JPH05162130A - 繊維複合シートの製造方法 - Google Patents
繊維複合シートの製造方法Info
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- JPH05162130A JPH05162130A JP3331897A JP33189791A JPH05162130A JP H05162130 A JPH05162130 A JP H05162130A JP 3331897 A JP3331897 A JP 3331897A JP 33189791 A JP33189791 A JP 33189791A JP H05162130 A JPH05162130 A JP H05162130A
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- D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
- D02J1/18—Separating or spreading
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B15/00—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00
- B29B15/08—Pretreatment of the material to be shaped, not covered by groups B29B7/00 - B29B13/00 of reinforcements or fillers
- B29B15/10—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step
- B29B15/12—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length
- B29B15/14—Coating or impregnating independently of the moulding or shaping step of reinforcements of indefinite length of filaments or wires
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
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- B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 繊維複合シートが薄肉の場合であっても、肉
厚分布および繊維分布が均一になるようにする。 【構成】 多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊
維束(F1)を、所定長さの吹出部材(1) に形成せられた凸
曲面(7) に接触させながら通過させ、その通過中に、吹
出部材(1) の長さ方向にのびるように凸曲面(7) に設け
られかつ底に一定間隔おきにあけられた吹出孔(9) を有
する両端閉塞溝(8) 全体から粉体状熱可塑性樹脂混合空
気(A) を強化繊維束(F1)に吹付けることにより強化繊維
束(F1)の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性樹脂を各モノフ
ィラメントに付着させるとともにモノフィラメント相互
間に捕捉する。開繊された樹脂付着繊維(F2)の熱可塑性
樹脂を加熱溶融してシート化し、繊維複合シート(S) を
得る。
厚分布および繊維分布が均一になるようにする。 【構成】 多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊
維束(F1)を、所定長さの吹出部材(1) に形成せられた凸
曲面(7) に接触させながら通過させ、その通過中に、吹
出部材(1) の長さ方向にのびるように凸曲面(7) に設け
られかつ底に一定間隔おきにあけられた吹出孔(9) を有
する両端閉塞溝(8) 全体から粉体状熱可塑性樹脂混合空
気(A) を強化繊維束(F1)に吹付けることにより強化繊維
束(F1)の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性樹脂を各モノフ
ィラメントに付着させるとともにモノフィラメント相互
間に捕捉する。開繊された樹脂付着繊維(F2)の熱可塑性
