JPH05123902A - バー材供給装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】種々のバー材４０を自動的に供給し、多品種少
量生産に対応する。 【構成】種々のバー材４０を、収納ドラム２５の複数の
ガイドポケット２７に長尺のまま収納する。収納ドラム
２５を矢印Ｒ、Ｓ方向に適宜回転して、所定のガイドポ
ケット２７を送出位置ＦＰに割り出す。送出部材３０を
矢印Ｋ方向に移動させて、送出位置ＦＰのガイドポケッ
ト２７からバー材４０を突出させる。バー材４０の先端
部を本機２（旋盤）の主軸チャック１５ａでクランプす
る。カッタ３７によってバー材４０を所定の長さに切断
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、旋盤、マシニングセン
タ等の加工機械に対して、種々のバー材を自動的に供給
するバー材供給装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のバー材供給装置は、同一種類（同
一径）のバー材（丸棒）を、多数、素材棚に収納してお
き、当該バー材を、順に、素材棚から取出位置に移動さ
せて、旋盤等の加工機械へ供給するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】即ち、従来のバー材供
給装置は、少品種多量生産に対応したものであり、供給
すべきバー材の種類を変更する際には、素材棚に収納さ
れているバー材を入れ替えるなど、オペレータによる段
取替えが必要であった。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、多品種少量生
産に対応することが出来るバー材供給装置を提供するこ
とを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、バー材収納部
（２５、２５′）を、バー材（４０）の供給方向に対し
て所定の角度の方向へ移動駆動自在に設け、前記バー材
収納部（２５、２５′）に、複数のバー材保持手段（２
７、２７′）を、バー材（４０）を軸心（ＣＢ）が前記
供給方向に対して平行な形で長尺のまま保持する形で、
当該バー材収納部（２５）の移動によって所定の取出位
置（ＦＰ）に割り出し得る形で設け、バー材送出手段
（３０）を、前記取出位置（ＦＰ）に割り出されたバー
材保持手段（２７、２７′）に保持されたバー材（４
０）を、前記供給方向へ移動させる形で設けて構成され
る。

【０００６】また、本発明は、素材長測定手段（２９
ｃ、３０、９２ｂ）を、前記取出位置（ＦＰ）に割り出
されたバー材保持手段（２７、２７′）に保持されたバ
ー材（４０）の長さを測定する形で設け、素材データ格
納手段（８３）を、前記素材長測定手段（２９ｃ、３
０、９２ｂ）によるバー材（４０）の長さの測定結果
（ＬＨ）を格納する形で設けて構成される。

【０００７】また、本発明は、バー材切断手段（３７）
を、前記バー材送出手段（３０）によって前記供給方向
へ移動されたバー材（４０）を、切断する形で設けて構
成される。

【０００８】また、本発明は、素材データ格納手段（８
３）を、前記各バー材保持手段（２７、２７′）に収納
されているバー材（４０）に関する素材データ（ＬＨ）
を格納する形で設け、データ更新手段（８１）を、前記
バー材切断手段（３７）によって前記バー材（４０）が
切断されると、前記素材データ格納手段（８３）に格納
されている当該バー材（４０）に関する素材データ（Ｌ
Ｈ）を更新する形で設けて構成される。

【０００９】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【００１０】

【作用】上記した構成により、所定のバー材保持手段
（２７）を取出位置（ＦＰ）に割り出すと、所定の種類
のバー材（４０）が選択され、バー材送出手段（３０）
によって当該バー材（４０）が供給されるように作用す
る。

【００１１】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるバー材供給装置の一実施例
が装備された対向主軸旋盤の概略を示す平面図、図２
は、図１に示す対向主軸旋盤の本機の詳細を示す平面
図、図３は、図２に示す本機の正面図、図４は、図２に
示す本機の側面図、図５は、図３に示す本機の第一主軸
台の正面方向から投影した断面図、図６は、図５に示す
第一主軸台の側面方向から投影した断面図、図７は、図
２に示す本機のチャック爪自動交換装置の詳細を示す平
面図、図８は、図７に示すチャック爪自動交換装置の正
面方向から投影した断面図、図９は、図１に示す対向主
軸旋盤に装備された本発明によるバー材供給装置の一実
施例の詳細を示す平面図、図１０は、図９に示すバー材
供給装置の側面図、図１１は、図１０に示すバー材供給
装置の収納ドラムの一例を示す側面図、図１２は、図９
に示すバー材供給装置の収納ドラムの回転駆動機構を示
す正面図、図１３は、図９に示すバー材供給装置の送出
部材の原点検出機構を示す正面図、図１４は、図１に示
す対向主軸旋盤の制御ブロック図、図１５は、図９に示
すバー材供給装置に収納されたバー材に関するバー材収
納データを示す模式図、図１６は、図１に示す対向主軸
旋盤において加工されるバー材に関する加工スケジュー
ルを示す模式図、図１７は、図１０に示すバー材供給装
置の収納ドラムの別の例を示す側面図、図１８は、本発
明によるバー材供給装置の別の実施例が装備された対向
主軸旋盤の概略を示す平面図である。

【００１２】対向主軸旋盤１は、図１に示すように、本
機２を有しており、本機２には、図２、図３又は図４に
示すように、ベッド３が設けられている。ベッド３の図
２左部には、第二主軸台５が、ベッド３に対して固定さ
れた形で設けられており、第二主軸台５には、第二主軸
６が、軸心ＣＭを、後述の第一主軸台７の移動方向（矢
印Ａ、Ｂ方向）に対して平行に、かつ、後述の第一主軸
１５の軸心ＣＳと整合し得るように配置した形で、回転
駆動自在に設けられている。そして、第二主軸６の正面
（図中右端）にはチャック６ａが装着されている。チャ
ック６ａには、図８に示すように、複数（この場合は３
つ）の爪装着溝６ａ′が、軸心ＣＭに対して放射方向
（図中上下方向）に穿設形成されている（尚、図８には
１つの爪装着溝６ａ′を示す）。そして、各爪装着溝６
ａ′には、爪６ｂが、当該爪装着溝６ａ′に沿って（図
８においては上下方向に）移動する形で着脱自在に装着
されている。

【００１３】そして、第二主軸台５の上面５ａには、チ
ャック爪自動交換装置７０が設けられている。尚、チャ
ック爪自動交換装置７０については、特公昭６２−１８
２８２等に開示されているので、説明を簡略にする。チ
ャック爪自動交換装置７０には、爪貯蔵マガジン７１
が、図７に２点鎖線で示す交換位置ＥＸ１と実線で示す
退避位置との間を、矢印ＪＡ、ＪＢ方向に駆動シリンダ
（油圧または空圧シリンダ等をいう。以下同様。）７１
ａを介して移動駆動自在に設けられている。そして、爪
貯蔵マガジン７１には、円筒形のドラム７２が、矢印Ｊ
Ｃ、ＪＤ方向に図８に示す割出用駆動モータ７２ｂを介
して回転駆動自在に設けられている。ドラム７２には、
図７に示すように、多数の爪収納溝７２ａが、ドラム７
２の矢印ＪＣ、ＪＤ方向の回転によって交換位置ＥＸ２
に割り出し得る形で、放射状に配置された形で設けられ
ている。また、ドラム７２の各爪収納溝７２ａは、チャ
ック６ａの爪装着溝６ａ′と整合し得る形で、図８上下
方向に平行に穿設形成されている。そして、各爪収納溝
７２ａには、種々の爪６ｂが、１セット（この場合は３
個）ずつ収納されている。また、爪貯蔵マガジン７１に
は、シフタロッド７３が、図７に示す交換位置ＥＸ２に
割り出された爪収納溝７２ａに収納された爪６ｂと係脱
し得ると共に、爪収納溝７２ａの穿設方向に対して平行
な図８矢印ＪＥ、ＪＦ方向に、駆動シリンダ７３ａを介
して移動駆動し得る形で設けられている。

