JPH05162922A - 弾性糸供給方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 弾性糸の自動供給方法及びそれを実施する装
置を得る。 【構成】 弾性糸の一端を掴み、弾性糸を繰り出しなが
ら弾性糸に弾性糸供給部方向への空気流を作用させるこ
とにより、弾性糸を弾性糸供給部へ供給する。弾性糸繰
り出し装置３と弾性糸供給部７との間に弾性糸クランプ
装置４を設置し、且つ該クランプ装置４による弾性糸ク
ランプ位置よりも上の位置において弾性糸Ｙに弾性糸供
給部７方向への高速空気流を吹き付けることのできる空
気噴射ノズル34を設置した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、弾性糸を芯糸とするコ
アヤーンを紡績する装置、その他弾性糸の供給を受ける
必要のある装置における弾性糸供給装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、ゴム糸或いはポリウレタン弾性糸
を芯糸として伸縮性の大きいコアヤーンを紡績する装置
において、運転開始時、或いは糸継ぎ後の運転再開時
に、紡績ユニットの所定の位置に弾性糸の先端を送り込
む装置は無く、すべて手作業によらざるを得なかったか
ら、コアヤーン紡績の場合など完全自動化の障害となっ
ていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、手作
業によることのない弾性糸自動供給方法及び装置を提供
することを目的とするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】弾性糸供給方法として
は、弾性糸の一端を掴み、弾性糸を繰り出しながら弾性
糸に弾性糸供給部方向への空気流を作用させることによ
り、弾性糸を弾性糸供給部へ供給する。

【０００５】弾性糸供給装置としては、弾性糸繰り出し
装置と弾性糸供給部との間に弾性糸クランプ装置を設置
し、且つ該クランプ装置による弾性糸クランプ位置より
も上の位置において弾性糸に弾性糸供給部方向の高速空
気流を吹き付けることのできる空気噴射ノズルを設置し
た。

【０００６】

【作用】この装置を使用し弾性糸を供給する場合、正常
運転中はクランプ装置をクランプ解除状態にして弾性糸
を自由に走行させておくが、糸切れなどがあって紡績が
中断されている間はクランプ装置を作動させて弾性糸を
クランプさせておく。運転再開時は、クランプ状態を維
持したまま繰り出し装置と空気噴射装置とを作動させて
弾性糸を繰り出しながら空気流を弾性糸に吹き付ける。
弾性糸は、新たに繰り出された部分が空気流によって弾
性糸供給部に送り込まれる。弾性糸供給部による弾性糸
の引き取りが始まると、クランプされた糸端側の弾性糸
はクランプ装置と弾性糸供給部との間で引かれ切断され
る。クランプ装置はその後解除する。

【０００７】

【実施例】本発明弾性糸供給装置１の実施の一例をコア
ヤーンの製造装置２に実施した例につき次に説明する。

【０００８】本発明弾性糸供給装置１は、弾性糸繰り出
し装置３とクランプ装置４とよりなり、弾性糸供給装置
１で供給された弾性糸Ｙは、コアヤーン紡績装置２にお
けるドラフトパート５のフロントローラ６の上流側の弾
性糸供給部７からフロントローラ６に供給されている。

【０００９】弾性糸繰り出し装置３は、各錘毎に設けら
れた支持板８に支持された回転軸９に繰り出しローラ10
が固定され、回転軸の端部にはベルト等適宜の回転伝達
手段11を介してモータ12に接続されている。各繰り出し
ローラ10と回転軸９との間にはクラッチ（図示省略）が
設けられ、繰り出しローラ10は各錘毎に駆動及びその停
止が行われるようになっている。各支持板８には、軸13
に固定されて旋回アーム14，15が支持され、旋回アーム
14の先端にはパッケージ隔離プレート16、旋回アーム15
の先端には糸押さえローラ17をそれぞれ設けている。

【００１０】上記旋回アーム14の下部延長端はシリンダ
18のピストンロッド19に接続されており、ピストンロッ
ド19の出没により前記糸押さえローラ17とパッケージ隔
離プレート16とが連動する。つまり、ピストンロッド19
の出により、前記糸押さえローラ17が繰り出しローラ10
に当接すると共に、パッケージ隔離プレート16が、繰り
出しローラ10に載置されている後述するパッケージ20と
繰り出しローラ10とのニップ点から抜け、両者を接触さ
せる。また、ピストンロッド19の没により、糸押さえロ
ーラ17が繰り出しローラ10から離れると共に、パッケー
ジ隔離プレート16がパッケージ20と繰り出しローラ10と
のニップ点に押し入り、両者を隔離する。