樹脂を加熱溶融してシート化し、繊維複合シート(S) を
得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、強靭なプレート材
料、各種製品を得るためのプレス成形用材料であるいわ
ゆるスタンパブルシートなどに使用される繊維複合シー
トの製造方法にに関する。
料、各種製品を得るためのプレス成形用材料であるいわ
ゆるスタンパブルシートなどに使用される繊維複合シー
トの製造方法にに関する。
【０００２】
【従来の技術】繊維複合シートの製造方法として、多数
の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、粉体状
熱可塑性樹脂の流動床中を通過させ、繊維束の各モノフ
ィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着させ、樹脂付着
繊維束の熱可塑性樹脂を加熱溶融してシート化する方法
は知られている（特公昭５２−３９８５号公報参照）。
の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、粉体状
熱可塑性樹脂の流動床中を通過させ、繊維束の各モノフ
ィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着させ、樹脂付着
繊維束の熱可塑性樹脂を加熱溶融してシート化する方法
は知られている（特公昭５２−３９８５号公報参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の方法では、
繊維に対する粉体状熱可塑性樹脂の付着にむらがあるた
め、特に、薄肉のシートを製造する場合、肉厚分布およ
び繊維分布の均一なものを得ることが困難であった。
繊維に対する粉体状熱可塑性樹脂の付着にむらがあるた
め、特に、薄肉のシートを製造する場合、肉厚分布およ
び繊維分布の均一なものを得ることが困難であった。
【０００４】この発明の目的は、上記の問題を解決した
繊維複合シートの製造方法を提供することにある。
繊維複合シートの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この発明による繊維複合
シートの製造方法は、多数の連続モノフィラメントより
なる強化繊維束を、所定長さの吹出部材に形成せられた
凸曲面に接触させながら通過させ、その通過中に、吹出
部材の長さ方向にのびるように凸曲面に設けられかつ底
に一定間隔おきにあけられた吹出孔を有する両端閉塞溝
全体から粉体状熱可塑性樹脂混合空気を強化繊維束に吹
付けることにより強化繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱
可塑性樹脂を各モノフィラメントに付着させるとともに
モノフィラメント相互間に捕捉する工程と、開繊された
樹脂付着繊維の熱可塑性樹脂を加熱溶融してシート化す
る工程とを含むことを特徴とするものである。
シートの製造方法は、多数の連続モノフィラメントより
なる強化繊維束を、所定長さの吹出部材に形成せられた
凸曲面に接触させながら通過させ、その通過中に、吹出
部材の長さ方向にのびるように凸曲面に設けられかつ底
に一定間隔おきにあけられた吹出孔を有する両端閉塞溝
全体から粉体状熱可塑性樹脂混合空気を強化繊維束に吹
付けることにより強化繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱
可塑性樹脂を各モノフィラメントに付着させるとともに
モノフィラメント相互間に捕捉する工程と、開繊された
樹脂付着繊維の熱可塑性樹脂を加熱溶融してシート化す
る工程とを含むことを特徴とするものである。
【０００６】強化繊維としては、使用せられる熱可塑性
樹脂の溶融温度において熱的に安定な繊維が用いられ
る。具体的には、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊
維などの無機繊維及びアラミド繊維、ポリエステル繊維
などの有機繊維をあげることができる。モノフィラメン
トの直径は１〜５０μｍ、とくに２〜２０μｍが好まし
い。
樹脂の溶融温度において熱的に安定な繊維が用いられ
る。具体的には、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊
維などの無機繊維及びアラミド繊維、ポリエステル繊維
などの有機繊維をあげることができる。モノフィラメン
トの直径は１〜５０μｍ、とくに２〜２０μｍが好まし
い。
