JPH05140876A - 捺染糊剤用カルボキシメチルセルロースアルカリ塩及びその製造法 - Google Patents
捺染糊剤用カルボキシメチルセルロースアルカリ塩及びその製造法Info
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- JPH05140876A JPH05140876A JP3306199A JP30619991A JPH05140876A JP H05140876 A JPH05140876 A JP H05140876A JP 3306199 A JP3306199 A JP 3306199A JP 30619991 A JP30619991 A JP 30619991A JP H05140876 A JPH05140876 A JP H05140876A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 捺染操作において、スクリーンを目詰まりさ
せるような不溶解残渣の発生が少なく、スクリーン等か
ら布地への転写性に優れ、且つ脱糊性に優れた捺染糊剤
用ＣＭＣを提供する。 【構成】 ＣＭＣの0.1 重量％水溶液２リットルを165
メッシュのスクリーン捺染に用いるスクリーンで漏過し
た時のスクリーン上の残渣量が溶解したＣＭＣ量の0.01
重量％以下であり、ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣ
ＭＣの捺染活性指数（ＰＶＩ）の関係が特定の値を示す
置換度1.30〜1.80の捺染糊剤用ＣＭＣ。この捺染糊剤用
ＣＭＣは、含水有機溶媒系でセルロース質原料にアルカ
リの存在下、エーテル化剤を作用させてＣＭＣを製造す
るに当たり、エーテル化剤とアルカリを特定の割合で添
加することにより製造される。
せるような不溶解残渣の発生が少なく、スクリーン等か
ら布地への転写性に優れ、且つ脱糊性に優れた捺染糊剤
用ＣＭＣを提供する。 【構成】 ＣＭＣの0.1 重量％水溶液２リットルを165
メッシュのスクリーン捺染に用いるスクリーンで漏過し
た時のスクリーン上の残渣量が溶解したＣＭＣ量の0.01
重量％以下であり、ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣ
ＭＣの捺染活性指数（ＰＶＩ）の関係が特定の値を示す
置換度1.30〜1.80の捺染糊剤用ＣＭＣ。この捺染糊剤用
ＣＭＣは、含水有機溶媒系でセルロース質原料にアルカ
リの存在下、エーテル化剤を作用させてＣＭＣを製造す
るに当たり、エーテル化剤とアルカリを特定の割合で添
加することにより製造される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、捺染用糊剤として優れ
た物性を有するＣＭＣ及びその製法に関するものであ
る。
た物性を有するＣＭＣ及びその製法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】捺染用
糊剤としては、従来より澱粉糊、グァーガム、アルギン
酸ナトリウム、カルボキシメチル化澱粉（ＣＭＳ）及び
ＣＭＣが一般的に使用されているが、機能と安定供給性
からＣＭＣが最も多く使用されている。
糊剤としては、従来より澱粉糊、グァーガム、アルギン
酸ナトリウム、カルボキシメチル化澱粉（ＣＭＳ）及び
ＣＭＣが一般的に使用されているが、機能と安定供給性
からＣＭＣが最も多く使用されている。
【０００３】ＣＭＣは大別してＤＳが0.05〜1.00の物
と、1.30〜1.80の物にわけられる。ＤＳ0.05〜1.00のＣ
ＭＣは、主にポリエステルの布地を分散染料で捺染する
時の糊剤として使用されており、ＤＳが1.30〜1.80のＣ
ＭＣは、レーヨン又は綿の布地を反応性染料で捺染する
時の糊剤として、さらにポリエステルの布地を分散染料
で捺染する時の糊剤としても使用されている。
と、1.30〜1.80の物にわけられる。ＤＳ0.05〜1.00のＣ
ＭＣは、主にポリエステルの布地を分散染料で捺染する
時の糊剤として使用されており、ＤＳが1.30〜1.80のＣ
ＭＣは、レーヨン又は綿の布地を反応性染料で捺染する
時の糊剤として、さらにポリエステルの布地を分散染料
で捺染する時の糊剤としても使用されている。
【０００４】捺染用糊剤としての重要な機能は、スクリ
ーン捺染する時にスクリーンを目詰まりさせるような不
溶解残渣の少ないこと、スクリーン等から布地への転写
性、即ち、染料を含んだ糊剤が、スクリーン等から布地
上へスクリーン等の模様通り印捺され、且つ、充分な糊
剤量が印捺されること、及び布地上へ染料を加熱工程で
染着後、不必要となった際に完全に水洗除去されるこ
と、即ち脱糊性に優れていることである。
ーン捺染する時にスクリーンを目詰まりさせるような不
溶解残渣の少ないこと、スクリーン等から布地への転写
性、即ち、染料を含んだ糊剤が、スクリーン等から布地
上へスクリーン等の模様通り印捺され、且つ、充分な糊
剤量が印捺されること、及び布地上へ染料を加熱工程で
染着後、不必要となった際に完全に水洗除去されるこ
と、即ち脱糊性に優れていることである。
【０００５】糊剤の転写性は、元糊（３〜20重量％の水
溶液で、粘度80,000〜100,000cpsを有する。) の捺染活
性指数（ＰＶＩ）と相関があることは良く知られてい
る。即ち、ＤＳ1.30〜1.80のＣＭＣは、ＰＶＩが大きい
程、転写性が優れている。
溶液で、粘度80,000〜100,000cpsを有する。) の捺染活
性指数（ＰＶＩ）と相関があることは良く知られてい
る。即ち、ＤＳ1.30〜1.80のＣＭＣは、ＰＶＩが大きい
程、転写性が優れている。
【０００６】一方、脱糊性に関しては、ポリエステルの
