JPH05135691A - サポートフレームの製造方法 - Google Patents
サポートフレームの製造方法Info
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- JPH05135691A JPH05135691A JP32411691A JP32411691A JPH05135691A JP H05135691 A JPH05135691 A JP H05135691A JP 32411691 A JP32411691 A JP 32411691A JP 32411691 A JP32411691 A JP 32411691A JP H05135691 A JPH05135691 A JP H05135691A
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- Japan
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- support frame
- shaped
- manufacturing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 製造工程を少なくし、かつ、スクラップレス
を実現することにより、低コストでサポートフレームを
形成できる製造方法の提供。 【構成】 略長方形をなす開口６を有する底部４と、底
部４周辺から垂直に立設された側壁５からなるサポート
フレームの製造方法において、最初に、帯状材料１から
内側２2 部分の形状が開口６の略長方形に対応したＬ形
部材２を所定のピッチで順次打ち抜き、次に、この打ち
抜いたＬ形部材を２枚腹合わせに接合して枠状部材を構
成し、続いて、この枠状部材の周辺部を絞り成形するこ
とによって底部４と側壁５を有するサポートフレームを
得るようにした。
を実現することにより、低コストでサポートフレームを
形成できる製造方法の提供。 【構成】 略長方形をなす開口６を有する底部４と、底
部４周辺から垂直に立設された側壁５からなるサポート
フレームの製造方法において、最初に、帯状材料１から
内側２2 部分の形状が開口６の略長方形に対応したＬ形
部材２を所定のピッチで順次打ち抜き、次に、この打ち
抜いたＬ形部材を２枚腹合わせに接合して枠状部材を構
成し、続いて、この枠状部材の周辺部を絞り成形するこ
とによって底部４と側壁５を有するサポートフレームを
得るようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、略長方形の開口を有す
る底部と、この底部周辺からに垂直に立設された側壁か
らなるサポートフレームの製造方法に係わり、特に、打
ち抜き時に生じる材料のスクラップが最小になり、か
つ、製造工程が簡素化されたサポートフレームの製造方
法に関する。
る底部と、この底部周辺からに垂直に立設された側壁か
らなるサポートフレームの製造方法に係わり、特に、打
ち抜き時に生じる材料のスクラップが最小になり、か
つ、製造工程が簡素化されたサポートフレームの製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】シャドウマスク形のカラー陰極線管にお
いては、シャドウマスクを陰極線管内のフロントパネル
部に保持させるためにサポートフレームが使用される。
いては、シャドウマスクを陰極線管内のフロントパネル
部に保持させるためにサポートフレームが使用される。
【０００３】従来、前記サポートフレームは、例えば、
特開昭６２−２４３２２３号に開示されているような方
法で製造されていた。
特開昭６２−２４３２２３号に開示されているような方
法で製造されていた。
【０００４】図３（ａ）乃至（ｅ）は、前記開示に係わ
る製造方法を示すものである。
る製造方法を示すものである。
【０００５】図３において、１０は鉄製のリボン材、１
１は鉄製の板材、１２はリボン材１０と板材１１との接
合部、１３は暫定開口、１４は打ち抜かれたサポートフ
レーム部材、１５は打ち抜き後の鉄カス、１６は底部、
１７は側壁、１８は絞り加工されたサポートフレーム部
材、１９は開口、２０は完成されたサポートフレーム、
２１は開口１９打ち抜き後の鉄カスである。
