JPH05165035A - 液晶表示素子およびその製造方法 - Google Patents
液晶表示素子およびその製造方法Info
- Publication number
- JPH05165035A JPH05165035A JP35273691A JP35273691A JPH05165035A JP H05165035 A JPH05165035 A JP H05165035A JP 35273691 A JP35273691 A JP 35273691A JP 35273691 A JP35273691 A JP 35273691A JP H05165035 A JPH05165035 A JP H05165035A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- liquid crystal
- display area
- crystal display
- spacer
- spacers
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 外部からの力によるスペーサの移動がなく、
スペーサの凝集による欠陥の発生しない液晶表示素子を
作る。 【構成】 一軸延伸ポリエチレンテレフタレート製基板
１１の上に表示エリア部マスクを設置し、散布ノズルに
よりポリオレフィン系ホットメルトタイプ接着剤を０．
２ｍｍ厚にコーティングした粒径６μｍのポリスチレン
球状粒子を表示エリア外１３に散布する。その後表示エ
リア外部マスクを基板上に配置し、接着層を有しないポ
リスチレン球状粒子を表示エリア１４に散布し、１４０
℃で１０分間ベークしてスペーサを接着した後、外周シ
ールを印刷したもう一方の基板と貼り合わせ、セルを形
成後液晶を注入し、欠陥の発生しない高表示性能の液晶
表示素子を得る。
スペーサの凝集による欠陥の発生しない液晶表示素子を
作る。 【構成】 一軸延伸ポリエチレンテレフタレート製基板
１１の上に表示エリア部マスクを設置し、散布ノズルに
よりポリオレフィン系ホットメルトタイプ接着剤を０．
２ｍｍ厚にコーティングした粒径６μｍのポリスチレン
球状粒子を表示エリア外１３に散布する。その後表示エ
リア外部マスクを基板上に配置し、接着層を有しないポ
リスチレン球状粒子を表示エリア１４に散布し、１４０
℃で１０分間ベークしてスペーサを接着した後、外周シ
ールを印刷したもう一方の基板と貼り合わせ、セルを形
成後液晶を注入し、欠陥の発生しない高表示性能の液晶
表示素子を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は可撓性ポリマーを基板と
した液晶表示素子およびその製造方法に関する。
した液晶表示素子およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】可撓性ポリマーを基板とした液晶表示素
子において １）全面に非固着スペーサを散布してセルを作成した場
合 表示エリア外においては、対向する上下基板のいずれか
に透明電極が所定パターンで形成されているかもしく
は、上下基板ともに透明電極パターンがない状態で対向
している。 かような場合、透明電極の厚み（数百〜約
２０００Å程度）分、表示エリア外は、表示エリア内
（電極パターンが対向している）に比較して、セル厚が
大きくなっている。そのため、外部からセルに力が加わ
ったときに表示エリア外での液晶の流動が発生し易く、
その液晶流動にともないスペーサの移動が生じ、セル厚
ムラとなり、外観品質を著しくそこなう。
子において １）全面に非固着スペーサを散布してセルを作成した場
合 表示エリア外においては、対向する上下基板のいずれか
に透明電極が所定パターンで形成されているかもしく
は、上下基板ともに透明電極パターンがない状態で対向
している。 かような場合、透明電極の厚み（数百〜約
２０００Å程度）分、表示エリア外は、表示エリア内
（電極パターンが対向している）に比較して、セル厚が
大きくなっている。そのため、外部からセルに力が加わ
ったときに表示エリア外での液晶の流動が発生し易く、
その液晶流動にともないスペーサの移動が生じ、セル厚
ムラとなり、外観品質を著しくそこなう。
【０００３】また、空セルに液晶注入工程で、過剰量の
液晶が注入された場合に、この過剰量の液晶を排出して
から封止を行うが、表示エリア外に過剰量の液晶が偏在
するため、排出時の液晶流動によりスペーサが移動す
る。表示エリア外に過剰量の液晶が偏在するのは、透明
電極がある部分と、ない部分でのポリマー基板での応力
ひずみの違いが原因となっている。
液晶が注入された場合に、この過剰量の液晶を排出して
から封止を行うが、表示エリア外に過剰量の液晶が偏在
するため、排出時の液晶流動によりスペーサが移動す
る。表示エリア外に過剰量の液晶が偏在するのは、透明
電極がある部分と、ない部分でのポリマー基板での応力
ひずみの違いが原因となっている。