布地を分散染料で捺染する時には、ＤＳが0.05〜1.00の
ＣＭＣと1.30〜1.80のＣＭＣいずれのＣＭＣも優れてい
るが、レーヨン又は綿の布地を反応性染料で捺染する時
にはＤＳが高いＣＭＣほど一般的に脱糊性が優れてい
る。これは、反応性染料がレーヨン又は綿の一級水酸基
と反応して結合し染色するだけでなく、糊剤であるＣＭ
Ｃの一級水酸基とも反応して結合することより不溶化す
るためである。従って、ＤＳを高くすることにより一級
水酸基の数を少なくし、反応性染料との反応性を抑制し
て、脱糊性が向上するものである。
布地を分散染料で捺染する時には、ＤＳが0.05〜1.00の
ＣＭＣと1.30〜1.80のＣＭＣいずれのＣＭＣも優れてい
るが、レーヨン又は綿の布地を反応性染料で捺染する時
にはＤＳが高いＣＭＣほど一般的に脱糊性が優れてい
る。これは、反応性染料がレーヨン又は綿の一級水酸基
と反応して結合し染色するだけでなく、糊剤であるＣＭ
Ｃの一級水酸基とも反応して結合することより不溶化す
るためである。従って、ＤＳを高くすることにより一級
水酸基の数を少なくし、反応性染料との反応性を抑制し
て、脱糊性が向上するものである。
【０００７】ＣＭＣは、リンター又はパルプ等のセルロ
ース質原料のNaOHとモルクロル酢酸、モルクロル酢酸ナ
トリウム又はモノクロル酢酸エステルを反応させて製造
されている。この反応は、水を媒体として行う水媒法
と、含水有機溶媒中で行う溶媒法があるが、近年では、
圧倒的に溶媒法の方が多くなっている。
ース質原料のNaOHとモルクロル酢酸、モルクロル酢酸ナ
トリウム又はモノクロル酢酸エステルを反応させて製造
されている。この反応は、水を媒体として行う水媒法
と、含水有機溶媒中で行う溶媒法があるが、近年では、
圧倒的に溶媒法の方が多くなっている。
【０００８】いずれの製法においても、リンター又はパ
ルプにNaOHを反応させてアルカリセルロースを調製し、
次に、モノクロル酢酸、モルクロル酢酸ナトリウム又は
モルクロル酢酸エステルを添加混合してエーテル化反応
を行う方法 (アルセル法) と、リンター又はパルプにモ
ルクロル酢酸ナトリウムを含浸させた後、NaOHを添加混
合し、次に、エーテル化反応を行う方法 (モノクロ法)
が行われている。
ルプにNaOHを反応させてアルカリセルロースを調製し、
次に、モノクロル酢酸、モルクロル酢酸ナトリウム又は
モルクロル酢酸エステルを添加混合してエーテル化反応
を行う方法 (アルセル法) と、リンター又はパルプにモ
ルクロル酢酸ナトリウムを含浸させた後、NaOHを添加混
合し、次に、エーテル化反応を行う方法 (モノクロ法)
が行われている。
【０００９】いずれの反応法も、固−液不均一系で反応
を行っている。このため、水に不溶のセルロース原料
を、全て水に可溶なＣＭＣに転化させることは極めて困
難であり、当業者の永遠の課題となっている。また、い
ずれの反応法においても、エーテル化反応開始直前の反
応系中の〔NaOH〕／〔モノクロル酢酸ナトリウム〕のモ
ル比が1.00以上であることも従来技術に共通することで
ある。
を行っている。このため、水に不溶のセルロース原料
を、全て水に可溶なＣＭＣに転化させることは極めて困
難であり、当業者の永遠の課題となっている。また、い
ずれの反応法においても、エーテル化反応開始直前の反
応系中の〔NaOH〕／〔モノクロル酢酸ナトリウム〕のモ
ル比が1.00以上であることも従来技術に共通することで
ある。
【００１０】これらの従来技術で製造されたＣＭＣは、
不溶解残渣が多く、スクリーンの目詰まりを起こし易
く、捺染作業上問題となっており、また不均一な置換基
分布を有するため、ＰＶＩ値が低く転写性が悪く、更
に、反応性染料によるレーヨン又は綿の布地を捺染した
場合、脱糊性が充分でない等の問題を生じている。
不溶解残渣が多く、スクリーンの目詰まりを起こし易
く、捺染作業上問題となっており、また不均一な置換基
分布を有するため、ＰＶＩ値が低く転写性が悪く、更
に、反応性染料によるレーヨン又は綿の布地を捺染した
場合、脱糊性が充分でない等の問題を生じている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、捺染用糊
剤として優れた物性を有するＣＭＣ及びその製法に関
し、特に捺染用糊剤の主要三課題である 1)スクリーンを目詰まり防止のため、極力水不溶解残渣
を少なくすること 2)転写性を向上させるためＰＶＩ値を高くすること 3)反応性染料との反応性を極力少なくするため、分子内
及び分子間の置換基分布(以降、ＤＳ分布と略称）を極
力均一にすること に着目し鋭意検討を重ねた結果、ＣＭＣの 0.1重量％水
溶液２リットルを165 メッシュのスクリーン捺染に用い
るスクリーンで漏過した時のスクリーン上の残渣量（11
0℃、４時間乾燥後）が溶解したＣＭＣ量の0.01重量％
以下であり、ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣＭＣの
捺染活性指数（ＰＶＩ）が特定の関係にある置換度1.30
〜1.80の捺染糊剤用ＣＭＣが捺染糊剤用のＣＭＣとして
優れていることを見出し、本発明を完成するに至った。
剤として優れた物性を有するＣＭＣ及びその製法に関
し、特に捺染用糊剤の主要三課題である 1)スクリーンを目詰まり防止のため、極力水不溶解残渣
を少なくすること 2)転写性を向上させるためＰＶＩ値を高くすること 3)反応性染料との反応性を極力少なくするため、分子内
及び分子間の置換基分布(以降、ＤＳ分布と略称）を極
力均一にすること に着目し鋭意検討を重ねた結果、ＣＭＣの 0.1重量％水
溶液２リットルを165 メッシュのスクリーン捺染に用い
るスクリーンで漏過した時のスクリーン上の残渣量（11
0℃、４時間乾燥後）が溶解したＣＭＣ量の0.01重量％