１は鉄製の板材、１２はリボン材１０と板材１１との接
合部、１３は暫定開口、１４は打ち抜かれたサポートフ
レーム部材、１５は打ち抜き後の鉄カス、１６は底部、
１７は側壁、１８は絞り加工されたサポートフレーム部
材、１９は開口、２０は完成されたサポートフレーム、
２１は開口１９打ち抜き後の鉄カスである。
【０００６】前記製造方法に係わるサポートフレーム
は、以下に述べるような工程によって製造される。
は、以下に述べるような工程によって製造される。
【０００７】始めに、図３（ａ）に示すように、２条の
鉄製のリボン材１０と短冊状の鉄製の板材１１を用意
し、平行配置した前記２条のリボン材１０間に短冊状の
板材１１を所定間隔で順次溶接を行ない、その結果、一
定間隔毎に暫定開口１３が設けられた梯子状素材を形成
する。次に、図３（ｂ）に示すように、この梯子状素材
において、暫定開口１３が中央になり、かつ、当該開口
１３に隣接したリボン材１０及び板材１１を含んだ図示
の点線の領域をプレス金型を用いて打ち抜き、図３
（ｃ）に示すようなサポートフレーム素材１４を形成す
る。なお、この工程において、サポートフレーム素材１
４を打ち抜いた後に得られる鉄の打ち抜きカス１５は、
以下に述べるような加工工程を経た後、スクラップとし
て処理される。次いで、図３（ｄ）に示すように、この
打ち抜いたサポートフレーム素材１４をプレス金型を用
いて周辺の絞り加工を行ない、暫定開口１３を有する底
部１６と、底部１３周辺から垂直に立ち上がった側壁１
７とを備えたサポートフレーム部材１８を形成する。最
後に、図３（ｅ）に示すように、サポートフレーム部材
１８の底部１６をプレス金型を用いて額縁状に打ち抜
き、本来の略長方形状の開口１９を有するサポートフレ
ーム２０が形成される。なお、この工程において、暫定
開口１３を有する鉄の打ち抜きカス２１はスクラップと
して処理される。
鉄製のリボン材１０と短冊状の鉄製の板材１１を用意
し、平行配置した前記２条のリボン材１０間に短冊状の
板材１１を所定間隔で順次溶接を行ない、その結果、一
定間隔毎に暫定開口１３が設けられた梯子状素材を形成
する。次に、図３（ｂ）に示すように、この梯子状素材
において、暫定開口１３が中央になり、かつ、当該開口
１３に隣接したリボン材１０及び板材１１を含んだ図示
の点線の領域をプレス金型を用いて打ち抜き、図３
（ｃ）に示すようなサポートフレーム素材１４を形成す
る。なお、この工程において、サポートフレーム素材１
４を打ち抜いた後に得られる鉄の打ち抜きカス１５は、
以下に述べるような加工工程を経た後、スクラップとし
て処理される。次いで、図３（ｄ）に示すように、この
打ち抜いたサポートフレーム素材１４をプレス金型を用
いて周辺の絞り加工を行ない、暫定開口１３を有する底
部１６と、底部１３周辺から垂直に立ち上がった側壁１
７とを備えたサポートフレーム部材１８を形成する。最
後に、図３（ｅ）に示すように、サポートフレーム部材
１８の底部１６をプレス金型を用いて額縁状に打ち抜
き、本来の略長方形状の開口１９を有するサポートフレ
ーム２０が形成される。なお、この工程において、暫定
開口１３を有する鉄の打ち抜きカス２１はスクラップと
して処理される。
【０００８】前記従来の製造方法においては、連続生産
ラインとしての利点があるが、鉄製のリボン材１１が２
枚と、鉄製の板材１２を必要とし、それぞれ加工して供
給する必要がある。また、溶接距離が長い等の難点を有
している。
ラインとしての利点があるが、鉄製のリボン材１１が２
枚と、鉄製の板材１２を必要とし、それぞれ加工して供
給する必要がある。また、溶接距離が長い等の難点を有
している。
【０００９】最近、このような難点を克服するために、
帯状の鉄材料から打ち抜きによりＬ形部材を形成し、こ
のＬ形部材を２個溶接した後で、プレス加工によりサポ
ートフレーム部材を得るサポートフレームの製造方法が
考案されるようになった（以下、これを改良された製造
方法という）。
帯状の鉄材料から打ち抜きによりＬ形部材を形成し、こ
のＬ形部材を２個溶接した後で、プレス加工によりサポ
ートフレーム部材を得るサポートフレームの製造方法が
考案されるようになった（以下、これを改良された製造
方法という）。