【００１１】繰り出しローラ10の上位には支持腕８に旋
回動自在に支持されたアーム21によってパッケージ20が
回転可能に支持されている。

【００１２】クランプ装置４は、一部に小型のエアシリ
ンダを利用したものであって、図３に詳細を示したよう
に、クランプ装置本体シリンダ22のピストンロッド23先
端に円板24を固定し、クランプ装置本体シリンダ22の端
面25と円板23の内面26とで構成される間隙27内に導入さ
れた弾性糸Ｙをニップすることができるようにしてい
る。ピストンロッド23の、クランプ装置本体シリンダ22
内の端部にはスプリング28を当接し、ピストンロッド23
が常時クランプ装置本体シリンダ22から突出しクランプ
装置本体シリンダ22の端面25と円板24の内面26を開く方
向に付勢されている。29はストッパで、上記ニップ面間
隙27の幅を決定している。ピストンロッド23と一体のピ
ストン30の一側を気室31とし、図示しない圧力源に連な
るエアホース32を開口している。

【００１３】従って、端面25，内面26は、常時はスプリ
ング28の弾発力によって開いているが気室31に圧力流体
が圧入されたとき両面25，26は閉じ、その間に弾性糸Ｙ
をニップする。

【００１４】クランプ装置本体シリンダ22の外周面の前
部半周程度を被って断面Ｕ字状の樋状ガイド33を設けて
いる。樋状ガイド33は、上端が拡大し下端がすぼまった
形状をなし、上端には、樋状ガイド33の内方に向け圧空
を噴出する空気噴射ノズル34が設けられている。空気噴
射ノズル34は、クランプ装置本体シリンダ22の上で弾性
糸供給部７方向に流れる高速空気流を弾性糸Ｙに吹き付
け可能な位置と姿勢を選んで固定されている。また、こ
の空気流に乗せて弾性糸を確実に且つ効率よく供給部７
方向に流すための作用を樋状ガイド33に行わせている。

【００１５】本発明装置３は、弾性糸２を他のスライバ
或いは糸等の被供給体に供糸する際に使用できるもの
で、特に以下に説明するコアヤーンの製造に限るもので
はない。

【００１６】次に、この装置による弾性糸自動供給を説
明するが、すべての作動は、図示していない制御装置に
よる制御下、自動的に行われる。

【００１７】コアヤーンの紡績が正常に行われていると
き、弾性糸のパッケージ20は繰り出しローラ10に圧接
し、糸押さえローラ17は繰り出しローラ10に軽く圧接す
る状態にある。パッケージ20は回転する繰り出しローラ
10に連れ回りし、弾性糸は繰り出しローラ10と糸押さえ
ローラ17の間を通って繰り出されている。クランプ装置
４は、クランプ装置本体シリンダ22の気室31の作動空気
がＯＦＦの状態におかれる。これにより、ピストン30及
びそれに固定されたピストンロッド23は、ピストン30が
ストッパ29に当接する位置までスプリング28の復元力で
前進し、円板24をクランプ装置本体シリンダ22から離れ
た状態に保っている。そして、前述のように円板24とク
ランプ装置本体シリンダ22の間で弾性糸Ｙを走行させて
いる。空気噴射ノズル34は圧空の噴出はしていない。以
上により、弾性糸Ｙはパッケージ20から繰り出されてフ
ロントローラ６に引き取られている。繰り出しローラ10
の回転速度はフロントローラ６の回転速度よりも若干遅
くされ、弾性糸Ｙは３〜４倍に引張られた状態で引き取
られている。