以下であり、ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣＭＣの
捺染活性指数（ＰＶＩ）が特定の関係にある置換度1.30
〜1.80の捺染糊剤用ＣＭＣが捺染糊剤用のＣＭＣとして
優れていることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１２】即ち本発明は、ＣＭＣの 0.1重量％水溶液
２リットルを165 メッシュのスクリーン捺染に用いるス
クリーンで漏過した時のスクリーン上の残渣量（110
℃、４時間乾燥後）が溶解したＣＭＣ量の0.01重量％以
下であり、ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣＭＣの捺
染活性指数（ＰＶＩ）が下記の関係にある置換度1.30〜
1.80の捺染糊剤用ＣＭＣを提供するものである。 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度 捺染粘性指数（ＰＶＩ） 10〜 30cpsの時 0.60 以上 31〜 50cpsの時 0.55 以上 51〜100cpsの時 0.50 以上 101〜200cpsの時 0.45 以上 201〜400cpsの時 0.40 以上 400〜600cpsの時 0.35 以上。
２リットルを165 メッシュのスクリーン捺染に用いるス
クリーンで漏過した時のスクリーン上の残渣量（110
℃、４時間乾燥後）が溶解したＣＭＣ量の0.01重量％以
下であり、ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣＭＣの捺
染活性指数（ＰＶＩ）が下記の関係にある置換度1.30〜
1.80の捺染糊剤用ＣＭＣを提供するものである。 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度 捺染粘性指数（ＰＶＩ） 10〜 30cpsの時 0.60 以上 31〜 50cpsの時 0.55 以上 51〜100cpsの時 0.50 以上 101〜200cpsの時 0.45 以上 201〜400cpsの時 0.40 以上 400〜600cpsの時 0.35 以上。
【００１３】本発明でいうＣＭＣの１重量％水溶液の粘
度、ＣＭＣの捺染活性指数（ＰＶＩ）は以下の方法によ
って測定されるものである。 ＊ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度の測定法 ＢＬ粘度計で25℃、60rpm ＊捺染活性指数（ＰＶＩ）の測定法 ＢＨ粘度計でローター No.７を使用し、25℃で10rpm 、
１分後の粘度が80,000〜120,000cpsとなるようにＣＭＣ
の濃厚水溶液を調製する。次に、ＣＭＣの濃厚水溶液の
粘度をＢＨ粘度計でローター No.７を使用し、25℃で20
rpm と２rpm の粘度を測定し、以下の式によってＰＶＩ
値を算出する。 ＰＶＩ値＝20rpm の粘度／10rpm の粘度。
度、ＣＭＣの捺染活性指数（ＰＶＩ）は以下の方法によ
って測定されるものである。 ＊ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度の測定法 ＢＬ粘度計で25℃、60rpm ＊捺染活性指数（ＰＶＩ）の測定法 ＢＨ粘度計でローター No.７を使用し、25℃で10rpm 、
１分後の粘度が80,000〜120,000cpsとなるようにＣＭＣ
の濃厚水溶液を調製する。次に、ＣＭＣの濃厚水溶液の
粘度をＢＨ粘度計でローター No.７を使用し、25℃で20
rpm と２rpm の粘度を測定し、以下の式によってＰＶＩ
値を算出する。 ＰＶＩ値＝20rpm の粘度／10rpm の粘度。
【００１４】本発明の捺染糊剤用ＣＭＣは１重量％水溶
液の粘度とＣＭＣの捺染活性指数（ＰＶＩ）が上記の関
係にあるものであるが、特に下記の関係にあるＣＭＣが
捺染糊剤用として好ましい。 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度 捺染粘性指数（ＰＶＩ） 10〜 30cpsの時 0.80 以上 31〜 50cpsの時 0.70 以上 51〜100cpsの時 0.60 以上 101〜200cpsの時 0.50 以上 201〜400cpsの時 0.45 以上 400〜600cpsの時 0.40 以上。
液の粘度とＣＭＣの捺染活性指数（ＰＶＩ）が上記の関
係にあるものであるが、特に下記の関係にあるＣＭＣが
捺染糊剤用として好ましい。 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度 捺染粘性指数（ＰＶＩ） 10〜 30cpsの時 0.80 以上 31〜 50cpsの時 0.70 以上 51〜100cpsの時 0.60 以上 101〜200cpsの時 0.50 以上 201〜400cpsの時 0.45 以上 400〜600cpsの時 0.40 以上。
【００１５】また、本発明の捺染糊剤用ＣＭＣはその
0.1重量％水溶液２リットルを165 メッシュのスクリー
ン捺染に用いるスクリーンで漏過した時のスクリーン上
の残渣量（110 ℃、４時間乾燥後）が溶解したＣＭＣ量
の0.01重量％以下であることが必要である。残渣量が0.
01重量％を越えるとスクリーンの目詰まりが著しくな
り、発色性、均染性に劣り、捺染性が悪くなる。更に本
発明のＣＭＣのＤＳは1.30〜1.80の範囲である。
0.1重量％水溶液２リットルを165 メッシュのスクリー
ン捺染に用いるスクリーンで漏過した時のスクリーン上
の残渣量（110 ℃、４時間乾燥後）が溶解したＣＭＣ量
の0.01重量％以下であることが必要である。残渣量が0.