【００１４】また、ベッド３の図２右部には、第一主軸
台７が、前記第二主軸台５に対して接近離反する形で、
前記第二主軸６の軸心ＣＭに対して平行な矢印Ａ、Ｂ方
向に、ベッド３に対して移動駆動自在に、かつ、移動方
向（矢印Ａ、Ｂ方向）に対して垂直な回転中心ＣＲを中
心にして矢印Ｃ、Ｄ方向に、ベッド３に対して１８０°
回転駆動自在に設けられている。尚、第一主軸台７の回
転中心ＣＲは、構造上、後述の第一主軸１５の軸心ＣＳ
からずれた位置に配置されているが、第一主軸台７の回
転中心ＣＲを第一主軸１５の軸心ＣＳ上に配置してもよ
い（後述の対向主軸旋盤１′についても同様である）。

【００１５】即ち、ベッド３には、キャレッジ９が、図
３に示すように、ベッド３に固設されたガイドレール３
ａに対して摺動する形で、図４に示す駆動モータ９ｂを
介して、矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動自在に設けられてい
る。

【００１６】キャレッジ９には、図５に示すように、駆
動シリンダ１１が固設されており、駆動シリンダ１１に
は、ピストンロッド１１ａが、後述の主軸台支持軸１０
の回転中心ＣＲに対して垂直な矢印Ｃ′、Ｄ′方向に移
動駆動自在に設けられている。そして、ピストンロッド
１１ａには、ラック１１ｂが固設されている。また、キ
ャレッジ９には、駆動シリンダ１２が固設されており、
駆動シリンダ１２には、主軸台支持軸１０が、回転中心
ＣＲを中心にして矢印Ｃ、Ｄ方向に回転自在に、かつ、
回転中心ＣＲに対して平行な矢印Ｅ、Ｆ方向に昇降駆動
自在に設けられている。そして、主軸台支持軸１０に
は、ピニオンギヤ１０ａが周設されており、当該ピニオ
ンギヤ１０ａは、前記ピストンロッド１１ａのラック１
１ｂと噛合している。

【００１７】従って、主軸台支持軸１０は、駆動シリン
ダ１１を介して回転中心ＣＲを中心にして矢印Ｃ、Ｄ方
向に回転駆動自在に、かつ、駆動シリンダ１２を介して
回転中心ＣＲに対して平行な矢印Ｅ、Ｆ方向に昇降駆動
自在に設けられている。また、キャレッジ９には、図６
に示すように、センサ１３ａが、前記主軸台支持軸１０
の矢印Ｅ、Ｆ方向への昇降位置を検出する形で設けられ
ており、図５に示すように、センサ１３ｂ、１３ｃが、
前記主軸台支持軸１０の矢印Ｃ、Ｄ方向への回転位置を
検出する形で設けられている。

【００１８】そして、主軸台支持軸１０は、キャレッジ
９から図中上方に突出しており、主軸台支持軸１０の図
中上端には、第一主軸台７が固着されている。そして、
キャレッジ９の図中上面と第一主軸台７の図中下面に
は、それぞれ、クランプ部材９ａ、７ａが、主軸台支持
軸１０の周囲に配置された形で、第一主軸台７（主軸台
支持軸１０）の矢印Ｅ、Ｆ方向への昇降によって係合離
脱するように互いに対向した形で固着されている。

【００１９】第一主軸台７には、図２に示すように、第
一主軸１５が、第１主軸台７の回転中心ＣＲに対して垂
直な軸心ＣＳを中心にして、回転駆動自在に設けられて
いる。そして、第一主軸１５は、第一主軸台７の矢印
Ｃ、Ｄ方向への回転によって、軸心ＣＳを、前記第二主
軸６の軸心ＣＭ又は後述のバー供給装置２０の送出位置
ＦＰに割り出されたガイドポケット２７中に収納された
バー材４０の軸心ＣＢと選択的に整合し得るように、配
置されている。そして、第一主軸１５の前面にはチャッ
ク１５ａが装着されており、チャック１５ａには、第二
主軸６のチャック６ａと同様に、複数の爪１５ｂが、着
脱自在に装着されている。

【００２０】そして、ベッド３の図２右上部には、チャ
ック爪自動交換装置７０と同様に構成されたチャック爪
自動交換装置７０′が固設されており、チャック爪自動
交換装置７０′は、第一主軸台７の矢印Ａ、Ｂ方向への
移動および矢印Ｃ、Ｄ方向への回転によって、第一主軸
１５のチャック１５ａと対向し得る形で配置されてい
る。そして、チャック爪自動交換装置７０′には、種々
の爪１５ｂが収納されている。

【００２１】また、ベッド３上の第二主軸台５と第一主
軸台７間には、タレット刃物台１６が、主軸軸心ＣＭ
（ＣＳ）に対して平行な矢印Ｇ、Ｈ方向、および、主軸
軸心ＣＭ（ＣＳ）に対して垂直な矢印Ｉ、Ｊ方向に移動
駆動自在に設けられている。即ち、タレット刃物台１６
は、往復台１６ｃを有しており、往復台１６ｃは、駆動
モータ１６ｃ′を介して、ベッド３に対して矢印Ｇ、Ｈ
方向に移動駆動自在に設けられている。そして、往復台
１６ｃ上には、横送台１６ｂが、図４に示す駆動モータ
１６ｂ′を介して、図２矢印Ｉ、Ｊ方向に移動駆動自在
に設けられている。そして、横送台１６ｂ上には、タレ
ット１６ａが回転割出自在に設けられている。そして、
タレット１６ａには、バイト等の旋削工具、エンドミル
等のミーリング工具が装着されている。

【００２２】また、対向主軸旋盤１には、バー供給装置
２０が、本機２の図１右方に配置された形で設けられて
いる。バー供給装置２０には、図９又は図１０に示すよ
うに、円柱形に形成された収納ドラム２５が、軸心ＣＤ
を中心にして矢印Ｒ、Ｓ方向に回転駆動自在に設けられ
ている。収納ドラム２５の軸心ＣＤは、図１に示すよう
に、本機２の第１主軸台７の移動方向（矢印Ａ、Ｂ方
向）に対して平行に配置されている。

【００２３】即ち、バー供給装置２０は、ドラム支持台
２１、２１′を有しており、ドラム支持台２１上には、
図１２に示すように、駆動モータ２１ａが設けられてい
る。そして、駆動モータ２１ａには、歯車２１ｂが、回
転駆動自在に設けられている。また、収納ドラム２５
は、図９に示すように、回転軸２５ａを有しており、回
転軸２５ａは、ドラム支持台２１、２１′間に、軸心Ｃ
Ｄを中心にして矢印Ｒ、Ｓ方向に回転自在に支持されて
いる。そして、回転軸２５ａの図９右端には、歯車２５
ｂが固着されており、図１２に示すように、歯車２５ｂ
は、駆動モータ２１ａの歯車２１ｂに噛合されている。

【００２４】また、収納ドラム２５には、図１１に示す
ように、複数（図１１においては１０個）の長尺のガイ
ドポケット２７が設けられており、各ガイドポケット２
７は、図９に示すように、軸心ＣＤに対して平行に伸延
した形で、かつ、軸心ＣＤを中心にして放射状に配置さ
れている。