【００１０】図２（ａ）乃至（ｄ）は、この改良された
製造方法を示すものである。
製造方法を示すものである。
【００１１】図２において、１は金属、例えば、鉄製の
帯状材料、２’は材料１の打ち抜きにより得られるＬ形
ブランク（Ｌ形部材）、３は２つのブランク２’の接合
部、４は底部、５は側壁、６は開口、７は鉄の打ち抜き
カス、８は暫定開口である。
帯状材料、２’は材料１の打ち抜きにより得られるＬ形
ブランク（Ｌ形部材）、３は２つのブランク２’の接合
部、４は底部、５は側壁、６は開口、７は鉄の打ち抜き
カス、８は暫定開口である。
【００１２】前記改良された製造方法によれば、サポー
トフレームは以下に述べるような工程によって製造され
る。
トフレームは以下に述べるような工程によって製造され
る。
【００１３】始めに、図２（ａ）に示すように、鉄製の
帯状材料１からプレス金型を用いてＬ形ブランク２’を
順次打ち抜き、多数のＬ形ブランク２’を形成させる。
次に、図２（ｂ）に示すように、２つのＬ形ブランク
２’を腹合わせにして結合させ、これら結合部３を溶接
によって接合し、暫定開口８を有する枠型部材を形成さ
せる。次いで、図２（ｃ）に示すように、前記枠型部材
をプレス金型を用いて周辺の絞り加工を行ない、暫定開
口８を有する底部４と、底部４周辺から垂直に立ち上が
った側壁５とを備えたサポートフレーム部材を形成させ
る。最後に、図２（ｄ）に示すように、サポートフレー
ム部材の底部４をプレス金型を用いて額縁状に打ち抜
き、本来の略長方形状の開口６を有するサポートフレー
ムを形成させる。
帯状材料１からプレス金型を用いてＬ形ブランク２’を
順次打ち抜き、多数のＬ形ブランク２’を形成させる。
次に、図２（ｂ）に示すように、２つのＬ形ブランク
２’を腹合わせにして結合させ、これら結合部３を溶接
によって接合し、暫定開口８を有する枠型部材を形成さ
せる。次いで、図２（ｃ）に示すように、前記枠型部材
をプレス金型を用いて周辺の絞り加工を行ない、暫定開
口８を有する底部４と、底部４周辺から垂直に立ち上が
った側壁５とを備えたサポートフレーム部材を形成させ
る。最後に、図２（ｄ）に示すように、サポートフレー
ム部材の底部４をプレス金型を用いて額縁状に打ち抜
き、本来の略長方形状の開口６を有するサポートフレー
ムを形成させる。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】前記改良された製造方
法は、帯状材料１からＬ形ブランク２’を順次打ち抜く
ようにしているため、前記帯状材料１の大部分が有効に
利用され、材料の利用率を向上させることができるもの
の、最終工程において、依然として、サポートフレーム
部材の底部４を額縁状に打ち抜く工程を必要とするた
め、サポートフレーム製造時の工程数を大幅に減らすこ
とができず、しかも、その工程時に鉄カス７が発生し、
そのカス７をスクラップ処理しなければならないので、
コスト低減を充分に期待することができないという問題
を有している。
法は、帯状材料１からＬ形ブランク２’を順次打ち抜く
ようにしているため、前記帯状材料１の大部分が有効に
利用され、材料の利用率を向上させることができるもの
の、最終工程において、依然として、サポートフレーム
部材の底部４を額縁状に打ち抜く工程を必要とするた
め、サポートフレーム製造時の工程数を大幅に減らすこ
とができず、しかも、その工程時に鉄カス７が発生し、
そのカス７をスクラップ処理しなければならないので、
コスト低減を充分に期待することができないという問題
を有している。
【００１５】本発明は、このような問題点を除去するも
のであって、その目的は、前記最終工程を省き、かつ、
スクラップレスを実現することにより、低コストでサポ
ートフレームを形成できる製造方法を提供することにあ
る。
のであって、その目的は、前記最終工程を省き、かつ、
スクラップレスを実現することにより、低コストでサポ
ートフレームを形成できる製造方法を提供することにあ
る。
【００１６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明は、略長方形をなす開口を有する底部と、こ
の底部周辺から垂直に立設された側壁からなるサポート
フレームの製造方法において、最初に、帯状材料から内