01重量％を越えるとスクリーンの目詰まりが著しくな
り、発色性、均染性に劣り、捺染性が悪くなる。更に本
発明のＣＭＣのＤＳは1.30〜1.80の範囲である。
【００１６】ＣＭＣのＤＳ分布には、無水グルコース単
位内の２位、３位及び６位の３個の水酸基の分布、分子
内分布及び分子間分布の３種類がある。これらの３種類
のＤＳ分布はＣＭＣの物性と密接に関係していると考え
られるが、分子内分布及び分子間分布が実用上の重要な
物性である未溶解残渣量や、水溶液とした時の流動性及
び反応性染料との反応性の抑制性に大きな影響を及ぼし
ていると考えられる。通常、セルラーゼによる加水分解
で生成するグルコース量が少ない程、ＤＳ分布の均一性
が高いと考えられ、本発明の捺染糊剤用ＣＭＣは、グル
コース生成量が少ないものが好ましい。本発明の捺染糊
剤用ＣＭＣのグルコース生成量は 0.4〜1.4 個／1000AG
U 程度である。
位内の２位、３位及び６位の３個の水酸基の分布、分子
内分布及び分子間分布の３種類がある。これらの３種類
のＤＳ分布はＣＭＣの物性と密接に関係していると考え
られるが、分子内分布及び分子間分布が実用上の重要な
物性である未溶解残渣量や、水溶液とした時の流動性及
び反応性染料との反応性の抑制性に大きな影響を及ぼし
ていると考えられる。通常、セルラーゼによる加水分解
で生成するグルコース量が少ない程、ＤＳ分布の均一性
が高いと考えられ、本発明の捺染糊剤用ＣＭＣは、グル
コース生成量が少ないものが好ましい。本発明の捺染糊
剤用ＣＭＣのグルコース生成量は 0.4〜1.4 個／1000AG
U 程度である。
【００１７】また、本発明は、含水有機溶媒系でセルロ
ース質原料にアルカリの存在下、エーテル化剤を作用さ
せてＣＭＣを製造するに当たり、エーテル化剤は全量初
期添加し、また、アルカリは下記式で示される〔アルカ
リ〕／〔エーテル化剤〕のモル比が0.20〜0.80となるよ
うに調節して添加し、エーテル化剤過剰の系中でエーテ
ル化反応を開始し、その後アルカリを分割添加して最終
段階での〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比が1.
00以上となるようにエーテル化反応を行わせることを特
徴とする上記の捺染糊剤用ＣＭＣの製造法を提供するも
のでもある。 〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比＝（Ａ−Ｂ）
／Ｃ Ａ：〔各段階での、それまでに仕込んだアルカリの合計
モル数〕 Ｂ：〔エーテル化剤で中和されたアルカリのモル数〕 Ｃ：〔仕込んだエーテル化剤のモル数〕。
ース質原料にアルカリの存在下、エーテル化剤を作用さ
せてＣＭＣを製造するに当たり、エーテル化剤は全量初
期添加し、また、アルカリは下記式で示される〔アルカ
リ〕／〔エーテル化剤〕のモル比が0.20〜0.80となるよ
うに調節して添加し、エーテル化剤過剰の系中でエーテ
ル化反応を開始し、その後アルカリを分割添加して最終
段階での〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比が1.
00以上となるようにエーテル化反応を行わせることを特
徴とする上記の捺染糊剤用ＣＭＣの製造法を提供するも
のでもある。 〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比＝（Ａ−Ｂ）
／Ｃ Ａ：〔各段階での、それまでに仕込んだアルカリの合計
モル数〕 Ｂ：〔エーテル化剤で中和されたアルカリのモル数〕 Ｃ：〔仕込んだエーテル化剤のモル数〕。
【００１８】本発明者らは前述の三つの課題を同時に改
良するには、反応の均一性を高めることが不可欠である
との観点で検討を行った。その結果、上述のような本発
明のＣＭＣの製造法に到達したものである。反応の均一
性には、先ず、セルロースの結晶構造をNaOH等のアルカ
リによって充分破壊することが肝要であるとの考えか
ら、粉砕パルプに、含水有機溶媒中でアルカリを反応さ
せ、アルカリセルロースを調製する。この時、アルカリ
の量は、化学量論量以下を使用し、次の工程でのエーテ
ル化剤のアルカリセルロース繊維中への浸透拡散を容易
にする工夫をした。次に、エーテル化剤を低温で添加し
充分撹拌混合する。充分撹拌混合を行った後、系中の
〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比を0.20〜0.80
とすることが反応の均一性に不可欠である。次に、40℃
以上に昇温してエーテル化反応を行う。反応がほぼ終了
したら、残りのアルカリを全量又は数回に分割して添加
し反応を続行させる。最後のアルカリを添加した後の系
中の（〔仕込んだアルカリの全量〕−〔エーテル化剤で
中和されたアルカリ〕）／〔仕込んだエーテル化剤〕の
モル比が、1.00以上となるようにして最後のエーテル化
反応を行う。次に、過剰のアルカリを酢酸等で中和す
る。その後は、常法に従って精製、乾燥、粉砕して本発
明のＣＭＣを得る。以上の方法に従ってＣＭＣを製造す
ることにより、捺染用糊剤としての必要機能を全て満た
した本発明のＣＭＣが得られる。
良するには、反応の均一性を高めることが不可欠である
との観点で検討を行った。その結果、上述のような本発
明のＣＭＣの製造法に到達したものである。反応の均一
性には、先ず、セルロースの結晶構造をNaOH等のアルカ
リによって充分破壊することが肝要であるとの考えか
ら、粉砕パルプに、含水有機溶媒中でアルカリを反応さ
せ、アルカリセルロースを調製する。この時、アルカリ
の量は、化学量論量以下を使用し、次の工程でのエーテ
ル化剤のアルカリセルロース繊維中への浸透拡散を容易
にする工夫をした。次に、エーテル化剤を低温で添加し
充分撹拌混合する。充分撹拌混合を行った後、系中の
〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比を0.20〜0.80
とすることが反応の均一性に不可欠である。次に、40℃
以上に昇温してエーテル化反応を行う。反応がほぼ終了
したら、残りのアルカリを全量又は数回に分割して添加
し反応を続行させる。最後のアルカリを添加した後の系
中の（〔仕込んだアルカリの全量〕−〔エーテル化剤で
中和されたアルカリ〕）／〔仕込んだエーテル化剤〕の
モル比が、1.00以上となるようにして最後のエーテル化
反応を行う。次に、過剰のアルカリを酢酸等で中和す
る。その後は、常法に従って精製、乾燥、粉砕して本発
明のＣＭＣを得る。以上の方法に従ってＣＭＣを製造す
ることにより、捺染用糊剤としての必要機能を全て満た
した本発明のＣＭＣが得られる。
【００１９】なお、本発明の製造法における有機溶媒と
して、イソプロピルアルコール、エチルアルコール、ｎ
−プロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブ
チルアルコール、tert−ブチルアルコール、アセトン、
エチルアルコール／ベンゼン混合物、エチルアルコール
／トルエン混合物等が使用可能である。
して、イソプロピルアルコール、エチルアルコール、ｎ
−プロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブ
チルアルコール、tert−ブチルアルコール、アセトン、
エチルアルコール／ベンゼン混合物、エチルアルコール
／トルエン混合物等が使用可能である。
【００２０】また、エーテル化剤として、モルクロル酢
酸、モノクロル酢酸ナトリウム及びモノクロル酢酸のエ
チル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソ
ブチル、tert−ブチル等のエステルも使用可能であり、
アルカリとしては水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等
が使用される。
酸、モノクロル酢酸ナトリウム及びモノクロル酢酸のエ
チル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−ブチル、イソ
ブチル、tert−ブチル等のエステルも使用可能であり、
アルカリとしては水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等
が使用される。
【００２１】
【実施例】以下実施例にて本発明を説明するが、本発明
はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、例
中、部は重量部を、％は重量％を示す。
はこれらの実施例に限定されるものではない。なお、例
中、部は重量部を、％は重量％を示す。
【００２２】実施例１ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にイソプロピ
ルアルコール（以降、ＩＰＡと略称）996 部を仕込み、
更にNaOH 136.8部 (純分98％) を純水163.6 部に溶解し
て仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロース200 部
(純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹拌混合を行
い、アルカリセルロースを調製する。次に、モルクロル
酢酸 215.5部(純分98％) をＩＰＡ 215.5部に溶解し