【０００７】熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等のオレフィン重合体、塩化ビニル樹脂お
よびその共重合体、ポリエーテルサルホン、ポリフェニ
レンサルファイドなどのエンジニアリングプラスチック
が用いられる。粒子径は１０〜３００μｍが適当であ
る。
リプロピレン等のオレフィン重合体、塩化ビニル樹脂お
よびその共重合体、ポリエーテルサルホン、ポリフェニ
レンサルファイドなどのエンジニアリングプラスチック
が用いられる。粒子径は１０〜３００μｍが適当であ
る。
【０００８】吹出部材の材料としては、特に制限はない
が、強化繊維を摩擦で傷付けないもの、例えば、接触面
がクロム等でメッキ処理された金属材料、ポリエチレ
ン、テフロン等が好ましい。
が、強化繊維を摩擦で傷付けないもの、例えば、接触面
がクロム等でメッキ処理された金属材料、ポリエチレ
ン、テフロン等が好ましい。
【０００９】また、凸曲面の曲率は、接触通過中の強化
繊維を切断しない程度のものであればよい。吹出部材の
横断面形状は、半円、略四角形、略三角形等必要に応じ
て適宜選択されるが、略四角形および略三角形の場合に
は、強化繊維束の接触する角は丸くせられている。
繊維を切断しない程度のものであればよい。吹出部材の
横断面形状は、半円、略四角形、略三角形等必要に応じ
て適宜選択されるが、略四角形および略三角形の場合に
は、強化繊維束の接触する角は丸くせられている。
【００１０】吹出孔及び溝の大きさは特に限定されない
が、最低限粉体状熱可塑性樹脂が通り抜ける大きさは必
要である。また、溝の配置は、粉体状熱可塑性樹脂を強
化繊維のモノフィラメントに効率的に付着させるため
に、強化繊維束の移動方向に対して垂直方向に設けるこ
とが望ましい。また、溝の数は通常複数であるが、１つ
の場合もありうる。
が、最低限粉体状熱可塑性樹脂が通り抜ける大きさは必
要である。また、溝の配置は、粉体状熱可塑性樹脂を強
化繊維のモノフィラメントに効率的に付着させるため
に、強化繊維束の移動方向に対して垂直方向に設けるこ
とが望ましい。また、溝の数は通常複数であるが、１つ
の場合もありうる。
【００１１】粉体状熱可塑性樹脂混合空気の吹付けに
は、コンプレッサー、ブロア等を用い、吹出部材の内部
または外部で空気と粉体状熱可塑性樹脂を混合した後、
溝底の吹出口より吹出せばよい。このときの粉体状熱可
塑性樹脂の濃度は、特に限定されず、粒子径、強化繊維
径、必要な強化繊維の含有率に応じて適宜選択される。
また、吹出速度は、コンプレッサーの圧力またはブロア
の風速によって調整され、設定速度を必要に応じて種々
調整することができるようにしておくことが好ましい。
は、コンプレッサー、ブロア等を用い、吹出部材の内部
または外部で空気と粉体状熱可塑性樹脂を混合した後、
溝底の吹出口より吹出せばよい。このときの粉体状熱可
塑性樹脂の濃度は、特に限定されず、粒子径、強化繊維
径、必要な強化繊維の含有率に応じて適宜選択される。
また、吹出速度は、コンプレッサーの圧力またはブロア
の風速によって調整され、設定速度を必要に応じて種々
調整することができるようにしておくことが好ましい。
【００１２】さらに、粉体状熱可塑性樹脂をモノフィラ
メント相互間に、より充分に侵入させるためには、通過
強化繊維束を介して吹出部材と対向するように吸引部材
を配置し、吹出された粉体状熱可塑性樹脂混合空気を吸
引するようにすればよい。吸引は、吸引部材に真空ポン
プ、局所排気装置、サイクロン等を接続することによっ
て行なわれる。
メント相互間に、より充分に侵入させるためには、通過
強化繊維束を介して吹出部材と対向するように吸引部材
を配置し、吹出された粉体状熱可塑性樹脂混合空気を吸
引するようにすればよい。吸引は、吸引部材に真空ポン
プ、局所排気装置、サイクロン等を接続することによっ
て行なわれる。
【００１３】加熱源の具体例としては、加熱ロール、熱
風、遠赤外線等汎用せられているものがあげられる。加
熱温度は、粉体状熱可塑性樹脂の種類に応じて適当に定
められる。
風、遠赤外線等汎用せられているものがあげられる。加
熱温度は、粉体状熱可塑性樹脂の種類に応じて適当に定
められる。
【００１４】なお、開繊された樹脂付着繊維の熱可塑性
樹脂を加熱溶融してシート化する工程の前工程として、
樹脂付着繊維に機械的打撃を加えるなどして樹脂の付着
量を調整する工程を存在せしめてもよい。
樹脂を加熱溶融してシート化する工程の前工程として、
樹脂付着繊維に機械的打撃を加えるなどして樹脂の付着