側部分の形状が前記開口の略長方形に対応したＬ形部材
を所定のピッチで順次打ちち抜き、次に、この打ちち抜
いたＬ形部材を２枚腹合わせに接合して枠状部材を構成
し、続いて、この枠状部材の周辺部を絞り成形すること
によって前記底部と前記側壁を有するサポートフレーム
を得る手段を備えている。
に、本発明は、略長方形をなす開口を有する底部と、こ
の底部周辺から垂直に立設された側壁からなるサポート
フレームの製造方法において、最初に、帯状材料から内
側部分の形状が前記開口の略長方形に対応したＬ形部材
を所定のピッチで順次打ちち抜き、次に、この打ちち抜
いたＬ形部材を２枚腹合わせに接合して枠状部材を構成
し、続いて、この枠状部材の周辺部を絞り成形すること
によって前記底部と前記側壁を有するサポートフレーム
を得る手段を備えている。
【００１７】
【作用】前記手段によれば、本発明は、帯状材料からＬ
形部材（Ｌ形ブランク）を打ち抜く際に、その内側部分
の形状を最終的な略長方形の開口に合致した形になるよ
うにしているので、２つのＬ形部材（Ｌ形ブランク）を
腹合わせに接合して枠状部材を形成した場合に得られる
開口寸法は、完成されたサポートフレームが有する開口
寸法と同じになり、最終工程において改めて開口の打ち
抜きを行なう必要がなくなると同時に、この打ち抜きに
伴う鉄カスの発生がなくなるようになる。
形部材（Ｌ形ブランク）を打ち抜く際に、その内側部分
の形状を最終的な略長方形の開口に合致した形になるよ
うにしているので、２つのＬ形部材（Ｌ形ブランク）を
腹合わせに接合して枠状部材を形成した場合に得られる
開口寸法は、完成されたサポートフレームが有する開口
寸法と同じになり、最終工程において改めて開口の打ち
抜きを行なう必要がなくなると同時に、この打ち抜きに
伴う鉄カスの発生がなくなるようになる。
【００１８】このために、製造工程の数を低減すること
ができるとともに、よりスクラップレス化を実現でき、
その分だけ製造コストを低減させることが可能になる。
ができるとともに、よりスクラップレス化を実現でき、
その分だけ製造コストを低減させることが可能になる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を用いて説明す
る。
る。
【００２０】図１（ａ）乃至（ｃ）は、本発明に係わる
サポートフレーム製造方法の一実施例を示す系統図であ
る。
サポートフレーム製造方法の一実施例を示す系統図であ
る。
【００２１】図１において、２は帯状材料１の打ち抜き
により得られるＬ形ブランク（Ｌ形部材）であり、その
他、図２に示す構成要素と同じ構成要素には同じ符号を
付けている。
により得られるＬ形ブランク（Ｌ形部材）であり、その
他、図２に示す構成要素と同じ構成要素には同じ符号を
付けている。
【００２２】そして、Ｌ形ブランク２についてみると、
Ｌ字形の外側２1部分は図２に示された従来の（前記改
良された製造方法に用いられている）Ｌ形ブランク２’
の前記部分と同じ形状を有しているのに対して、内側２
2部分は前記Ｌ形ブランク２’の前記部分の形状と異な
り、実際のサポートフレームの開口６に対応した形状を
有している。即ち、前記従来のＬ形ブランク２’の内側
部分の形状は、図１（ａ）の点線で示すように、端部か
ら直線状に延び、Ｌ字形の中央部分で略直角に交差する
ような形状に構成されているのに対して、本実施例のＬ
形ブランク２の内側２2 部分の形状は、図１（ａ）の実
線で示すように、端部から前記点線よりも内部に切れ込
んだ形状に構成されており、その結果、内側２2 部分
は、実際のサポートフレームの開口６の形状に合致した
形状になるように構成されている。
Ｌ字形の外側２1部分は図２に示された従来の（前記改
良された製造方法に用いられている）Ｌ形ブランク２’
の前記部分と同じ形状を有しているのに対して、内側２
2部分は前記Ｌ形ブランク２’の前記部分の形状と異な
り、実際のサポートフレームの開口６に対応した形状を
有している。即ち、前記従来のＬ形ブランク２’の内側
部分の形状は、図１（ａ）の点線で示すように、端部か
ら直線状に延び、Ｌ字形の中央部分で略直角に交差する
ような形状に構成されているのに対して、本実施例のＬ
形ブランク２の内側２2 部分の形状は、図１（ａ）の実