て、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間で添加す
る。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合する。その
後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル化反応を
行う。次に、NaOH 45.6 部を、純水30.4部に溶解して仕
込み60〜70℃で15分間撹拌混合を行った後、70℃に昇温
して90分間エーテル化反応を行う。その後、僅かに残っ
ているNaOHを酢酸で中和する。反応終了後、反応混合物
を反応機より取り出し遠心分離して反応溶媒のＩＰＡを
除去する。次に、75％メチルアルコール水溶液4000部で
３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸ナトリ
ウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣＭＣを
乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明のＣＭＣ
を得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下記の通
りだった。 ・ＤＳ：1.35 ・１％水溶液粘度：152cps ・グルコース生成量：1.4 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.006 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.57。
ルアルコール（以降、ＩＰＡと略称）996 部を仕込み、
更にNaOH 136.8部 (純分98％) を純水163.6 部に溶解し
て仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロース200 部
(純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹拌混合を行
い、アルカリセルロースを調製する。次に、モルクロル
酢酸 215.5部(純分98％) をＩＰＡ 215.5部に溶解し
て、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間で添加す
る。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合する。その
後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル化反応を
行う。次に、NaOH 45.6 部を、純水30.4部に溶解して仕
込み60〜70℃で15分間撹拌混合を行った後、70℃に昇温
して90分間エーテル化反応を行う。その後、僅かに残っ
ているNaOHを酢酸で中和する。反応終了後、反応混合物
を反応機より取り出し遠心分離して反応溶媒のＩＰＡを
除去する。次に、75％メチルアルコール水溶液4000部で
３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸ナトリ
ウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣＭＣを
乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明のＣＭＣ
を得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下記の通
りだった。 ・ＤＳ：1.35 ・１％水溶液粘度：152cps ・グルコース生成量：1.4 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.006 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.57。
【００２３】実施例２ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にＩＰＡ1032
部を仕込み、更にNaOH180.8部 (純分98％) を純水158.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モルクロル酢酸277.5 部 (純分98％) をＩＰＡ 277.5部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル
化反応を行う。次に、NaOH63.5部を、純水42.3部に溶解
して仕込み60〜70℃で15分間撹拌混合を行った後、70℃
で昇温して90分間エーテル化反応を行う。その後、僅か
に残っているNaOHを酢酸で中和する。反応終了後、反応
混合物を反応機より取り出し遠心分離して反応溶媒のＩ
ＰＡを除去する。次に、75％メチルアルコール水溶液40
00部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸
ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣ
ＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明の
ＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下
記の通りだった。 ・ＤＳ：1.54 ・１％水溶液粘度：74cps ・グルコース生成量：0.8 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.002 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.66。
部を仕込み、更にNaOH180.8部 (純分98％) を純水158.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モルクロル酢酸277.5 部 (純分98％) をＩＰＡ 277.5部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル
化反応を行う。次に、NaOH63.5部を、純水42.3部に溶解
して仕込み60〜70℃で15分間撹拌混合を行った後、70℃
で昇温して90分間エーテル化反応を行う。その後、僅か
に残っているNaOHを酢酸で中和する。反応終了後、反応
混合物を反応機より取り出し遠心分離して反応溶媒のＩ
ＰＡを除去する。次に、75％メチルアルコール水溶液40
00部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸
ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣ
ＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明の
ＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下
記の通りだった。 ・ＤＳ：1.54 ・１％水溶液粘度：74cps ・グルコース生成量：0.8 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.002 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.66。
【００２４】実施例３ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にＩＰＡ1124
部を仕込み、更にNaOH163.2部 (純分98％) を純水126.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モルクロル酢酸286.2 部 (純分98％) をＩＰＡ 286.2部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル
化反応を行う。次に、NaOH42.0部を、純水28.0部に溶解
して仕込み60で30分間エーテル化反応を行う。更に、Na
OH42.0部を、純水28.0部に溶解して仕込み60〜70℃で15
分間撹拌混合を行った後、70℃で昇温して90分間エーテ
ル化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液40
00部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸
ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣ
ＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明の
ＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下
記の通りだった。 ・ＤＳ：1.75 ・１％水溶液粘度：46cps ・グルコース生成量：0.4 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.002 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.74。