【００２５】即ち、収納ドラム２５の回転軸２５ａに
は、図９に示すように、複数（図９においては３枚）の
円板２６が、後述の各切欠部２６ａを整合させた形で、
軸心ＣＤの方向に所定の間隔で固着されている。そし
て、各円板２６の外周部には、図１１に示すように、複
数（図１１においては１０個）の切欠部２６ａが、軸心
ＣＤを中心にして等角度間隔で放射状に配置された形で
凹設されている。また、各切欠部２６ａは、所定のガイ
ドポケット２７の外形に対応した断面形状、大きさに形
成されている。そして、各切欠部２６ａには、ガイドポ
ケット２７が、後述の開口部２７ａを収納ドラム２５の
軸心ＣＤに対して外側に向けた形で、各円板２６に跨っ
た形で固着されている。

【００２６】各ガイドポケット２７は、図１１に示すよ
うに、開口部２７ａを有するＵ字型の断面形状の溝状に
形成されており、開口部２７ａは、バー材４０の外径に
対応した幅（バー材４０を挿脱し得る幅）に形成されて
いる。そして、各ガイドポケット２７の図９左右両端部
は、開口した形に形成されている。また、各ガイドポケ
ット２７は、図１１に示すように、当該ガイドポケット
２７に収納されたバー材４０の軸心ＣＢを収納ドラム２
５の軸心ＣＤを中心とする所定の半径のピッチ円上に配
置する形で（即ち、各ガイドポケット２７を送出位置Ｆ
Ｐに割り出した際に、当該ガイドポケット２７に収納さ
れたバー材４０の軸心ＣＢを本機２の第一主軸１５の軸
心ＣＳと整合させ得る形で）、収納すべきバー材４０の
外径に対応した大きさに形成されている。

【００２７】また、各ガイドポケット２７の開口部２７
ａには、保持部材２７ｂ、２７ｂが、開口部２７ａから
バー材４０が脱落することを防止すると共に、バー材４
０の軸心ＣＢを収納ドラム２５の軸心ＣＤを中心とする
所定の半径のピッチ円上に整合させる形で、ボルト等を
介して手動で着脱自在に装着されている。そして、各ガ
イドポケット２７の保持部材２７ｂ、２７ｂ間には、後
述の送出部材３０を挿入し得る幅の間隙が形成されてい
る。尚、ガイドポケット２７及び保持部材２７ｂは、図
９に示すように、収納ドラム２５の全長に渡って、図中
左右方向に伸延した形に形成されいる。

【００２８】また、バー供給装置２０には、円筒形に形
成されたドラムカバー２３が、収納ドラム２５を包囲す
る形で、ドラム支持台２１、２１′に対して固定された
形で設けられている。そして、ドラムカバー２３の図１
１上部には、バー材投入口２３ａが、収納ドラム２５の
軸心ＣＤに対して平行に（図１１紙面と垂直に）伸延し
た形で穿設されており、バー材投入口２３ａには、カバ
ー２３ａ′が、ボルト等を介して手動で着脱自在に装着
されている。また、ドラムカバー２３の図１１左部（送
出位置ＦＰに対応する位置）には、送出部材用溝２３ｂ
が、軸心ＣＤに対して平行に（図１１紙面と垂直に）伸
延した形で穿設されており、送出部材用溝２３ｂは、後
述の送出部材３０を挿入し得る幅に形成されている。

【００２９】また、バー供給装置２０には、送出部材３
０が、図１１に示す送出位置ＦＰに割出した際のガイド
ポケット２７に収納されているバー材４０を、広範囲に
亙って押動し得る形で、図９に示すように、収納ドラム
２５の軸心ＣＤに対して平行な矢印Ｋ、Ｌ方向に移動駆
動自在に設けられている。

【００３０】即ち、バー供給装置２０には、支持台２
９、２９′が、収納ドラム２５の図９上方、即ち、送出
部材用溝２３ｂ側に配置された形で設けられている。そ
して、チェーン支持台２９、２９′上には、スプロケッ
ト２９ａ、２９ａ′が回転自在に設けられている。そし
て、スプロケット２９ａには、駆動モータ２９ｂが、当
該スプロケット２９ａを回転駆動する形で接続されてお
り、駆動モータ２９ｂには、エンコーダ２９ｃが、スプ
ロケット２９ａの回転角度を検出する形で接続されてい
る。そして、スプロケット２９ａ、２９ａ′間には、無
端状に形成されたチェーン３１が、収納ドラム２５の軸
心ＣＤに対して平行な矢印Ｋ、Ｌ方向に移動自在に張設
されている。そして、チェーン３１には、図１３に示す
ように、ブラケット３０ａが装着されており、ブラケッ
ト３０ａには、送出部材３０が、収納ドラム２５側に
（図１３紙面の手前側に）突出した形で固着されてい
る。尚、送出部材３０は、図１１に示す収納ドラム２５
の送出部材用溝２３ｂ及び保持部材２７ｂ、２７ｂ間の
間隙に挿入し得る大きさ、形状に形成されている。ま
た、チェーン３１上のブラケット３０ａには、図１３に
示すように、ドッグ３０ｂが固着されており、支持台２
９上には、リミットスイッチ２９ｄが、前記ドッグ３０
ｂと当接することによって送出部材３０の矢印Ｋ、Ｌ方
向の原点位置を検出する形で設けられている。

【００３１】また、収納ドラム２５の図９左方（本機２
側）には、ワーククランプ３３、３３が、図１１に示す
送出位置ＦＰに割出した際のガイドポケット２７に収納
されているバー材４０の前端部をクランプする形で、図
１０に示すように、駆動シリンダ３３ａを介して矢印
Ｍ、Ｎ方向に開閉駆動自在に設けられている。

【００３２】また、収納ドラム２５の図９左上方（本機
２側）には、図１０に示すように、カッタ支持台３５が
設けられている。そして、カッタ支持台３５上には、横
送台３６が、駆動モータ３５ｂを介して、レール３５ａ
上を、収納ドラム２５の軸心ＣＤに対して垂直な矢印
Ｐ、Ｑ方向に移動駆動自在に設けられている。そして、
横送台３６には、円板形のカッタ３７（鋸）が回転駆動
自在に設けられている。

【００３３】また、対向主軸旋盤１には、図１４に示す
ように、制御装置８０が設けられている。制御装置８０
は、主制御部８１を有しており、主制御部８１には、バ
ス線８１ａを介して、システムメモリ８２、データメモ
リ８３、ＰＬＣ（Program-able Logic Controller)プロ
グラムメモリ８５、入出力制御部８６、ＣＲＴディスプ
レイ８７、キーボード等の入力部８９、加工プログラム
メモリ９０、バー材最適切断パターン制御部９１、強電
Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ（強電入出力インターフェイス）９２、
サーボＩ／Ｆプロセッサ（サーボ・インタフェース・プ
ロセッサ）９３、９５等が接続されている。尚、システ
ムメモリ８２には、後述の自動運転等を行うＮＣソフト
等が格納されており、データメモリ８３には、サーボパ
ラメータ等の各種パラメータ、ツールデータ、ツールセ
ットデータ等の各種データが格納されている。ＰＬＣプ
ログラムメモリ８５には、強電シーケンスが格納されて
おり、加工プログラムメモリ９０には、複数の加工プロ
グラムＰＲＯが格納されている。また、入出力制御部８
６は、外部周辺機器との通信を行う。