線で示すように、端部から前記点線よりも内部に切れ込
んだ形状に構成されており、その結果、内側２2 部分
は、実際のサポートフレームの開口６の形状に合致した
形状になるように構成されている。
【００２３】本実施例に係わる製造方法によれば、サポ
ートフレームは次に述べるような工程により製造され
る。
ートフレームは次に述べるような工程により製造され
る。
【００２４】始めに、図１（ａ）に示すように、金属、
例えば、鉄製の帯状材料１を用意し、この帯状材料１か
ら金型を用いてＬ形ブランク２を連続して打ち抜き、多
数のＬ形ブランク２を形成させる。この場合に、帯状材
料１において、打ち抜かれたある１つのＬ形ブランク２
と次ぎに打ち抜かれた隣合う１つのＬ形ブランク２との
間隔はなるべく狭くなるように、各Ｌ形ブランク２の打
ち抜き位置の選択を行なう。次に、図１（ｂ）に示すよ
うに、２つのＬ形ブランク２を腹合わせに、即ち、Ｌ形
ブランク２の内側２2 部分がともに内側になるようにし
て結合させ、これらＬ形ブランク２の結合部３を溶接に
よって接合し、内側に開口６を有する枠型部材を形成す
る。この際に枠型部材の中央に形成される開口６は、サ
ポートフレームにおける本来の略長方形の開口６と同じ
寸法形状を有している。続いて、図１（ｃ）に示すよう
に、前記枠型部材をプレス金型を用いて周辺部の絞り加
工を行ない、開口６を有する底部４と、底部４周辺から
立ち上がった側壁５とを備えたサポートフレームを形成
させる。
例えば、鉄製の帯状材料１を用意し、この帯状材料１か
ら金型を用いてＬ形ブランク２を連続して打ち抜き、多
数のＬ形ブランク２を形成させる。この場合に、帯状材
料１において、打ち抜かれたある１つのＬ形ブランク２
と次ぎに打ち抜かれた隣合う１つのＬ形ブランク２との
間隔はなるべく狭くなるように、各Ｌ形ブランク２の打
ち抜き位置の選択を行なう。次に、図１（ｂ）に示すよ
うに、２つのＬ形ブランク２を腹合わせに、即ち、Ｌ形
ブランク２の内側２2 部分がともに内側になるようにし
て結合させ、これらＬ形ブランク２の結合部３を溶接に
よって接合し、内側に開口６を有する枠型部材を形成す
る。この際に枠型部材の中央に形成される開口６は、サ
ポートフレームにおける本来の略長方形の開口６と同じ
寸法形状を有している。続いて、図１（ｃ）に示すよう
に、前記枠型部材をプレス金型を用いて周辺部の絞り加
工を行ない、開口６を有する底部４と、底部４周辺から
立ち上がった側壁５とを備えたサポートフレームを形成
させる。
【００２５】ところで、前記改良された製造方法におい
て、本来の略長方形の開口６より小さい寸法を有する暫
定開口８をサポートフレーム部材に形成させていた理由
は、図２（ｃ）に示すように、枠型部材からサポートフ
レーム部材を形成させる絞り成形工程の際に、底部４が
外側方向に引かれて、枠型部材の開口寸法とサポートフ
レーム部材の開口寸法とが変わることが多々あるため
に、枠型部材の開口寸法を前記絞り成形時の寸法変化に
対して余裕を持たせ、前記絞り加工成形の終了後にサポ
ートフレーム部材の暫定開口８から本来的な略長方形の
開口６を改めて打ち抜くようにしていた。
て、本来の略長方形の開口６より小さい寸法を有する暫
定開口８をサポートフレーム部材に形成させていた理由
は、図２（ｃ）に示すように、枠型部材からサポートフ
レーム部材を形成させる絞り成形工程の際に、底部４が
外側方向に引かれて、枠型部材の開口寸法とサポートフ
レーム部材の開口寸法とが変わることが多々あるため
に、枠型部材の開口寸法を前記絞り成形時の寸法変化に
対して余裕を持たせ、前記絞り加工成形の終了後にサポ
ートフレーム部材の暫定開口８から本来的な略長方形の
開口６を改めて打ち抜くようにしていた。
【００２６】ここにおいて、本発明者等は、前記絞り加
工成形において、強い保持圧力を有するプレス金型、例
えば、窒素ガス封入シリンダ（スーパーナイトロダイ
ン）を用いて、サポートフレーム部材の底部４（枠型部
材の前記底部４相当部分）を強力に拘束するようにした
ところ、枠型部材からサポートフレーム部材を形成する
前記絞り加工成形工程において、開口（暫定開口）８の
寸法変化が著しく小さくなっていることを見出した。
工成形において、強い保持圧力を有するプレス金型、例
