｒ溶鋼
を仕上げ脱炭炉に移して、第６操作をこの仕上げ脱炭炉
で行ない、転炉では第１〜第５操作及び第７操作を繰返
し行なうことを特徴とするステンレス溶鋼の製造法。 - 【請求項４】 請求項２において、 第３操作のあと第５操作を行ない、出鋼した含Ｃｒ溶鋼
を仕上げ脱炭炉に移して、第４操作をこの仕上げ脱炭炉
で行ない、転炉では第１〜第３操作及び第５操作を繰返
し行なうことを特徴とするステンレス溶鋼の製造法。 - 【請求項５】 請求項１において、 第１操作として、溶融還元法によって製造し、かつ予備
脱Ｓ処理を施した含Ｃｒ溶銑、あるいは予備脱Ｐ・脱Ｓ
処理を施した含Ｃｒ溶銑を上底吹き転炉に装入し、底吹
き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の（Ｃｒ2 Ｏ
3 ）を還元した後、 第３〜第７操作をそのまま転炉で行ない、あるいは第３
〜第５操作に続けて第７操作を転炉で行なったのち、出
鋼した含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉に移して、第６操作を
この仕上げ脱炭炉で行ない、 転炉では、前記第１操作、第３〜第５操作、並びに第７
操作を繰返し行なうことを特徴とするステンレス溶鋼の
製造法。 - 【請求項６】 請求項２において、 第１操作として、溶融還元法によって製造し、かつ予備
脱Ｐ・脱Ｓ処理を施した含Ｃｒ溶銑を上底吹き転炉に装
入し、底吹き撹拌を行なって前チャージ残スラグ中の
（Ｃｒ2 Ｏ3 ）を還元した後、 第３〜第５操作をそのまま転炉で行ない、あるいは第３
操作に続けて第５操作を転炉で行なったのち、出鋼した
含Ｃｒ溶鋼を仕上げ脱炭炉に移して、第４操作をこの仕
上げ脱炭炉で行ない、 転炉では、前記第１操作、第３操作、並びに第５操作を
繰返し行なうことを特徴とするステンレス溶鋼の製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33675091A JPH05171242A (ja) | 1991-12-19 | 1991-12-19 | ステンレス溶鋼の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33675091A JPH05171242A (ja) | 1991-12-19 | 1991-12-19 | ステンレス溶鋼の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05171242A true JPH05171242A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18302373
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33675091A Withdrawn JPH05171242A (ja) | 1991-12-19 | 1991-12-19 | ステンレス溶鋼の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05171242A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100749023B1 (ko) * | 2006-05-26 | 2007-08-14 | 주식회사 포스코 | 극저린강의 전로 정련 방법 |
-
1991
- 1991-12-19 JP JP33675091A patent/JPH05171242A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100749023B1 (ko) * | 2006-05-26 | 2007-08-14 | 주식회사 포스코 | 극저린강의 전로 정련 방법 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990311 |