量を調整する工程を存在せしめてもよい。
【００１５】
【作用】この発明による繊維複合シートの製造方法は、
多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、所
定長さの吹出部材に形成せられた凸曲面に接触させなが
ら通過させるから、強化繊維束に開繊に必要なテンショ
ンが加えられる。そして、その通過中に、吹出部材の長
さ方向にのびるように凸曲面に設けられかつ底に一定間
隔おきにあけられた吹出孔を有する両端閉塞溝全体から
粉体状熱可塑性樹脂混合空気を強化繊維束に吹付けるこ
とにより強化繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性樹
脂を各モノフィラメントに付着させるとともにモノフィ
ラメント相互間に捕捉するものであるから、開繊が確実
に行なわれて粉体状熱可塑性樹脂がフィラメント相互間
に充分に侵入する。
多数の連続モノフィラメントよりなる強化繊維束を、所
定長さの吹出部材に形成せられた凸曲面に接触させなが
ら通過させるから、強化繊維束に開繊に必要なテンショ
ンが加えられる。そして、その通過中に、吹出部材の長
さ方向にのびるように凸曲面に設けられかつ底に一定間
隔おきにあけられた吹出孔を有する両端閉塞溝全体から
粉体状熱可塑性樹脂混合空気を強化繊維束に吹付けるこ
とにより強化繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性樹
脂を各モノフィラメントに付着させるとともにモノフィ
ラメント相互間に捕捉するものであるから、開繊が確実
に行なわれて粉体状熱可塑性樹脂がフィラメント相互間
に充分に侵入する。
【００１６】
実施例１ 図１および図２には、この発明の実施例１に用いられる
繊維複合シートの製造装置が示されている。
繊維複合シートの製造装置が示されている。
【００１７】以下の説明において、前とは図１の右方向
をいうものとする。
をいうものとする。
【００１８】図１および図２の装置は、長さ４００mm、
幅５００mmの横断面半円形のブロック状吹出部材(1)
と、吹出部材(1) の後方に配置せられた複数の強化繊維
束巻き戻しロール(2) と、吹出部材(1) の前後上方に配
置せられたガイド・バー(3) と、吹出部材(1) の前方に
配置された上下一対の加熱ロール(4) と、加熱ロール
(4) の前方に配置された上下一対の巻き取りロール(5)
と、巻き取りロール(5) の前方に配置せられた巻き取り
機(6) とを備えており、下側の半円形凸曲面(7) には、
吹出部材(1) の長さ方向にのびた幅５mmの両端閉塞溝
(8) が吹出部材(1) の幅方向に５cm間隔で５つ設けら
れ、各溝(8) の底には、直径２mmの吹出孔(9) が２０箇
所等間隔おきにあけられている。
幅５００mmの横断面半円形のブロック状吹出部材(1)
と、吹出部材(1) の後方に配置せられた複数の強化繊維
束巻き戻しロール(2) と、吹出部材(1) の前後上方に配
置せられたガイド・バー(3) と、吹出部材(1) の前方に
配置された上下一対の加熱ロール(4) と、加熱ロール
(4) の前方に配置された上下一対の巻き取りロール(5)
と、巻き取りロール(5) の前方に配置せられた巻き取り
機(6) とを備えており、下側の半円形凸曲面(7) には、
吹出部材(1) の長さ方向にのびた幅５mmの両端閉塞溝
(8) が吹出部材(1) の幅方向に５cm間隔で５つ設けら
れ、各溝(8) の底には、直径２mmの吹出孔(9) が２０箇
所等間隔おきにあけられている。
【００１９】すべての吹出孔(9) は、ブロック状吹出部
材(1) 内に設けられかつその長さ方向にのびている横断
面アーチ状中空部(10)に連通せしめられている。中空部
(10)には、吹出部材(1) の上に配管せられた粉体状熱可
塑性樹脂混合空気供給管(11)に接続せられている垂直流
路(12)が連通せしめられている。吹出部材(1) の下方に
は、落下粉体状熱可塑性樹脂受槽(13)が配置せられてい
る。
材(1) 内に設けられかつその長さ方向にのびている横断
面アーチ状中空部(10)に連通せしめられている。中空部
(10)には、吹出部材(1) の上に配管せられた粉体状熱可
塑性樹脂混合空気供給管(11)に接続せられている垂直流
路(12)が連通せしめられている。吹出部材(1) の下方に
は、落下粉体状熱可塑性樹脂受槽(13)が配置せられてい
る。
【００２０】なお、複数の強化繊維束巻き戻しロール
(2) は、便宜上上下に分けて図示したが、実際は横方向