部を仕込み、更にNaOH163.2部 (純分98％) を純水126.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モルクロル酢酸286.2 部 (純分98％) をＩＰＡ 286.2部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル
化反応を行う。次に、NaOH42.0部を、純水28.0部に溶解
して仕込み60で30分間エーテル化反応を行う。更に、Na
OH42.0部を、純水28.0部に溶解して仕込み60〜70℃で15
分間撹拌混合を行った後、70℃で昇温して90分間エーテ
ル化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液40
00部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸
ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣ
ＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明の
ＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下
記の通りだった。 ・ＤＳ：1.75 ・１％水溶液粘度：46cps ・グルコース生成量：0.4 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.002 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.74。
【００２５】実施例４ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にＩＰＡ1032
部を仕込み、更にNaOH180.8部 (純分98％) を純水158.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モルクロル酢酸277.5 部 (純分98％) をＩＰＡ 277.5部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル
化反応を行う。次に、NaOH63.5部を、純水42.3部に溶解
して仕込み60〜70℃で15分間撹拌混合を行った後、70℃
で昇温して90分間エーテル化反応を行う。次に、45℃に
冷却して、過酸化水素水 (30％濃度) 20mlを添加して30
分間撹拌混合した。次に、75％メチルアルコール水溶液
4000部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール
酸ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製した
ＣＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明
のＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、
下記の通りだった。 ・ＤＳ：1.53 ・１％水溶液粘度：２２ｃｐｓ ・グルコース生成量：０．７ 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.002 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.83。
部を仕込み、更にNaOH180.8部 (純分98％) を純水158.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モルクロル酢酸277.5 部 (純分98％) をＩＰＡ 277.5部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約10分間で60℃に昇温して60分間エーテル
化反応を行う。次に、NaOH63.5部を、純水42.3部に溶解
して仕込み60〜70℃で15分間撹拌混合を行った後、70℃
で昇温して90分間エーテル化反応を行う。次に、45℃に
冷却して、過酸化水素水 (30％濃度) 20mlを添加して30
分間撹拌混合した。次に、75％メチルアルコール水溶液
4000部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール
酸ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製した
ＣＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して本発明
のＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、
下記の通りだった。 ・ＤＳ：1.53 ・１％水溶液粘度：２２ｃｐｓ ・グルコース生成量：０．７ 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.002 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.83。
【００２６】比較例１ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にＩＰＡ969
部を仕込み、更にNaOH211.5部 (純分98％) を純水194.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モノクロル酢酸242.5 部 (純分98％) をＩＰＡ 242.5部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約15分間で70℃に昇温して90分間エーテル
化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液4000
部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸ナ
トリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣＭ
Ｃを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して比較のＣＭ
Ｃを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下記の
通りだった。 ・ＤＳ：1.35 ・１％水溶液粘度：148cps ・グルコース生成量：6.2 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.146 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.48。
部を仕込み、更にNaOH211.5部 (純分98％) を純水194.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モノクロル酢酸242.5 部 (純分98％) をＩＰＡ 242.5部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約15分間で70℃に昇温して90分間エーテル
化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液4000
部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸ナ
トリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣＭ
Ｃを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して比較のＣＭ
Ｃを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下記の
通りだった。 ・ＤＳ：1.35 ・１％水溶液粘度：148cps ・グルコース生成量：6.2 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.146 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.48。
【００２７】比較例２ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にＩＰＡ1009
部を仕込み、更にNaOH257.2部 (純分98％) を純水200.3
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モノクロル酢酸300.8 部 (純分98％) をＩＰＡ 300.8部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜２０℃で撹拌混合
する。その後、約１５分間で70℃に昇温して90分間エー
テル化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液
4000部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール
酸ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製した
ＣＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して比較の
ＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下
記の通りだった。 ・ＤＳ：1.54 ・１％水溶液粘度：72cps ・グルコース生成量：4.4 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.082 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.44。
部を仕込み、更にNaOH257.2部 (純分98％) を純水200.3
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モノクロル酢酸300.8 部 (純分98％) をＩＰＡ 300.8部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜２０℃で撹拌混合
する。その後、約１５分間で70℃に昇温して90分間エー
テル化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液
4000部で３回洗浄して副生成物である食塩、グリコール
酸ナトリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製した
ＣＭＣを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して比較の
ＣＭＣを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下
記の通りだった。 ・ＤＳ：1.54 ・１％水溶液粘度：72cps ・グルコース生成量：4.4 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.082 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.44。
【００２８】比較例３ 二軸の撹拌翼を有する５リットルの反応機にＩＰＡ2138
部を仕込み、更にNaOH400.1部 (純分98％) を純水230.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モノクロル酢酸472.6 部 (純分98％) をＩＰＡ 472.6部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約15分間で70℃に昇温して90分間エーテル
化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液4000
部で４回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸ナ
トリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣＭ
Ｃを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して比較のＣＭ
Ｃを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下記の
通りだった。 ・ＤＳ：1.74 ・１％水溶液粘度：43cps ・グルコース生成量：3.2 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.038 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.52。
部を仕込み、更にNaOH400.1部 (純分98％) を純水230.0
部に溶解して仕込み、20〜30℃に冷却後、粉末セルロ
ース200 部 (純分95％) を仕込み、20〜30℃で60分間撹
拌混合を行い、アルカリセルロースを調製する。次に、
モノクロル酢酸472.6 部 (純分98％) をＩＰＡ 472.6部
に溶解して、冷却しながら10〜20℃で、少量ずつ60分間
で添加する。添加後、更に30分間10〜20℃で撹拌混合す
る。その後、約15分間で70℃に昇温して90分間エーテル
化反応を行う。次に、75％メチルアルコール水溶液4000
部で４回洗浄して副生成物である食塩、グリコール酸ナ
トリウム、及び酢酸ナトリウムを除去し、精製したＣＭ
Ｃを乾燥器で80〜100 ℃で約６時間乾燥して比較のＣＭ
Ｃを得た。このＣＭＣを分析、評価した結果は、下記の
通りだった。 ・ＤＳ：1.74 ・１％水溶液粘度：43cps ・グルコース生成量：3.2 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.038 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.52。
【００２９】比較例４ 市販の捺染糊剤用ＣＭＣを分析、評価した結果は、下記
の通りだった。 ・ＤＳ：1.53 ・１％水溶液粘度：76cps ・グルコース生成量：4.3 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.044 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.48。
の通りだった。 ・ＤＳ：1.53 ・１％水溶液粘度：76cps ・グルコース生成量：4.3 個／1000AGU ・165 メッシュスクリーン上の残渣量：0.044 ％ ・捺染活性指数（ＰＶＩ）：0.48。
【００３０】実施例５〜８及び比較例５〜８ 実施例１〜４の本発明のＣＭＣ、比較例１〜３のＣＭ
Ｃ、及び比較例４の市販品を使用し、以下に示す条件で
捺染を行い捺染適性評価を行ない、表２にその結果を表
示した。
Ｃ、及び比較例４の市販品を使用し、以下に示す条件で
捺染を行い捺染適性評価を行ない、表２にその結果を表
示した。
【００３１】(1) セルラーゼによる加水分解で生成する
グルコース量（ＤＳ分布の均一性評価法） 本発明におけるＤＳ分布の均一性の測定は、ＣＭＣの分
子中に未反応の無水グルコース単位が３個以上連鎖して
いると、セルロースの加水分解酵素であるセルラーゼに
よって加水分解されるという、M.G.Wirickらの報告(J.P
olymerScience ；Part A-1、vol.6,1965) を参考にし
て、ＣＭＣ１％水溶液にセルラーゼ（天野製薬（株）セ
ルラーゼＡＰ）を５mg／（ＣＭＣ１ｇ）添加して25℃、
140 時間加水分解した後、加水分解の生成物であるグル
コースをグルコースオキシダーゼ法で定量することによ
り行った。生成グルコース量が少ない程、ＤＳ分布の均
一性が高いとして評価した。従って、本発明におけるＤ
Ｓ分布は分子内分布及び分子間の分布である。なお、グ
ルコース生成量はＣＭＣの無水グルコース単位1000個当
たりの個数（個／1000AGU)として示した。
グルコース量（ＤＳ分布の均一性評価法） 本発明におけるＤＳ分布の均一性の測定は、ＣＭＣの分
子中に未反応の無水グルコース単位が３個以上連鎖して
いると、セルロースの加水分解酵素であるセルラーゼに
よって加水分解されるという、M.G.Wirickらの報告(J.P
olymerScience ；Part A-1、vol.6,1965) を参考にし
て、ＣＭＣ１％水溶液にセルラーゼ（天野製薬（株）セ
ルラーゼＡＰ）を５mg／（ＣＭＣ１ｇ）添加して25℃、
140 時間加水分解した後、加水分解の生成物であるグル
コースをグルコースオキシダーゼ法で定量することによ
り行った。生成グルコース量が少ない程、ＤＳ分布の均
一性が高いとして評価した。従って、本発明におけるＤ
Ｓ分布は分子内分布及び分子間の分布である。なお、グ
ルコース生成量はＣＭＣの無水グルコース単位1000個当
たりの個数（個／1000AGU)として示した。
【００３２】(2) 捺染適性の評価法 試験工程及び条件は以下の通りである。 元糊調製→元糊物性測定→色糊調製→印捺〔使用スクリ
ーン；160 Mesh（無地) 、使用布地；レーヨン〕→乾燥
（予備乾燥；100 ℃×１min ）→蒸熱(100℃×10min)→
洗浄〔80℃×10min 、メイリノールSR-30(ノニオン界面
活性剤)２ｇ／リットル〕→仕上げ→評価 色糊処方 捺染適性の評価に用いた色糊の処方を表１に示す。
ーン；160 Mesh（無地) 、使用布地；レーヨン〕→乾燥
（予備乾燥；100 ℃×１min ）→蒸熱(100℃×10min)→
洗浄〔80℃×10min 、メイリノールSR-30(ノニオン界面
活性剤)２ｇ／リットル〕→仕上げ→評価 色糊処方 捺染適性の評価に用いた色糊の処方を表１に示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】*1；Diamira Black B （反応性染料） *2；メタ−ニトロベンゼンスルホン酸ナトリウム (Sodi
um meta-NitrobenzeneSulfomate) *3；元糊採量Ｘは表２に示した。 *4；水の量ＹはＹ＝100 −（６＋１＋５＋２＋Ｘ）とし
た。
um meta-NitrobenzeneSulfomate) *3；元糊採量Ｘは表２に示した。 *4；水の量ＹはＹ＝100 −（６＋１＋５＋２＋Ｘ）とし
た。
【００３５】捺染サンプル布地 上記の試験条件で同じ色糊を使用し、スクリーンを洗浄