【０００４】２）全面に固着スペーサを散布してセルを
作成した場合 接着層を有するスペーサは基板上への散布時に凝集し易
く、また散布前に凝集している場合も分離しにくく凝集
状態で散布される確率が高く、この凝集粒子が点欠陥と
してセル上で確認される。表示エリア内にこの凝集によ
る欠陥があると不良となる。そのため表示エリア内への
固着スペーサの散布は歩留りを低下させる。表示エリア
外にのみ固着スペーサを散布することは、欠陥発生確率
が低くなるし、点灯時の不良とは無関係である。
作成した場合 接着層を有するスペーサは基板上への散布時に凝集し易
く、また散布前に凝集している場合も分離しにくく凝集
状態で散布される確率が高く、この凝集粒子が点欠陥と
してセル上で確認される。表示エリア内にこの凝集によ
る欠陥があると不良となる。そのため表示エリア内への
固着スペーサの散布は歩留りを低下させる。表示エリア
外にのみ固着スペーサを散布することは、欠陥発生確率
が低くなるし、点灯時の不良とは無関係である。
【０００５】このような欠点を解消するものとして、特
開平1-55533 号公報及び特開平1ー55534 号公報には、ガ
ラス基板の任意の必要な部分に感光性樹脂または熱硬化
性樹脂を散布し、球状スペーサを散布して硬化固定する
技術が提案されている。
開平1-55533 号公報及び特開平1ー55534 号公報には、ガ
ラス基板の任意の必要な部分に感光性樹脂または熱硬化
性樹脂を散布し、球状スペーサを散布して硬化固定する
技術が提案されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法でも基板上の液晶配向膜上に上記の接着剤用樹脂を散
布するので、その部分の液晶配向がくずれてしまい、パ
ネル外観の均一性が悪くなり、十分満足できる高表示性
能の液晶表示素子が得られないという問題点がある。
法でも基板上の液晶配向膜上に上記の接着剤用樹脂を散
布するので、その部分の液晶配向がくずれてしまい、パ
ネル外観の均一性が悪くなり、十分満足できる高表示性
能の液晶表示素子が得られないという問題点がある。
【０００７】本発明は上記の問題点に鑑みなされたもの
であり、外部からの力によるスペーサの移動がなく、ま
たスペーサの凝集による欠陥も発生しにくい、高品質の
表示性能を有する液晶表示素子を提供することを目的と
する。
であり、外部からの力によるスペーサの移動がなく、ま
たスペーサの凝集による欠陥も発生しにくい、高品質の
表示性能を有する液晶表示素子を提供することを目的と
する。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、液晶表示
素子の表示エリア内には接着層を有しない非固着スペー
サのみを配置し、接着層を有する固着スペーサは表示エ
リア外のみに配置することにより達成できる。
素子の表示エリア内には接着層を有しない非固着スペー
サのみを配置し、接着層を有する固着スペーサは表示エ
リア外のみに配置することにより達成できる。
【０００９】すなわち、本発明の第１発明は、可撓性ポ
リマーを基板とした液晶表示素子において、表示エリア
外に表面に接着層を有する固着スペーサを配置し、表示
エリア内には前記固着スペーサと同一粒径の接着層を有
しない非固着スペーサを配置したことを特徴とする液晶
表示素子、およびその製造方法を要旨とするものであ
る。
リマーを基板とした液晶表示素子において、表示エリア
外に表面に接着層を有する固着スペーサを配置し、表示
エリア内には前記固着スペーサと同一粒径の接着層を有
しない非固着スペーサを配置したことを特徴とする液晶
表示素子、およびその製造方法を要旨とするものであ
る。
【００１０】また、本発明の第２発明は、可撓性ポリマ
ーを基板とした液晶表示素子において、表示エリア外に
固着スペーサと非固着スペーサの両方を配置し、表示エ
リア内には非固着スペーサのみを配置したことを特徴と
する液晶表示素子、およびその製造方法を要旨とするも
のである。
ーを基板とした液晶表示素子において、表示エリア外に
固着スペーサと非固着スペーサの両方を配置し、表示エ
リア内には非固着スペーサのみを配置したことを特徴と
する液晶表示素子、およびその製造方法を要旨とするも
のである。
【００１１】
【作用】本発明の液晶表示素子においては、表示エリア
外に固着スペーサ、表示エリア内に非固着スペーサを配
置しているので、表示エリア内でのスペーサの分散不良
による点欠陥が少なくなり、表示エリア外での外力によ
るスペーサの移動によるセル厚のムラが少なくなり、セ
ル厚均一で高い表示性能を有する液晶表示素子が歩留り
良く得られる。
外に固着スペーサ、表示エリア内に非固着スペーサを配
置しているので、表示エリア内でのスペーサの分散不良
による点欠陥が少なくなり、表示エリア外での外力によ
るスペーサの移動によるセル厚のムラが少なくなり、セ
ル厚均一で高い表示性能を有する液晶表示素子が歩留り