【００３４】そして、サーボＩ／Ｆプロセッサ９３に
は、Ｃ１軸制御部９３ａ、第１主軸回転数制御部９３
ｂ、Ｚ１軸制御部９３ｃ、Ｘ１軸制御部９３ｄが接続さ
れている。そして、Ｃ１軸制御部９３ａ及び第１主軸回
転数制御部９３ｂには、第一主軸１５を回転駆動する駆
動モータが接続されており、Ｚ１軸制御部９３ｃには、
第一主軸台７を移動駆動する駆動モータ９ｂが接続され
ており、Ｘ１軸制御部９３ｄには、カッタ３７の横送台
３６を移動駆動する駆動モータ３５ｂが接続されてい
る。また、サーボＩ／Ｆプロセッサ９５には、Ｃ２軸制
御部９５ａ、第２主軸回転数制御部９５ｂ、Ｚ２軸制御
部９５ｃ、Ｘ２軸制御部９５ｄが接続されている。そし
て、Ｃ２軸制御部９５ａ及び第２主軸回転数制御部９５
ｂには、第二主軸６を回転駆動する駆動モータが接続さ
れており、Ｚ２軸制御部９５ｃには、タレット刃物台１
６の往復台１６ｃを移動駆動する駆動モータ１６ｃ′が
接続されており、Ｘ２軸制御部９５ｄには、タレット刃
物台１６の横送台１６ｂを移動駆動する駆動モータ１６
ｂ′が接続されている。

【００３５】また、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２には、第一
主軸台７を回転駆動する駆動シリンダ１１、１２、バー
供給装置２０のチェーン３１を移動駆動する駆動モータ
２９ｂ、ワーククランプ３３を駆動する駆動シリンダ３
３ａが接続されている。また、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２
には、カッタモータ回転数制御部９２ａを介して、カッ
タ３７を回転駆動する駆動モータが接続されており、ワ
ーク長計測演算部９２ｂを介して、送出部材３０の位置
を検出するエンコーダ２９ｃ、リミットスイッチ２９ｄ
が接続されており、マガジンドラム回転制御部９２ｃを
介して、収納ドラム２５を回転駆動する駆動モータ２１
ａが接続されており、ＡＪＣ（Automatic jaw changer)
制御部９２ｄを介して、チャック爪自動交換装置７０
（７０′）の駆動シリンダ７１ａ、７３ａ、駆動モータ
７２ｂ等が接続されている。

【００３６】対向主軸旋盤１は、以上のような構成を有
するので、バー材４０の加工を当該対向主軸旋盤１の自
動運転によって行う際には、自動運転に先立って、オペ
レータは、種々のバー材４０を、バー供給装置２０の収
納ドラム２５に装填する。即ち、ドラムカバー２３か
ら、図１１に示すバー材投入口２３ａのカバー２３ａ′
を手動で取り外す。また、収納ドラム２５を矢印Ｒ、Ｓ
方向に適宜回転させて、バー材４０を装填すべき所定の
ガイドポケット２７を、バー材投入口２３ａの位置に移
動させる。そして、所定のガイドポケット２７の保持部
材２７ｂ、２７ｂを手動で取り外して、当該ガイドポケ
ット２７の開口部２７ａを開放する。そして、バー材４
０を、長尺のまま、バー材投入口２３ａからドラムカバ
ー２３内に投入して、開口部２７ａからガイドポケット
２７内へ装填する。そして、当該ガイドポケット２７の
開口部２７ａに、保持部材２７ｂ、２７ｂを、ボルト等
を介して再び取り付ける。すると、当該ガイドポケット
２７に装填されたバー材４０は、その軸心ＣＢが収納ド
ラム２５の軸心ＣＤを中心とする所定のピッチ円上に整
合した形で、保持部材２７ｂ、２７ｂによって保持され
る。

【００３７】また、オペレータは、図１４に示す制御装
置８０の入力部８９を介して、収納ドラム２５に装填さ
れた各バー材４０に関する外径ＤＭ、材質ＭＴ等のデー
タを、当該バー材４０が収納されている各ガイドポケッ
ト２７の番号ＢＮ（１〜１０）に対応させる形で（番号
ＢＮに基づいて分類する形で）入力する。すると、入力
されたバー材４０の外径ＤＭ、材質ＭＴ等のデータは、
図１５に示すように、バー材収納データＢＳＤとして、
図１４に示すデータメモリ８３に格納（登録）される。
尚、図１５に示すバー材収納データＢＳＤの内、バー材
４０の全長ＬＨは、後述のように自動的に測定、登録さ
れる。更に、オペレータは、制御装置８０の入力部８９
を介して、ガイドポケット２７の番号ＢＮを、当該各ガ
イドポケット２７に収納されているバー材４０の加工順
序に従って、順に、入力する。また、各ガイドポケット
２７に収納されているバー材４０の加工に使用される１
又は複数の加工プログラムＰＲＯの番号ＰＮと、当該加
工プログラムＰＲＯのサイクル数ＣＹ（即ち、加工すべ
きワーク４０ａの個数）を入力する。すると、入力され
たガイドポケット２７の番号ＢＮ、加工プログラムＰＲ
Ｏの番号ＰＮ、サイクル数ＣＹは、図１６に示すよう
に、加工スケジュールＭＳＣとして、データメモリ８３
に格納（登録）される。

【００３８】こうして、種々のバー材４０がバー供給装
置２０に装填され、バー材収納データＢＳＤ、加工スケ
ジュールＭＳＣが登録されると、オペレータが、制御装
置８０の入力部８９を介して自動運転指令を入力するこ
とによって、対向主軸旋盤１の自動運転が開始される。

【００３９】対向主軸旋盤１の自動運転に際して、制御
装置８０の主制御部８１は、後述のバー材４０の全長Ｌ
Ｈの測定、又は、バー材４０の供給のために、本機２の
第一主軸台７を、図１に２点鎖線で示す加工位置から実
線で示すワーク受取位置へ移動させる。

【００４０】第一主軸台７の移動に際して、図１４に示
す主制御部８１は、まず、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介
して、図６に示す駆動シリンダ１２を駆動して、主軸台
支持軸１０及び第一主軸台７をキャレッジ９に対して矢
印Ｅ方向に上昇させる。すると、クランプ部材７ａ、９
ａが離反して、主軸台支持軸１０及び第一主軸台７がキ
ャレッジ９に対して回転可能なアンクランプ状態にな
る。尚、クランプ部材７ａ、９ａがクランプ状態か、ア
ンクランプ状態かは、センサ１３ａによって検知するこ
とが出来る。そして、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介し
て、図５に示す駆動シリンダ１１を駆動して、ピストン
ロッド１１ａを矢印Ｃ′方向に突出させる。すると、ラ
ック１１ｂ、ピニオンギヤ１０ａを介して、主軸台支持
軸１０及び第一主軸台７が、キャレッジ９に対して矢印
Ｃ方向に１８０°回転する。尚、第一主軸台７及び主軸
台支持軸１０の回転位置（チャック１５ａがタレット刃
物台１６側に向いた位置か、チャック１５ａがバー供給
装置２０側に向いた位置か）は、センサ１３ｂ、１３ｃ
によって検知することが出来る。第一主軸台７を反転さ
せたところで、駆動シリンダ１２を駆動して、主軸台支
持軸１０及び第一主軸台７を矢印Ｆ方向に下降させる。
すると、クランプ部材７ａ、９ａが係合して、第一主軸
台７がキャレッジ９に対して固定されたクランプ状態に
なる。

【００４１】次に、図１４に示す主制御部８１は、サー
ボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９３ｃを介し
て、駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７を、バー
供給装置２０に近接したワーク受取位置まで、キャレッ
ジ９と一体的に図１矢印Ｂ方向に移動させる。

【００４２】加工に先立って、図１４に示す制御装置８
０の主制御部８１は、バー供給装置２０の収納ドラム２
５に収納されている各バー材４０の全長ＬＨを測定す
る。そして、測定された各バー材４０の全長ＬＨを、図
１５に示すように、バー材収納データＢＳＤとして、当
該バー材４０が収納されている各ガイドポケット２７の
番号ＢＮに対応させる形で、データメモリ８３に格納
（登録）する。