しないで10回印捺を行ない、１回目と10回目の印捺した
布地を乾燥、蒸熱、洗浄、仕上げを行ない評価した。
しないで10回印捺を行ない、１回目と10回目の印捺した
布地を乾燥、蒸熱、洗浄、仕上げを行ない評価した。
【００３６】＜評価項目＞ ・発色性；捺染１回目と10回目の布地の色の濃さを目視
で判定し、10段階評価した。この評価が５以下のものは
捺染糊剤として使用不可である。 ・均染性；連続して10回目スキージングで捺染を行った
布地上の、染色されていない白い小さな斑点の数を目視
で判定し、上記と同様の評価基準で評価した。 ・脱糊性；１回目スキージングで捺染を行った布地を、
指手で揉み、その触感で判定し、上記と同様の評価基準
で評価した。即ち、糊剤が洗い落とされていないとゴワ
ゴワした感じがする。 以上の結果を表２に示す。
で判定し、10段階評価した。この評価が５以下のものは
捺染糊剤として使用不可である。 ・均染性；連続して10回目スキージングで捺染を行った
布地上の、染色されていない白い小さな斑点の数を目視
で判定し、上記と同様の評価基準で評価した。 ・脱糊性；１回目スキージングで捺染を行った布地を、
指手で揉み、その触感で判定し、上記と同様の評価基準
で評価した。即ち、糊剤が洗い落とされていないとゴワ
ゴワした感じがする。 以上の結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
【００３８】表２に示した評価結果を以下に要約する。 1)発色性 本発明の捺染糊剤用ＣＭＣは、スクリーンから布地への
糊剤のＰＶＩ値が高いことから、転写性が優れているた
め高い発色性を示しているが、比較例は低い発色性を示
している。また、連続して10回捺染を行った場合は、16
5メッシュスクリーン上の残渣量が多い比較例１〜３の
ＣＭＣ、並びに市販品を使用した比較例５〜８は、スク
リーンの目詰まりのため顕著に悪くなっている。 2)均染性 スクリーン上の残渣量が多い比較例１〜３のＣＭＣ、並
びに市販品を用いた比較例５〜８は、スクリーン目詰ま
りのため、染色されていない白い小さな斑点が多数認め
られるが、本発明の捺染糊剤用ＣＭＣを使用した実施例
４〜７は、小さな斑点は殆ど認められず、均染性に優れ
ている。 3)脱糊性 実施例１〜４の本発明の捺染糊剤用ＣＭＣ、及び比較例
１〜３のＣＭＣとも、ＤＳが高くなる程、脱糊性が良く
なる傾向にあるが、ＤＳ分布の均一性の高い、即ち酵素
分解によるグルコース生成量の少ない実施例１〜４を用
いた実施例５〜８の方が格段に優れている。
糊剤のＰＶＩ値が高いことから、転写性が優れているた
め高い発色性を示しているが、比較例は低い発色性を示
している。また、連続して10回捺染を行った場合は、16
5メッシュスクリーン上の残渣量が多い比較例１〜３の
ＣＭＣ、並びに市販品を使用した比較例５〜８は、スク
リーンの目詰まりのため顕著に悪くなっている。 2)均染性 スクリーン上の残渣量が多い比較例１〜３のＣＭＣ、並
びに市販品を用いた比較例５〜８は、スクリーン目詰ま
りのため、染色されていない白い小さな斑点が多数認め
られるが、本発明の捺染糊剤用ＣＭＣを使用した実施例
４〜７は、小さな斑点は殆ど認められず、均染性に優れ
ている。 3)脱糊性 実施例１〜４の本発明の捺染糊剤用ＣＭＣ、及び比較例
１〜３のＣＭＣとも、ＤＳが高くなる程、脱糊性が良く
なる傾向にあるが、ＤＳ分布の均一性の高い、即ち酵素
分解によるグルコース生成量の少ない実施例１〜４を用
いた実施例５〜８の方が格段に優れている。
Claims (3)
- 【請求項１】 カルボキシメチルセルロースアルカリ塩
（以降ＣＭＣと略記する）の 0.1重量％水溶液２リット
ルを165 メッシュのスクリーン捺染に用いるスクリーン
で漏過した時のスクリーン上の残渣量（110 ℃、４時間
乾燥後）が溶解したＣＭＣ量の0.01重量％以下であり、
ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣＭＣの捺染活性指数
（ＰＶＩ）が下記の関係にある置換度1.30〜1.80の捺染
糊剤用ＣＭＣ。 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度 捺染粘性指数（ＰＶＩ） 10〜 30cpsの時 0.60 以上 31〜 50cpsの時 0.55 以上 51〜100cpsの時 0.50 以上 101〜200cpsの時 0.45 以上 201〜400cpsの時 0.40 以上 400〜600cpsの時 0.35 以上 - 【請求項２】 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度とＣＭＣ
の捺染活性指数（ＰＶＩ）が下記の関係にある請求項１
記載の捺染糊剤用ＣＭＣ。 ＣＭＣの１重量％水溶液の粘度 捺染粘性指数（ＰＶＩ） 10〜 30cpsの時 0.80 以上 31〜 50cpsの時 0.70 以上 51〜100cpsの時 0.60 以上 101〜200cpsの時 0.50 以上 201〜400cpsの時 0.45 以上 400〜600cpsの時 0.40 以上 - 【請求項３】 含水有機溶媒系でセルロース質原料にア
ルカリの存在下、エーテル化剤を作用させてＣＭＣを製
造するに当たり、エーテル化剤は全量初期添加し、ま
た、アルカリは下記式で示される〔アルカリ〕／〔エー
テル化剤〕のモル比が0.20〜0.80となるように調節して
添加し、エーテル化剤過剰の系中でエーテル化反応を開
始し、その後アルカリを分割添加して最終段階での〔ア
ルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比が1.00以上となる
ようにエーテル化反応を行わせることを特徴とする請求
項１記載のＣＭＣの製造法。 〔アルカリ〕／〔エーテル化剤〕のモル比＝（Ａ−Ｂ）
／Ｃ Ａ：〔各段階でのそれまでに仕込んだアルカリの合計モ
ル数〕 Ｂ：〔エーテル化剤で中和されたアルカリのモル数〕 Ｃ：〔仕込んだエーテル化剤のモル数〕
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3306199A JPH05140876A (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 捺染糊剤用カルボキシメチルセルロースアルカリ塩及びその製造法 |
| KR1019910022234A KR950004196B1 (ko) | 1991-11-21 | 1991-12-05 | 날염호제용 카르복시 메틸 셀룰로오스 알칼리염 및 그 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3306199A JPH05140876A (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 捺染糊剤用カルボキシメチルセルロースアルカリ塩及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05140876A true JPH05140876A (ja) | 1993-06-08 |
Family
ID=17954198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3306199A Pending JPH05140876A (ja) | 1991-11-21 | 1991-11-21 | 捺染糊剤用カルボキシメチルセルロースアルカリ塩及びその製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05140876A (ja) |
| KR (1) | KR950004196B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008081855A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Tokai Senko Kk | 捺染糊組成物及び捺染物の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102232254A (zh) | 2008-11-26 | 2011-11-02 | 日本制纸化学株式会社 | 非水电解质二次电池的电极用羧甲基纤维素或其盐、及其水溶液 |
-
1991
- 1991-11-21 JP JP3306199A patent/JPH05140876A/ja active Pending
- 1991-12-05 KR KR1019910022234A patent/KR950004196B1/ko not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008081855A (ja) * | 2006-09-26 | 2008-04-10 | Tokai Senko Kk | 捺染糊組成物及び捺染物の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR930010302A (ko) | 1993-06-22 |
| KR950004196B1 (ko) | 1995-04-27 |
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