良く得られる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細
に説明する。 実施例１ 片側基板上での基板外形、セル外形等のレイアウトは図
１に示した。基板としてＩＴＯで所定パターンを形成し
た一軸延伸ポリエチレンテレフタレート（厚み１００μ
ｍ）を用いた。固着スペーサとして、ポリスチレン球状
粒子（粒径６μｍ）表面にポリオレフィン系ホットメル
トタイプ接着剤を０．２μｍ厚でコーティングした粒子
を用い、第１段階として図２に示すように、表示エリア
部マスク２２を設置して、散布ノズル２１より固着スペ
ーサを吹き付け表示エリア外１３に散布する。散布量は
１００±２０個／ｍｍ2 であった。
に説明する。 実施例１ 片側基板上での基板外形、セル外形等のレイアウトは図
１に示した。基板としてＩＴＯで所定パターンを形成し
た一軸延伸ポリエチレンテレフタレート（厚み１００μ
ｍ）を用いた。固着スペーサとして、ポリスチレン球状
粒子（粒径６μｍ）表面にポリオレフィン系ホットメル
トタイプ接着剤を０．２μｍ厚でコーティングした粒子
を用い、第１段階として図２に示すように、表示エリア
部マスク２２を設置して、散布ノズル２１より固着スペ
ーサを吹き付け表示エリア外１３に散布する。散布量は
１００±２０個／ｍｍ2 であった。
【００１３】第２段階として図３に示すように表示エリ
ア外部マスク２４を基板上に配置し（先に散布した固着
スペーサに接触させないように約５０μｍ基板と離
す）、非固着スペーサ（ポリスチレン球状粒子：粒径６
μｍ）を表示エリア部１４に散布量１００±２０個／ｍ
ｍ2 で散布した。この基板を１４０℃で１０分間ベイク
し、固着スペーサを接着剤で基板に接着した後、外周シ
ールを印刷した一方の基板と貼り合わせセルを形成し
た。
ア外部マスク２４を基板上に配置し（先に散布した固着
スペーサに接触させないように約５０μｍ基板と離
す）、非固着スペーサ（ポリスチレン球状粒子：粒径６
μｍ）を表示エリア部１４に散布量１００±２０個／ｍ
ｍ2 で散布した。この基板を１４０℃で１０分間ベイク
し、固着スペーサを接着剤で基板に接着した後、外周シ
ールを印刷した一方の基板と貼り合わせセルを形成し
た。
【００１４】本セルでは、過剰注入された液晶をローラ
等で押しながら、注入口より排出させても、スペーサの
移動がなく、またセルの曲げ等の外部からの刺激でもス
ペーサ移動による外観不良が発生しなかった。なお、図
１において１１は基板外形を示し、１２はセル外形を示
す。
等で押しながら、注入口より排出させても、スペーサの
移動がなく、またセルの曲げ等の外部からの刺激でもス
ペーサ移動による外観不良が発生しなかった。なお、図
１において１１は基板外形を示し、１２はセル外形を示
す。
【００１５】実施例 ２ 実施例１と同様の基板、固着スペーサ、非固着スペーサ
を用いて、第１段階として、図２に示すように、表示エ
リア部マスク２２を配置し、固着スペーサを表示エリア
外１３に散布した（実施例１の第１段階と同じ）。散布
量は８０±２０個／ｍｍ2 とした。第２段階では、マス
クなしで非固着スペーサを全面に散布した。散布量は１
００±２０個／ｍｍ2 であり、表示エリア外１３では、
固着スペーサ散布量と合わせて１８０±４０個／ｍｍ2
となった。本セルでも実施例１と同様の効果が得られ、
また使用マスクが１枚だけであるので、プロセスが簡易
となった（工数、治具低減によるローコスト化等）。
を用いて、第１段階として、図２に示すように、表示エ
リア部マスク２２を配置し、固着スペーサを表示エリア
外１３に散布した（実施例１の第１段階と同じ）。散布
量は８０±２０個／ｍｍ2 とした。第２段階では、マス
クなしで非固着スペーサを全面に散布した。散布量は１
００±２０個／ｍｍ2 であり、表示エリア外１３では、
固着スペーサ散布量と合わせて１８０±４０個／ｍｍ2
となった。本セルでも実施例１と同様の効果が得られ、
また使用マスクが１枚だけであるので、プロセスが簡易
となった（工数、治具低減によるローコスト化等）。
【００１６】非固着スペーサとしては、上記ポリスチレ
ン粒子以外にも、ポリスチレンージビニルベンゼン共重
合体粒子、シリカ粒子、グラスファイバー等を用いるこ
とができるし、これら非固着スペーサに、ホットメルト
系接着剤、熱硬化性樹脂あるいはＵＶ硬化樹脂等をコー
ティングしたものを固着スペーサとして用いることが可
能である。
ン粒子以外にも、ポリスチレンージビニルベンゼン共重
合体粒子、シリカ粒子、グラスファイバー等を用いるこ
とができるし、これら非固着スペーサに、ホットメルト
系接着剤、熱硬化性樹脂あるいはＵＶ硬化樹脂等をコー
ティングしたものを固着スペーサとして用いることが可
能である。
【００１７】また、製造方法上は、固着スペーサを基板
に接着するための、ベイク（ホットメルト接着剤もしく
は、熱硬化樹脂の場合）もしくはＵＶ照射（ＵＶ硬化樹
脂の場合）の工程は、固着スペーサ散布直後でも全ての
スペーサ散布後でも良い。