【００４３】各バー材４０の全長ＬＨの測定に際して、
主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２、マガジンド
ラム回転制御部９２ｃを介して、駆動モータ２１ａを駆
動して、収納ドラム２５を図１１矢印Ｒ又はＳ方向に適
宜回転させる。そして、収納ドラム２５の所定のガイド
ポケット２７を送出位置ＦＰに割り出す。すると、当該
ガイドポケット２７に収納されているバー材４０は、そ
の軸心ＣＢが第一主軸１５の軸心ＣＳと整合するように
位置決めされる。

【００４４】また、図１４に示す主制御部８１は、強電
Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動モータ２９ｂを駆動
して、チェーン３１及び送出部材３０を図１３矢印Ｌ方
向へ移動させる。すると、チェーン３１上のブラケット
３１ａに固着されたドッグ３０ｂが、リミットスイッチ
２９ｄに当接するので、主制御部８１は、ワーク長計測
演算部９２ｂを介して、送出部材３０の原点位置を検知
することが出来る。

【００４５】そして、主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ
／Ｆ９２を介して、駆動モータ２９ｂを駆動して、チェ
ーン３１及び送出部材３０を図９矢印Ｋ方向に移動させ
る。すると、送出部材３０は、ドラムカバー２３の内部
に図１１に示す送出部材用溝２３ｂを介して挿入され、
送出位置ＦＰに割り出されたガイドポケット２７の内部
に保持部材２７ｂ、２７ｂ間の間隙を介して挿入され
て、当該ガイドポケット２７に収納されている長尺のバ
ー材４０の後端部と当接する。そして、当該バー材４０
は、後端部を送出部材３０によって押動される形で、図
９左方（本機２側）へガイドポケット２７内を摺動す
る。そして、当該バー材４０は、先端部がガイドポケッ
ト２７の図中左端（本機２側）の開口部分から突出し
て、所定のワーク受取位置に位置決めされた第一主軸１
５のチャック１５ａと当接する。すると、バー材４０、
送出部材３０及びチェーン３１の矢印Ｋ方向への移動が
停止する。

【００４６】この間、図１４に示す制御装置８０の主制
御部８１は、ワーク長計測演算部９２ｂ、エンコーダ２
９ｃを介して、バー材４０がチャック１５ａに当接する
までの、チェーン３１及び送出部材３０の矢印Ｋ方向へ
の移動量を検出する。そして、リミットスイッチ２９ｄ
によって検出された送出部材３０の原点位置と、エンコ
ーダ２９ｃによって検出された送出部材３０の移動量に
基づいて、送出位置ＦＰに割り出されたガイドポケット
２７に収納されているバー材４０の全長ＬＨを算出す
る。

【００４７】所定のガイドポケット２７に収納されてい
るバー材４０の全長ＬＨの測定が終了すると、主制御部
８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動モータ
２９ｂを駆動して、送出部材３０を図１矢印Ｌ方向へ移
動させ、サーボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９
３ｃを介して、駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台
７を矢印Ｂ方向へ所定距離だけ移動させる。すると、送
出位置ＦＰに割り出されたガイドポケット２７から突出
していたバー材４０が、第一主軸１５のチャック１５ａ
によって押動される形で、ガイドポケット２７内に後退
し、収納ドラム２５を回転させ得る状態になる。尚、バ
ー材４０がガイドポケット２７内に後退すると、第一主
軸台７を、ワーク受取位置に戻す形で、矢印Ａ方向に所
定距離だけ移動させる。

【００４８】こうして、収納ドラム２５を図１１矢印Ｒ
又はＳ方向に適宜回転させて、収納ドラム２５の各ガイ
ドポケット２７を、順次、送出位置ＦＰに割り出し、各
ガイドポケット２７に収納されているバー材４０の全長
ＬＨを、順次、測定する。そして、主制御部８１は、測
定された各バー材４０の全長ＬＨを、バー材収納データ
ＢＳＤとして、データメモリ８３に格納（登録）する。

【００４９】バー供給装置２０の収納ドラム２５に収納
されている各バー材４０の全長ＬＨの測定が終了する
と、所定の種類のバー材４０を、バー供給装置２０から
本機２へ供給する。

【００５０】バー材４０の供給に際して、図１４に示す
制御装置８０の主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９
２、マガジンドラム回転制御部９２ｃを介して、駆動モ
ータ２１ａを駆動して、収納ドラム２５を図１１矢印
Ｒ、Ｓ方向に適宜回転させる。そして、データメモリ８
３中の加工スケジュールＭＳＣにおいて指示された、所
定の番号ＢＮのガイドポケット２７を送出位置ＦＰに割
り出す。すると、当該ガイドポケット２７に収納されて
いる所定の種類（外径）のバー材４０は、その軸心ＣＢ
が第一主軸１５の軸心ＣＳに整合する形で位置決めされ
る。

【００５１】次に、図１４に示す主制御部８１は、強電
Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動モータ２９ｂを駆動
して、送出部材３０を図９矢印Ｋ方向に移動させる。す
ると、送出位置ＦＰに割り出された所定の番号ＢＮのガ
イドポケット２７に収納されているバー材４０が、後端
部を送出部材３０によって押動され、当該バー材４０の
先端部が、ガイドポケット２７の図中左端（本機２側）
の開口部分から突出する。

【００５２】そして、図１４に示す主制御部８１は、サ
ーボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９３ｃを介し
て、駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７を図９矢
印Ｂ方向に所定距離だけ移動させ、収納ドラム２５の送
出位置ＦＰに割り出されたガイドポケット２７から突出
した状態のバー材４０の先端部（図中左端部）を、第一
主軸１５のチャック１５ａによってクランプする。次
に、主制御部８１は、サーボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ
１軸制御部９３ｃを介して、駆動モータ９ｂを駆動し
て、第一主軸台７を矢印Ａ方向に所定距離だけ移動させ
て、第一主軸１５（チャック１５ａ）をバー供給装置２
０から離反させる。すると、第一主軸１５のチャック１
５ａによって先端部をクランプされたバー材４０は、バ
ー供給装置２０の収納ドラム２５のガイドポケット２７
から図中左方へ引き出される。

【００５３】バー材４０がガイドポケット２７から引き
出されると、図１４に示す主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ
・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動シリンダ３３ａを駆動し
て、ワーククランプ３３、３３を図１０矢印Ｎ方向に閉
じ、ワーククランプ３３、３３によってバー材４０をク
ランプする。すると、バー材４０は、第一主軸１５のチ
ャック１５ａとワーククランプ３３によって、固定され
た状態になる。

【００５４】そして、図１４に示す主制御部８１は、カ
ッタモータ回転数制御部９２ａを介して、カッタ３７を
回転駆動する。同時に、主制御部８１は、サーボＩ／Ｆ
プロセッサ９３、Ｘ１軸制御部９３ｄを介して、駆動モ
ータ３５ｂを駆動して、横送台３６を図９矢印Ｐ方向へ
移動させる。すると、第一主軸１５のチャック１５ａと
ワーククランプ３３によって保持されたバー材４０が、
カッタ３７によって所定の位置で切断され、第一主軸１
５（チャック１５ａ）には、長尺のバー材４０から所定
の長さに切り出されたワーク４０ａが保持された状態と
なる。