一列に並列状に存在する。
(2) は、便宜上上下に分けて図示したが、実際は横方向
一列に並列状に存在する。
【００２１】つぎに、繊維複合シートの製造方法につい
て説明する。
て説明する。
【００２２】各巻き戻しロール(2) から多数の連続フィ
ラメントよりなる強化繊維束(F1)２０本を、巻き取りロ
ール(5) によりひねりが生じないようにしながら巻き戻
し、吹出部材(1) に形成せられた凸曲面(7) に接触させ
ながら通過させ、その通過中に底に吹出孔(8) を有する
溝(9) 全体から粉体状熱可塑性樹脂が空気中に懸濁状態
となっている粉体状熱可塑性樹脂混合空気(A) を強化繊
維束(F1)に風速１０ｍ／sec で吹付けることにより強化
繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性樹脂を各モノフ
ィラメントに付着させるとともにモノフィラメント相互
間に捕捉する。粉体状熱可塑性樹脂としては、粉体状塩
化ビニル樹脂（平均粒径２００μ）１００phr を安定剤
２．０phr 、滑剤１．０phr とともにスーパーミキサー
で混合して用い、強化繊維としては、ロービング状ガラ
ス繊維を用いた。
ラメントよりなる強化繊維束(F1)２０本を、巻き取りロ
ール(5) によりひねりが生じないようにしながら巻き戻
し、吹出部材(1) に形成せられた凸曲面(7) に接触させ
ながら通過させ、その通過中に底に吹出孔(8) を有する
溝(9) 全体から粉体状熱可塑性樹脂が空気中に懸濁状態
となっている粉体状熱可塑性樹脂混合空気(A) を強化繊
維束(F1)に風速１０ｍ／sec で吹付けることにより強化
繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性樹脂を各モノフ
ィラメントに付着させるとともにモノフィラメント相互
間に捕捉する。粉体状熱可塑性樹脂としては、粉体状塩
化ビニル樹脂（平均粒径２００μ）１００phr を安定剤
２．０phr 、滑剤１．０phr とともにスーパーミキサー
で混合して用い、強化繊維としては、ロービング状ガラ
ス繊維を用いた。
【００２３】つぎに、開繊された樹脂付着繊維(F2)の熱
可塑性樹脂を１８０℃の加熱ロール(8) により加熱溶融
してシート化し、得られた繊維複合シート（Ｓ）を巻き
取りロール(5) により巻き取り機(6)に巻き取る。
可塑性樹脂を１８０℃の加熱ロール(8) により加熱溶融
してシート化し、得られた繊維複合シート（Ｓ）を巻き
取りロール(5) により巻き取り機(6)に巻き取る。
【００２４】図３には、ガラス繊維複合シート（Ｓ）の
横断面図が示されているが、同図において、(14)はガラ
ス繊維、(15)は塩化ビニル樹脂を示す。得られたガラス
繊維複合シート（Ｓ）の平均厚みは０．４mm、幅は４０
０mm、ガラス繊維含有率は３０容量％であった。
横断面図が示されているが、同図において、(14)はガラ
ス繊維、(15)は塩化ビニル樹脂を示す。得られたガラス
繊維複合シート（Ｓ）の平均厚みは０．４mm、幅は４０
０mm、ガラス繊維含有率は３０容量％であった。
【００２５】実施例２ 図４には、この発明の実施例２に用いられる繊維複合シ
ートの製造装置が示されている。
ートの製造装置が示されている。
【００２６】図４の装置は、図１および図２の装置にお
いて、受槽(13)の代わりに方形ブロック状吸引部材(16)
が配置せられたものである。ブロック状吸引部材(16)の
上側には、吹出部材(1) の半円形凸曲面(7) と同心の半
円形凹曲面(17)を有する凹所(18)が設けられている。半
円形凹曲面(17)には、吸引部材(16)の長さ方向にのびた
幅３０mmの両端閉塞溝(19)が吸引部材(16)の幅方向に８
cm間隔で吹出部材(1)の溝(8) と対向状に５つ設けら
れ、各溝(19)の底には、直径６mmの吸引孔(20)が２０箇
所に等間隔おきにあけられている。
いて、受槽(13)の代わりに方形ブロック状吸引部材(16)
が配置せられたものである。ブロック状吸引部材(16)の
上側には、吹出部材(1) の半円形凸曲面(7) と同心の半
円形凹曲面(17)を有する凹所(18)が設けられている。半
円形凹曲面(17)には、吸引部材(16)の長さ方向にのびた
幅３０mmの両端閉塞溝(19)が吸引部材(16)の幅方向に８
cm間隔で吹出部材(1)の溝(8) と対向状に５つ設けら
れ、各溝(19)の底には、直径６mmの吸引孔(20)が２０箇
所に等間隔おきにあけられている。