に接着するための、ベイク（ホットメルト接着剤もしく
は、熱硬化樹脂の場合）もしくはＵＶ照射（ＵＶ硬化樹
脂の場合）の工程は、固着スペーサ散布直後でも全ての
スペーサ散布後でも良い。
【００１８】スペーサの散布量は少ないほど、表示性能
への悪影響がないが、少なすぎるとセル厚均一性が取れ
ない。また散布量が多すぎると、基板上での２次凝集が
多くなり、欠陥となるので好ましくない。
への悪影響がないが、少なすぎるとセル厚均一性が取れ
ない。また散布量が多すぎると、基板上での２次凝集が
多くなり、欠陥となるので好ましくない。
【００１９】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、請求項１
および４に記載の液晶表示素子によれば、表示エリア外
に固着スペーサを、表示エリア内に非固着スペーサを配
置したことにより、表示エリアでのスペーサの分散不良
に起因する点欠陥が少なくなり、また表示エリア外で発
生し易い外圧によるスペーサの移動がなくなり、セル厚
が均一になりかつ生産歩留りが良いという効果がある。
および４に記載の液晶表示素子によれば、表示エリア外
に固着スペーサを、表示エリア内に非固着スペーサを配
置したことにより、表示エリアでのスペーサの分散不良
に起因する点欠陥が少なくなり、また表示エリア外で発
生し易い外圧によるスペーサの移動がなくなり、セル厚
が均一になりかつ生産歩留りが良いという効果がある。
【００２０】また、請求項２および５に記載の液晶表示
素子によれば、スペーサの散布量を特定の範囲に限定す
ることにより、セル厚の不均一およびスペーサの凝集に
よる欠陥発生を特に有効に防止できるという効果があ
る。さらに請求項３および６に記載の液晶表示素子の製
造方法によれば、スペーサの散布工程を２度繰り返すと
いう簡便な方法で、表示性能の信頼性の高い液晶表示素
子を歩留り良く製造できるという効果がある。
素子によれば、スペーサの散布量を特定の範囲に限定す
ることにより、セル厚の不均一およびスペーサの凝集に
よる欠陥発生を特に有効に防止できるという効果があ
る。さらに請求項３および６に記載の液晶表示素子の製
造方法によれば、スペーサの散布工程を２度繰り返すと
いう簡便な方法で、表示性能の信頼性の高い液晶表示素
子を歩留り良く製造できるという効果がある。
【図１】本発明の実施例に用いられる液晶セルの基板の
平面図。
平面図。
【図２】本発明の実施例の表示エリア外のスペーサ散布
の説明図。
の説明図。
【図３】本発明の実施例の表示エリア内のスぺーサ散布
の説明図。
の説明図。
１１ 基板外形 １２ セル外形 １３ 表示エリア外 １４ 表示エリア内 ２１ スペーサ散布ノズル ２２ 表示エリア部マスク ２３ 基板 ２４ 表示エリア外部マスク
Claims (6)
- 【請求項１】 可撓性ポリマーを基板とした液晶表示素
子において、表示エリア外に表面に接着層を有する固着
スペーサを配置し、表示エリア内には前記固着スペーサ
と同一粒径の接着層を有しない非固着スペーサを配置し
たことを特徴とする液晶表示素子。 - 【請求項２】 固着スペーサの散布量が５０〜２５０個
／ｍｍ2 であり、かつ非固着スペーサの散布量が５０〜
２５０個／ｍｍ2 であることを特徴とする請求項１に記
載の液晶表示素子。 - 【請求項３】 可撓性ポリマーを基板とした液晶表示素
子の製造方法において、表示エリア外に固着スペーサを
配置し、表示エリア内に非固着スペーサを配置すること
を特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項４】 可撓性ポリマーを基板とした液晶表示素
子において、表示エリア外に固着スペーサと非固着スペ
ーサの両方を配置し、表示エリア内には非固着スペーサ
のみを配置したことを特徴とする液晶表示素子。 - 【請求項５】 表示エリア外の固着スペーサの散布量が
少なくとも５０個／ｍｍ2 であり、また全スペーサの散
布量が１００〜２５０個／ｍｍ2 であり、かつ表示エリ
ア内の非固着スペーサの散布量が５０〜２００個／ｍｍ
2 であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示素
子。 - 【請求項６】 可撓性ポリマーを基板とした液晶表示素
子において、表示エリア外に固着スペーサおよび非固着
スペーサの両方を配置し、表示エリア内には非固着スペ
ーサのみを配置することを特徴とする液晶表示素子の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35273691A JPH05165035A (ja) | 1991-12-16 | 1991-12-16 | 液晶表示素子およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35273691A JPH05165035A (ja) | 1991-12-16 | 1991-12-16 | 液晶表示素子およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05165035A true JPH05165035A (ja) | 1993-06-29 |