【００５５】この際、図１４に示す制御装置８０の主制
御部８１は、バー材４０の種類（材質、外径等）に応じ
て、予め設定されている切断パターンの中から最適な切
断パターンを選択する形で、バー材４０の切断動作を制
御する。即ち、入力部８９又は入出力制御部８６を介し
て制御装置８０に、素材材質、素材加工径、素材加工長
等のバー材４０の種類に関する情報を、予め入力してお
く。すると、主制御部８１は、バー材最適切断パターン
制御部９１を介して、当該入力された情報、加工プログ
ラムメモリ９０中に格納されている加工プログラムＰＲ
Ｏ、及び予め制御装置８０に入力されている最適な切断
パターンを選択するための情報に基づいて、予め設定さ
れている切断パターンの中から、今回加工されるバー材
４０に最適な切断パターンを選択する。そして、上述の
カッタ３７によるバー材４０の切断に際して、主制御部
８１は、当該選択された切断パターンに基づいて、カッ
タモータ回転数制御部９２ａ、Ｃ１軸制御部９３ａ、第
１主軸回転数制御部９３ｂ、Ｘ１軸制御部９３ｄ等を介
して、カッタ３７の駆動モータ、第一主軸１５の駆動モ
ータ、カッタ３７の横送台３６の駆動モータ３５ｂ等を
駆動制御する。

【００５６】例えば、カッタ３７の有効切込量に比して
バー材４０の外径が大きい場合には、図９に示すワーク
クランプ３３のクランプ圧力を低圧に切り換えて、バー
材４０がワーククランプ３３及びガイドポケット２７に
対して回転可能な状態にする。そして、第一主軸１５を
回転させて（２点オリエント、３点オリエント等）、カ
ッタ３７に対するバー材４０の向きを適宜変えて、複数
回に分割した形で、バー材４０をカッタ３７によって切
断する。また、第一主軸１５をＣ軸制御（若しくは低速
の回転数制御）して、バー材４０を回転させつつ、バー
材４０をカッタ３７によって切断することも出来る。
尚、バー材４０の外径が小さい場合でも、切断時間を短
縮するために、第一主軸１５を回転させつつバー材４０
を切断するようにしてもよい。

【００５７】こうして、所定の長さのワーク４０ａが長
尺のバー材４０から切り出されて第一主軸１５（チャッ
ク１５ａ）に保持された状態となると、図１４に示す制
御装置８０の主制御部８１は、サーボＩ／Ｆプロセッサ
９３、Ｚ１軸制御部９３ｃを介して、駆動モータ９ｂを
駆動して、第一主軸台７を、キャレッジ９と一体的に図
２実線で示す原点位置まで矢印Ａ方向へ移動させ、バー
供給装置２０から離反させる。そして、主制御部８１
は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、図５に示す駆動
シリンダ１１、１２を駆動して、第一主軸台７を、キャ
レッジ９に対して矢印Ｄ方向へ１８０°回転させる。す
ると、図２に実線で示すように、第一主軸１５（チャッ
ク１５ａ）が第二主軸６（チャック６ａ）に対向して、
第一主軸１５の軸心ＣＳと第二主軸６の軸心ＣＭが整合
すると共に、第一主軸１５に保持されたワーク４０ａ
（長尺のバー材４０から切り出された部分）がタレット
刃物台１６と対向し得る状態、即ち加工可能な状態にな
る。

【００５８】尚、従来、長尺のバー材を旋盤に供給する
際には、主軸の後方に設置されたバーフィーダから、バ
ー材を主軸の内部に送り入れ、主軸の内部を貫通させ
て、バー材の先端部を所定量だけ主軸の前方の加工領域
に突出させる形で、バー材を供給していた。そのため、
貫通穴が穿設形成された、主軸、チャック及びその駆動
機構（シリンダ等）を使用しなければならず、更に、当
該貫通穴の内径によって加工可能なバー材の外径が制限
されていた。これに対して、対向主軸旋盤１において
は、上述のように、第一主軸１５の正面（チャック１５
ａ側）に向けてバー材４０が供給され、従来ように主軸
の内部を貫通する形でバー材４０が供給されるのではな
いので、第一主軸１５等に貫通穴が穿設形成されている
必要はなく、更に、径の大きなバー材４０でも加工する
ことが出来る。

【００５９】そして、図１４に示す主制御部８１は、加
工プログラムメモリ９０に格納されている、加工スケジ
ュールＭＳＣにおいて指示された所定の番号ＰＮの、加
工プログラムＰＲＯに基づいて、サーボＩ／Ｆプロセッ
サ９３、第１主軸回転数制御部９３ｂを介して、第一主
軸１５を回転駆動すると共に、サーボＩ／Ｆプロセッサ
９５、Ｚ２軸制御部９５ｃ、Ｘ２軸制御部９５ｄを介し
て、駆動モータ１６ｃ′、１６ｂ′を駆動して、タレッ
ト刃物台１６（往復台１６ｃ、横送台１６ｂ）を、図２
矢印Ｇ、Ｈ方向、矢印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動させて、第
一主軸１５に保持されたワーク４０ａについて第一工程
の加工を行う。

【００６０】尚、従来、長尺のバー材を旋盤において加
工する際には、バー材の先端部を主軸の前方の加工領域
に突出した状態で、バー材を長尺のまま主軸で保持して
回転させて、バー材の主軸の前方に突出部分に対して所
定の加工を行い、その後、突切加工を行って、長尺のバ
ー材から所定の加工を終えた部分を切断するようにして
いた。従って、バー材４０を長尺のまま回転させるの
で、バー材が振動し易く、主軸を高速回転することが出
来ず、更に、バー材の振動を防止するために、ドローチ
ューブ、特開昭６４−２０２０１に開示されたフィラー
チューブなどを、主軸に装着する必要があった。また、
フィラーチューブはバー材と摺動する形で当該バー材を
支持するものであるため、フィラーチューブを、バー材
の外径に応じて適宜交換する必要があり、バー材として
は、ミガキ棒を使用する必要があり、黒皮材を使用する
ことが出来なかった。これに対して、対向主軸旋盤１に
おいては、上述のように、加工に際して、長尺のバー材
４０は、ワーク４０ａとして所定の長さに短く切断され
ており、従来のようにバー材を長尺のまま回転させるの
ではないので、振動は発生せず、従って、第一主軸１５
を高速回転することが出来る。更に、ドローチューブ、
フィラーチューブなどを、第一主軸１５に装着する必要
も無く、従って、バー材４０としては、ミガキ棒に限ら
ず、黒皮材を使用することも出来る。

【００６１】ワーク４０ａ（長尺のバー材４０から切り
出された部分）について第一主軸１５側における第一工
程の加工が終了すると、図１４に示す主制御部８１は、
サーボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９３ｃを介
して、駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７を図２
矢印Ａ方向へ移動させ、第一主軸台７と第二主軸台５を
接近させる。そして、当該ワーク４０ａを第一主軸１５
のチャック１５ａから第二主軸６のチャック６ａへ受け
渡す。次に、図１４に示す主制御部８１は、所定の番号
ＰＮの加工プログラムＰＲＯに基づいて、サーボＩ／Ｆ
プロセッサ９５、第２主軸回転数制御部９５ｂを介し
て、第二主軸６を回転駆動すると共に、Ｚ２軸制御部９
５ｃ、Ｘ２軸制御部９５ｄを介して、駆動モータ１６
ｃ′、１６ｂ′を駆動して、タレット刃物台１６（往復
台１６ｃ、横送台１６ｂ）を、図２矢印Ｇ、Ｈ方向、矢
印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動させて、第二主軸６に受け渡さ
れたワーク４０ａについて第二工程の加工（背面加工）
を行う。

【００６２】第二主軸６側においてワーク４０ａの第二
工程の加工が行われている間に、図１４に示す主制御部
８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動シリン
ダ１１、１２を駆動して、第一主軸台７を、キャレッジ
９に対して図１矢印Ｃ方向に１８０°反転させ、第一主
軸１５（チャック１５ａ）をバー供給装置２０側に向け
る。そして、図１４に示す主制御部８１は、サーボＩ／
Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９３ｃを介して、駆動
モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７をキャレッジ９と
一体的に図１矢印Ｂ方向へ移動させ、第一主軸１５（チ
ャック１５ａ）をバー供給装置２０に接近させる。