【００２７】すべての吸引孔(20)は、ブロック状吸引部
材(16)内に設けられかつその長さ方向にのびている横断
面アーチ状中空部(21)に連通せしめられている。中空部
(21)には、吸引部材(16)の下に配管せられた粉体状熱可
塑性樹脂混合空気吸引管(22)に接続せられている垂直流
路(23)が連通せしめられている。図１および図２の装置
と同じ部分には、同一符号を付してその説明を省略す
る。
材(16)内に設けられかつその長さ方向にのびている横断
面アーチ状中空部(21)に連通せしめられている。中空部
(21)には、吸引部材(16)の下に配管せられた粉体状熱可
塑性樹脂混合空気吸引管(22)に接続せられている垂直流
路(23)が連通せしめられている。図１および図２の装置
と同じ部分には、同一符号を付してその説明を省略す
る。
【００２８】この実施例は、吹出部材(1) より吹出され
た粉体状熱可塑性樹脂混合空気(A)を吸引部材(16)によ
り吸引することが実施例１に付加されたものであり、そ
の他は実施例１と同じである。
た粉体状熱可塑性樹脂混合空気(A)を吸引部材(16)によ
り吸引することが実施例１に付加されたものであり、そ
の他は実施例１と同じである。
【００２９】実施例３ 熱可塑性樹脂として、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体
（平均粒径１５０μｍ）を用いた以外は実施例１と同様
にして繊維複合シートを製造した。
（平均粒径１５０μｍ）を用いた以外は実施例１と同様
にして繊維複合シートを製造した。
【００３０】比較例１ 吹出部材の代わりに、粉体状熱可塑性樹脂の満たされた
含浸槽を用い、強化繊維束を、含浸槽を通過させ、繊維
束の各モノフィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着さ
せた以外は実施例１と同様にして繊維複合シートを製造
した。
含浸槽を用い、強化繊維束を、含浸槽を通過させ、繊維
束の各モノフィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着さ
せた以外は実施例１と同様にして繊維複合シートを製造
した。
【００３１】比較例２ 吹出部材の代わりに流動床装置を用い、強化繊維束を、
粉体状熱可塑性樹脂の流動床を通過させ、繊維束の各モ
ノフィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着させた以外
は実施例１と同様にして繊維複合シートを製造した。
粉体状熱可塑性樹脂の流動床を通過させ、繊維束の各モ
ノフィラメントに粉体状熱可塑性樹脂を付着させた以外
は実施例１と同様にして繊維複合シートを製造した。
【００３２】実施例１〜３ならびに比較例１および２の
繊維複合シートを以下のように評価した。
繊維複合シートを以下のように評価した。
【００３３】肉厚測定 上記各繊維複合シートを幅方向４０点に分割し、マイク
ロメーターを用いて厚みを測定し、ＣＶ値を算出した。
ロメーターを用いて厚みを測定し、ＣＶ値を算出した。
【００３４】繊維目付重量測定 上記各繊維複合シートを４０枚に裁断し、加熱炉で樹脂
成分を燃焼させることにより、幅方向の繊維目付重量
（単位面積当りの重量）のＣＶ値（変動係数）を算出し
た。
成分を燃焼させることにより、幅方向の繊維目付重量
（単位面積当りの重量）のＣＶ値（変動係数）を算出し
た。
【００３５】 肉厚ＣＶ値 繊維目付重量ＣＶ値 実施例１ ５％ ６％ 実施例２ ４％ ５％ 実施例３ ５％ ６％ 比較例１ １５％ １２％ 比較例２ １０％ ８％ 上記結果より明らかなように、この発明の方法で製造し
た繊維複合シートは、その肉厚分布および繊維分布にお
いて優れていた。
た繊維複合シートは、その肉厚分布および繊維分布にお
いて優れていた。
【００３６】
【発明の効果】この発明の繊維複合シートの製造方法に
よれば、通常肉厚の場合は勿論、薄肉であっても肉厚分
布および繊維分布が均一なシートを得ることができる。
よれば、通常肉厚の場合は勿論、薄肉であっても肉厚分
布および繊維分布が均一なシートを得ることができる。
【図１】この発明の実施例１に用いられる繊維複合シー
トの製造装置の側面図であり、吹出部材および受槽は垂
直断面で示されている。
トの製造装置の側面図であり、吹出部材および受槽は垂
直断面で示されている。
【図２】吹出部材の拡大斜視断面図である。
【図３】この発明の方法で得られた繊維複合シートの横
断面図である。
断面図である。
【図４】この発明の実施例２に用いられる繊維複合シー