Family
ID=18426087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35273691A Pending JPH05165035A (ja) | 1991-12-16 | 1991-12-16 | 液晶表示素子およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05165035A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3222405A1 (en) | 2016-03-24 | 2017-09-27 | Nakamoto Packs Co., Ltd. | Method of manufacturing heat-resistant container |
-
1991
- 1991-12-16 JP JP35273691A patent/JPH05165035A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3222405A1 (en) | 2016-03-24 | 2017-09-27 | Nakamoto Packs Co., Ltd. | Method of manufacturing heat-resistant container |
| KR20170113261A (ko) | 2016-03-24 | 2017-10-12 | 나카모토팍쿠스가부시키가이샤 | 내열 용기의 제조 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2654940B2 (ja) | 電気光学素子の製造方法 | |
| KR101010481B1 (ko) | 기판 거치대 | |
| JPH05127179A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPS6350817A (ja) | 液晶電気光学装置作製方法 | |
| JPH11133438A (ja) | 液晶表示素子とその製造法 | |
| JP3093943B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH03278028A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| US6741316B2 (en) | Liquid crystal display device and fabricating method thereof | |
| US7532301B2 (en) | Method for fabricating liquid crystal display panel including dummy sealant pattern | |
| JP4209146B2 (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JPH05165035A (ja) | 液晶表示素子およびその製造方法 | |
| JPS63200126A (ja) | 液晶表示素子 | |
| JPH01120531A (ja) | 液晶素子およびその製造方法 | |
| JPH04243230A (ja) | 液晶表示素子及びその製造方法 | |
| JP3109218B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| KR100411149B1 (ko) | 액정패널의스페이서산포방법및산포장치와그방법에의해제작된액정패널구조 | |
| JPH1184393A (ja) | 液晶表示装置の製造方法および液晶表示装置 | |
| JPH02310525A (ja) | 液晶表示器の製造方法 | |
| JP3215721B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH09292619A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
| CN100462818C (zh) | 液晶显示器的制造方法 | |
| JP3443389B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JPH05216050A (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JPH07281194A (ja) | 液晶表示装置およびその製造方法 | |
| JPH02154228A (ja) | 液晶表示器の製造方法 |