えば、窒素ガス封入シリンダ（スーパーナイトロダイ
ン）を用いて、サポートフレーム部材の底部４（枠型部
材の前記底部４相当部分）を強力に拘束するようにした
ところ、枠型部材からサポートフレーム部材を形成する
前記絞り加工成形工程において、開口（暫定開口）８の
寸法変化が著しく小さくなっていることを見出した。
【００２７】そこで、本実施例の製造方法においては、
Ｌ形ブランク２を前述のような形状、即ち、その内側２
2 部分を最初から本来の略長方形の開口６に合致した形
状を有するように打ち抜き形成し、図１（ｃ）に示され
る絞り加工成形を最後としてサポートフレームを完成さ
せ、図２（ｄ）に示されるような開口６を打ち抜く工程
を不要にしたものである。
Ｌ形ブランク２を前述のような形状、即ち、その内側２
2 部分を最初から本来の略長方形の開口６に合致した形
状を有するように打ち抜き形成し、図１（ｃ）に示され
る絞り加工成形を最後としてサポートフレームを完成さ
せ、図２（ｄ）に示されるような開口６を打ち抜く工程
を不要にしたものである。
【００２８】このように、本実施例による製造方法によ
れば、枠型部材から直接サポートフレームを製造してい
るので、開口６を打ち抜く工程を省くことができ、従来
の改良された製造方法に比べて、サポートフレームの製
造工程数を少なくすることができる。
れば、枠型部材から直接サポートフレームを製造してい
るので、開口６を打ち抜く工程を省くことができ、従来
の改良された製造方法に比べて、サポートフレームの製
造工程数を少なくすることができる。
【００２９】また、本実施例による製造方法によれば、
従来の改良された製造方法で得ているブランク２’に比
べて痩せたブランク２を形成しているので、帯状材料１
からより多くのブランク２を打ち抜くことができ、しか
も、前記開口６の打ち抜き工程の省略により、スクラッ
プの発生する割合が極めて少なくなる。
従来の改良された製造方法で得ているブランク２’に比
べて痩せたブランク２を形成しているので、帯状材料１
からより多くのブランク２を打ち抜くことができ、しか
も、前記開口６の打ち抜き工程の省略により、スクラッ
プの発生する割合が極めて少なくなる。
【００３０】さらに、前記２つの効果に基づいて、サポ
ートフレームの製造コストを低減させることができる。
ートフレームの製造コストを低減させることができる。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
枠型部材から直接サポートフレームを製造しており、従
来の改良された製造方法のように、サポートフレーム部
材を形成した後、改めて開口６を打ち抜いてサポートフ
レームを得る工程が省かれるため、サポートフレームの
製造工程数を少なくできるという効果がある。
枠型部材から直接サポートフレームを製造しており、従
来の改良された製造方法のように、サポートフレーム部
材を形成した後、改めて開口６を打ち抜いてサポートフ
レームを得る工程が省かれるため、サポートフレームの
製造工程数を少なくできるという効果がある。
【００３２】また、本発明によれば、従来の改良された
製造方法で得ているブランク２’に比べて痩せたブラン
ク２を形成しているので、帯状材料１からブランク２を
打ち抜く際に、従来の改良された製造方法よりも多くの
ブランク２を打ち抜くことができ、しかも、前記開口６
の打ち抜き工程の省略により、スクラップの発生する割
合が極めて少なくなり、材料利用率が著しく向上させる
ことができるという効果がある。
製造方法で得ているブランク２’に比べて痩せたブラン
ク２を形成しているので、帯状材料１からブランク２を
打ち抜く際に、従来の改良された製造方法よりも多くの
ブランク２を打ち抜くことができ、しかも、前記開口６
の打ち抜き工程の省略により、スクラップの発生する割
合が極めて少なくなり、材料利用率が著しく向上させる
ことができるという効果がある。
【００３３】さらに、前記２つの効果に基づいて、サポ
ートフレームの製造コストを低減されることができると
いう副次的な効果もある。
ートフレームの製造コストを低減されることができると
いう副次的な効果もある。
【図１】本発明に係わるサポートフレーム製造方法の一
実施例を示す系統図である。
実施例を示す系統図である。