【００６３】そして、主制御部８１は、前述と同様にし
て、第一主軸１５のチャック１５ａによって収納ドラム
２５の送出位置ＦＰのガイドポケット２７から突出した
バー材４０の先端部を把持し、当該バー材４０をガイド
ポケット２７から所定の長さだけ引き出した後にカッタ
３７で切断して、新たなワーク４０ａを長尺のバー材４
０から切り出す。尚、図９及び図１０においては、カッ
タ３７として、刃が外周部に形成された外刃形のカッタ
が示されているが、刃が円環の内周部に形成された内刃
形のカッタを採用してもよい。カッタ３７として内刃形
のカッタを使用すると、バー材４０を切断する際の振動
を低減することが出来るので、第一主軸１５側における
バー材４０の切断が、第二主軸６側におけるワーク４０
ａの第二工程の加工に悪影響を与えることを防止するこ
とが出来る。

【００６４】１本のバー材４０からワーク４０ａを次々
に切り出して行くと、収納ドラム２５の送出位置ＦＰの
ガイドポケット２７に収納されたバー材４０は次第に短
くなるが、バー供給装置２０から第一主軸１５へのバー
材４０の供給は、第一主軸台７を移動させて、バー材４
０をガイドポケット２７から引き出す形で行われるの
で、バー材４０が短くなっても好適に行われる。

【００６５】そして、第二主軸６側における前回のワー
ク４０ａの第二工程の加工が終了すると、第一主軸１５
には既に新たなワーク４０ａが供給されているので、直
ちに、第一主軸１５側における新たなワーク４０ａの第
一工程の加工を開始する。尚、従来、長尺のバー材を旋
盤において加工する際には、加工終了後に、突切加工を
行って、長尺のバー材から所定の加工を終えた部分を切
断するようにしていたので、突切加工の時間分だけ、加
工時間が長くなってしまった。これに対して、対向主軸
旋盤１においては、上述のように、第二主軸６側におい
て前回切断されたワーク４０ａの第二工程の加工が行わ
れている間に、第一主軸５側においてバー材４０から新
たなワーク４０ａを切り出すことが出来るので、従来バ
ー材の突切加工に要していた時間分だけ、加工時間を短
縮することが出来る。尚、第二主軸６側において第二工
程の加工が終了したワーク４０ａは、パーツキャッチャ
等のワーク搬出手段によって機外（対向主軸旋盤１外）
に搬出される。

【００６６】バー供給装置２０の送出位置ＦＰに割り出
された所定の番号ＢＮのガイドポケット２７に関して、
当該ガイドポケット２７に収納されているバー材４０か
らのワーク４０ａの切出が、加工スケジュールＭＳＣに
おいて指示されたサイクル数ＣＹだけ終了した場合に
は、ワーク４０ａの切出に先立って、バー供給装置２０
から本機２に供給するバー材４０の種類を変更する。

【００６７】バー材４０の種類の変更に際して、前回の
バー材４０を一本全部は使用しなかった場合には（途中
でサイクル数ＣＹのワーク４０ａの切出が終了した場合
には）、送出位置ＦＰのガイドポケット２７からカッタ
３７側に突出した状態のバー材４０の先端部を、ガイド
ポケット２７内に完全に収納する。即ち、カッタ３７に
よって切断された後のバー材４０の先端部は、送出位置
ＦＰのガイドポケット２７から所定量だけ突出した状態
になっている。そこで、所定のバー材４０からの最後の
ワーク４０ａの切出が終了すると、図１４に示す主制御
部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動シリ
ンダ３３ａを駆動して、ワーククランプ３３、３３を図
１０矢印Ｍ方向へ後退させ、駆動モータ２９ｂを駆動し
て、送出部材３０を図１矢印Ｌ方向に移動させて、収納
ドラム２５から離反させる。また、主制御部８１は、サ
ーボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９３ｃを介し
て、駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７をキャレ
ッジ９と一体的に矢印Ｂ方向へ移動させる。そして、所
定のバー材４０からの最後のワーク４０ａの切出が終了
した直後に、第一主軸１５のチャック１５ａに保持され
た当該ワーク４０ａよって押動する形で、当該バー材４
０をガイドポケット２７内に後退させる。

【００６８】次に、図１４に示す主制御部８１は、マガ
ジンドラム回転制御部９２ｃを介して、駆動モータ２１
ａを駆動して、バー供給装置２０の収納ドラム２５を図
１１矢印Ｒ、Ｓ方向へ回転させる。そして、加工スケジ
ュールＭＳＣにおいて指示された次の番号ＢＮのガイド
ポケット２７を、送出位置ＦＰに割り出す。そして、主
制御部８１は、前述と同様に、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２
を介して、駆動モータ２９ｂを駆動して、送出部材３０
を図１矢印Ｋ方向に移動させて、当該ガイドポケット２
７に収納されている所定の種類のバー材４０を本機２側
に送り出す。

【００６９】従って、バー供給装置２０においては、収
納ドラム２５に収納されているバー材４０の中から所定
の種類（外径）のバー材４０を適宜選択して、本機２側
に供給することが出来るので、多品種少量生産に好適に
対応することが出来る。また、バー供給装置２０の収納
ドラム２５には、種々のバー材４０が収納されているの
で、本機２において加工するバー材４０の種類を、オペ
レータが段取替えすることなく、自動的に変更すること
が出来る。

【００７０】尚、図１１には、収納ドラム２５に、全て
異なった種類（外径）のバー材４０を収納している場合
が示されているが、同一の種類のバー材４０を収納して
もよい。

【００７１】こうして、加工スケジュールＭＳＣおいて
指示された所定の種類のバー材４０の加工が全て終了す
ると、図１４に示す主制御部８１は、前述と同様にし
て、収納ドラム２５に収納されている各バー材４０（残
材）の全長ＬＨを改めて測定し、データメモリ８３に格
納されているバー材収納データＢＳＤを自動的に更新す
る。

【００７２】従って、バー材収納データＢＳＤに基づい
て、バー供給装置２０に収納されている種々のバー材４
０の残材管理を自動的に行うことが出来る。即ち、所定
のガイドポケット２７に収納されているバー材４０（残
材）に関して、バー材収納データＢＳＤ中の全長ＬＨが
所定の値以上ある場合には、当該バー材４０（残材）
を、ガイドポケット２７内にそのまま収納しておき、次
回以降の加工スケジュールにおいて必要になった場合に
再び使用する。尚、バー供給装置２０においては、送出
部材３０をチェーン３１を介して矢印Ｋ、Ｌ方向へ広範
囲に移動駆動することが出来るので、短くなったバー材
４０（残材）でも、再び本機２側へ好適に供給すること
が出来る。また、所定のガイドポケット２７に収納され
ているバー材４０（残材）に関して、バー材収納データ
ＢＳＤ中の全長ＬＨが所定の値以下になった場合には、
当該バー材４０を収納ドラム２５から排出する。バー材
４０（残材）を排出する際には、当該バー材４０（残
材）が収納されているガイドポケット２７を送出位置Ｆ
Ｐに割り出す。そして、前述のワーク４０ａの切出の場
合と同様に、第一主軸１５のチャック１５ａによって、
当該バー材４０ａ（残材）の先端部を把持する。そし
て、第一主軸台７を図１矢印Ａ方向へ移動させると、当
該バー材４０（残材）は、ガイドポケット２７から排出
され（引出され）、所定のキャッチャに回収される（受
け取られる）。