【００１８】上記正常運転状態から、糸切れ等を図示し
ていないスラブキャッチャで検出すると、弾性糸クラン
プ装置４のシリンダ22の気室31にエアホース32から作動
空気が供給されてピストン30及びピストンロッド23をス
プリング28の力に抗して後退させ、円板24の内面26をク
ランプ装置本体シリンダ22の端面25に密着させる。これ
により、走行中の弾性糸Ｙは前記両面に挾まれクランプ
される。クランプされたあと、引き続き回転しているフ
ロントローラ６に引張られる弾性糸Ｙは、クランプ位置
４とフロントローラ６の間で引き千切られる。一方、弾
性糸クランプ装置４と同時にシリンダ18が作動して旋回
アーム14，15を旋回させ、パッケージ隔離プレート16を
パッケージ20と繰り出しローラ10の間に進入させてパッ
ケージ20の回転を停止させると共に、糸押さえローラ17
を繰り出しローラ10から離れさせる。以上により、弾性
糸Ｙの繰り出しは中止され、弾性糸Ｙはパッケージ20と
弾性糸クランプ装置４の間に引張った状態で架け渡され
た状態になる。

【００１９】この後、糸継装置による糸継ぎが開始され
ると、弾性糸クランプ装置４による糸端のクランプを維
持したまま、空気噴射ノズル34が作動し、空気噴射を行
う。噴射により発生した高速空気流は、クランプされた
糸端よりも上部の弾性糸Ｙに斜めに衝突した後、樋状ガ
イド33に囲まれた空間をフロントローラ６方向に流れ、
弾性糸Ｙをフロントローラ６方向に牽引する。このた
め、空気噴射開始直後にシリンダ18をＯＦＦにしてパッ
ケージ隔離プレート16を後退させることにより、パッケ
ージ20を繰り出しローラ10に接触させると共に、糸押さ
えローラ17を繰り出しローラ10に圧接させて繰り出し装
置３を繰り出し状態に復帰させると、パッケージ20とク
ランプ装置４との間の弾性糸Ｙは緩み（引張り力が解除
され）、空気流が加えられることにより、図３に示した
ように、弾性糸Ｙは糸端をクランプさせたままＪ字状に
なってフロントローラ６方向に送り込まれる。そして、
弾性糸Ｙの折れ曲った先端35部分がフロントローラ６に
達し、該ローラ６のニップ点に達すると、パッケージ20
から繰り出されている弾性糸Ｙの引き取りが始まる。ク
ランプ装置４で固定されている糸端側の弾性糸Ｙは、直
ちに引き千切られてしまう。一方、パッケージ20に繋が
る糸は、図５に実線で示すように円板24の周面に接触し
ながらフロントローラ６に引張り状態で引き取られる。
この後、空気噴射を停止し、さらにシリンダ作動空気を
ＯＦＦにしてクランプ装置４の円板24をクランプ装置本
体シリンダ22から離すと、弾性糸Ｙは、図５に二点鎖線
で示すように円板24とクランプ装置本体シリンダ22の間
に入り、糸切れ時にクランプ可能な供給状態に戻る。

【００２０】上記作動のタイミングを図示すると図４の
ようになる。

【００２１】

【発明の効果】糸切れ後の運転再開時、弾性糸を弾性糸
供給部に自動的に送り込むことができ、省力化が達成さ
れるだけでなくコアヤーン紡績の完全自動化が可能にな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例を示す斜視図である。

【図２】図１におけるクランプ装置12の水平断面図であ
る。

【図３】図１の実施例における弾性糸自動送り込みの説
明図である。

【図４】本発明装置の各次の作動タイミングを示すタイ
ミング図である。

【図５】弾性糸Ｙの走行状態を示す概略側面図である。

【符号の説明】

１ 弾性糸供給装置 ３ 弾性糸繰り出し装置 ４ 弾性糸クランプ装置 ６ フロントローラ ７ 弾性糸供給部 10 繰り出しローラ 14，15 旋回アーム 16 パッケージ隔離プレート 17 糸押さえローラ 33 樋状ガイド 34 空気噴射ノズル

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 弾性糸の一端を掴み、弾性糸を繰り出し
   ながら弾性糸に弾性糸供給部方向への空気流を作用させ
   ることにより、弾性糸を弾性糸供給部へ供給することを
   特徴とする弾性糸供給方法。
2. 【請求項２】 弾性糸繰り出し装置と弾性糸供給部との
   間に弾性糸クランプ装置を設置し、且つ該クランプ装置
   によってクランプされた弾性糸に弾性糸供給部方向への
   空気流を吹き付けることのできる空気供給装置を設置し
   たことを特徴とする弾性糸供給装置。