トの製造装置の部分側面図であり、吹出部材および吸引
部材は垂直断面で示されている。
トの製造装置の部分側面図であり、吹出部材および吸引
部材は垂直断面で示されている。
１ ：吹出部材 ７ ：凸曲面 ８ ：両端閉塞溝 ９ ：吹出孔 Ａ ：粉体状熱可塑性樹脂混合空気 Ｆ１：連続強化繊維束 Ｆ２：開繊された樹脂付着繊維 Ｓ ：繊維複合シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 多数の連続モノフィラメントよりなる強
化繊維束を、所定長さの吹出部材に形成せられた凸曲面
に接触させながら通過させ、その通過中に、吹出部材の
長さ方向にのびるように凸曲面に設けられかつ底に一定
間隔おきにあけられた吹出孔を有する両端閉塞溝全体か
ら粉体状熱可塑性樹脂混合空気を強化繊維束に吹付ける
ことにより強化繊維束の開繊を促しかつ粉体状熱可塑性
樹脂を各モノフィラメントに付着させるとともにモノフ
ィラメント相互間に捕捉する工程と、開繊された樹脂付
着繊維の熱可塑性樹脂を加熱溶融してシート化する工程
とを含むことを特徴とする繊維複合シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3331897A JPH05162130A (ja) | 1991-12-16 | 1991-12-16 | 繊維複合シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3331897A JPH05162130A (ja) | 1991-12-16 | 1991-12-16 | 繊維複合シートの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05162130A true JPH05162130A (ja) | 1993-06-29 |
Family
ID=18248856
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3331897A Pending JPH05162130A (ja) | 1991-12-16 | 1991-12-16 | 繊維複合シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05162130A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012105080A1 (ja) * | 2011-02-01 | 2012-08-09 | 帝人株式会社 | ランダムマット、および強化繊維複合材料 |
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| CN104149223A (zh) * | 2014-07-15 | 2014-11-19 | 张家港市腾翔机械制造有限公司 | 一种化纤丝线浸渍旋打池 |
| CN110087847A (zh) * | 2016-12-22 | 2019-08-02 | 阿科玛法国公司 | 通过喷射用粉末形式的热塑性聚合物预浸渍的纤维材料的制造方法 |
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| DE102022116096A1 (de) | 2022-06-28 | 2023-12-28 | Leibniz-Institut für Verbundwerkstoffe GmbH | Verfahren und Vorrichtung zur Schmelzimprägnierung von Fasern mit thermoplastischer Matrix |
-
1991
- 1991-12-16 JP JP3331897A patent/JPH05162130A/ja active Pending
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| WO2024002422A1 (de) * | 2022-06-28 | 2024-01-04 | Leibniz-Institut für Verbundwerkstoffe GmbH | Verfahren und vorrichtung zur schmelzimprägnierung von fasern mit thermoplastischer matrix |
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