【図２】従来の改良されたサポートフレーム製造方法の
例を示す系統図である。
例を示す系統図である。
【図３】従来の基本的なサポートフレーム製造方法の一
例を示す系統図である。
例を示す系統図である。
１ 帯状材料 ２、２’ ブランク ３ 接合部 ４ 底部 ５ 側壁 ６ 開口 ７ スクラップ ８ 暫定開口
Claims (1)
- 【請求項１】 略長方形をなす開口を有する底部と、こ
の底部周辺から垂直に立設された側壁からなるサポート
フレームの製造方法において、最初に、帯状材料から内
側部分の形状が前記開口の略長方形に対応したＬ形部材
を所定のピッチで順次打ち抜き、次に、この打ち抜いた
Ｌ形部材を２枚腹合わせに接合して枠状部材を構成し、
続いて、この枠状部材の周辺部を絞り成形することによ
って前記底部と前記側壁を有するサポートフレームを得
ることを特徴とするサポートフレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03324116A JP3130606B2 (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | シャドウマスク形カラー陰極線管用サポートフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03324116A JP3130606B2 (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | シャドウマスク形カラー陰極線管用サポートフレームの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05135691A true JPH05135691A (ja) | 1993-06-01 |
| JP3130606B2 JP3130606B2 (ja) | 2001-01-31 |
Family
ID=18162336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03324116A Expired - Fee Related JP3130606B2 (ja) | 1991-11-13 | 1991-11-13 | シャドウマスク形カラー陰極線管用サポートフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3130606B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100439264B1 (ko) * | 2002-05-20 | 2004-07-05 | 엘지.필립스디스플레이(주) | 칼라 음극선관의 새도우마스크 프레임 |
| KR100546247B1 (ko) * | 1999-04-30 | 2006-01-26 | 가부시키가이샤 신에이산교 | 액정 디스플레이의 실드용 프레임 |
| KR100947535B1 (ko) * | 2003-03-20 | 2010-03-12 | 삼성전자주식회사 | 새시, 이의 제조 방법 및 이를 갖는 액정표시장치 |
-
1991
- 1991-11-13 JP JP03324116A patent/JP3130606B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100546247B1 (ko) * | 1999-04-30 | 2006-01-26 | 가부시키가이샤 신에이산교 | 액정 디스플레이의 실드용 프레임 |
| KR100439264B1 (ko) * | 2002-05-20 | 2004-07-05 | 엘지.필립스디스플레이(주) | 칼라 음극선관의 새도우마스크 프레임 |
| KR100947535B1 (ko) * | 2003-03-20 | 2010-03-12 | 삼성전자주식회사 | 새시, 이의 제조 방법 및 이를 갖는 액정표시장치 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
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