【００７３】尚、図１４に示すデータメモリ８３中のバ
ー材収納データＢＳＤ、加工スケジュールＭＳＣ等の各
種データは、必要に応じてＣＲＴディスプレイ８７上に
表示することが出来る。従って、オペレータが、収納ド
ラム２５にバー材４０を装填する際、加工スケジュール
を変更する際に、利用することが出来る。

【００７４】また、本機２には、チャック爪自動交換装
置７０、７０′が設けられているので、加工すべきバー
材４０の種類を変更する際に、必要な場合には、バー材
４０の種類（外径）に応じて、本機２の主軸６、１５の
チャック６ａ、１５ａの爪６ｂ、１５ｂを交換すること
も出来る。

【００７５】第二主軸６のチャック６ａの爪６ｂを交換
するに際して、図１４に示す主制御部８１は、強電Ｉ／
Ｏ・Ｉ／Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９２ｄを介して、駆動シ
リンダ７１ａを駆動して、チャック爪自動交換装置７０
の爪貯蔵マガジン７１を図７に２点鎖線で示す交換位置
ＥＸ１まで矢印ＪＡ方向に移動させて、第二主軸台５の
上面５ａからチャック６ａ側に突出させる。

【００７６】そして、先ず、チャック６ａに装着されて
いる１セットの不適当な爪６ｂを、爪貯蔵マガジン７１
に回収する。即ち、主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／
Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９２ｄを介して、駆動モータ７２
ｂを駆動して、ドラム７２を図７矢印ＪＣ、ＪＤ方向に
適宜回転させて、空の爪収納溝７２ａを交換位置ＥＸ２
に割り出す。そして、主制御部８１は、サーボＩ／Ｆプ
ロセッサ９５、Ｃ２軸制御部９５ａを介して、第二主軸
６を適宜回転駆動して、チャック６ａの各爪装着溝６
ａ′を、順次、図８に示す交換位置ＥＸ３に割り出し
て、爪貯蔵マガジン７１の交換位置ＥＸ２に割り出され
た爪収納溝７２ａと整合させる。チャック６ａの各爪装
着溝６ａ′が交換位置ＥＸ３に割り出されると、主制御
部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９２
ｄを介して、駆動シリンダ７３ａを駆動して、シフタロ
ッド７３を、矢印ＪＦ方向に下降させて、当該爪装着溝
６ａ′に装着されている爪６ｂに係合させる。そして、
シフタロッド７３を当該爪６ｂと共に矢印ＪＥ方向に上
昇させて、当該爪６ｂを、チャック６ａの爪装着溝６
ａ′から取り出して、爪貯蔵マガジン７１の交換位置Ｅ
Ｘ２に割り出された爪収納溝７２ａに収納する。こうし
て、チャック６ａの各爪装着溝６ａ′に装着されている
１セットの不適当な爪６ｂを、順次、爪貯蔵マガジン７
１の爪収納溝７２ａに回収する。

【００７７】チャック６ａから爪貯蔵マガジン７１への
不適当な爪６ｂの回収が終了すると、適当な爪６ｂを爪
貯蔵マガジン７１から取り出してチャック６ａに装着す
る。即ち、主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２、
ＡＪＣ制御部９２ｄを介して、駆動モータ７２ｂを駆動
して、ドラム７２を図７矢印ＪＣ、ＪＤ方向に適宜回転
させて、所定の種類の爪６ｂが収納された爪収納溝７２
ａを交換位置ＥＸ２に割り出す。そして、主制御部８１
は、サーボＩ／Ｆプロセッサ９５、Ｃ２軸制御部９５ａ
を介して、第二主軸６を適宜回転駆動して、チャック６
ａの各爪装着溝６ａ′を、順次、図８に示す交換位置Ｅ
Ｘ３に割り出して、爪貯蔵マガジン７１の交換位置ＥＸ
２に割り出された爪収納溝７２ａと整合させる。チャッ
ク６ａの各爪装着溝６ａ′が交換位置ＥＸ３に割り出さ
れると、主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２、Ａ
ＪＣ制御部９２ｄを介して、駆動シリンダ７３ａを駆動
して、シフタロッド７３を交換位置ＥＸ２に割り出され
た爪収納溝７２ａに収納されている爪６ｂに係合させ
る。そして、シフタロッド７３を当該爪６ｂと共に矢印
ＪＦ方向に下降させて、当該爪６ｂを、爪貯蔵マガジン
７１の爪収納溝７２ａから取り出して、チャック６ａの
交換位置ＥＸ３に割り出された爪装着溝６ａ′に装着す
る。こうして、爪貯蔵マガジン７１の爪収納溝７２ａに
収納されている１セットの適当な爪６ｂを、順次、チャ
ック６ａの各爪装着溝６ａ′に装着する。

【００７８】また、第一主軸１５のチャック１５ａの爪
１５ｂを交換するに際しては、図１４に示す主制御部８
１は、サーボＩ／Ｆプロセッサ９３、Ｚ１軸制御部９３
ｃを介して、駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７
を図２矢印Ａ、Ｂ方向に適宜移動させると共に、強電Ｉ
／Ｏ・Ｉ／Ｆ９２を介して、駆動シリンダ１１、１２を
駆動して、第一主軸台７を矢印Ｃ、Ｄ方向に適宜回転さ
せて、チャック１５ａをチャック爪自動交換装置７０′
に対向させる。そして、上述のチャック爪自動交換装置
７０の場合と同様にして、不適当な種類の爪１５ｂを、
チャック１５ａから取り出してチャック爪自動交換装置
７０′に回収し、適当な種類の爪１５ｂを、チャック爪
自動交換装置７０′から取り出してチャック１５ａに装
着する。

【００７９】尚、チャック爪自動交換装置としては、特
公昭６２−１８２８２に開示されたチャック爪自動交換
装置７０等に限らず、チャック６ａ、１５ａの爪６ｂ、
１５ｂを交換し得るものであれば、どのように構成して
もよい。

【００８０】尚、バー供給装置２０において、図１１に
示す収納ドラム２５には、バー材４０として全て丸棒が
収納されているが、図１７に示す収納ドラム２５′のよ
うに、ガイドポケット２７′を介して、バー材４０とし
て、６角棒等の角棒を収納することも出来る。収納ドラ
ム２５′、ガイドポケット２７′は、前述の収納ドラム
２５、ガイドポケット２７に対して断面形状が異なるの
みであるので、前述の収納ドラム２５、ガイドポケット
２７と同一の構成要素（構成部分）については、同一の
符号を付して、説明を省略する。この際、バー供給装置
２０の収納ドラム２５、２５′全体を交換するようにし
てもよいが、円板２６の切欠部２６ａ及びガイドポケッ
ト２７、２７′の外形部の大きさ、形状を共通化するこ
とによって、収納ドラム２５、２５′のガイドポケット
２７、２７′部分のみを、収納すべきバー材４０の形
状、大きさに対応するものに交換し得るようにしてもよ
い。また、対向主軸旋盤１の本機２においては、加工す
べきバー材４０が丸棒か角棒かに応じて、上述のチャッ
ク爪自動交換装置７０、７０′等によって、主軸６、１
５のチャック爪６ｂ、１５ｂを自動的に交換することも
出来る。

【００８１】尚、上述の実施例においては、収納ドラム
２５から第一主軸１５へのバー材４０の供給を、第一主
軸台７の移動によってバー材４０をガイドポケット２７
から引き出す形で行う場合について述べたが、送出部材
３０を、チェーン３１を介して矢印Ｋ、Ｌ方向へ広範囲
に移動駆動することが出来るので、収納ドラム２５から
第一主軸１５へのバー材４０の供給を、送出部材３０の
移動によって行うことも出来る。

【００８２】例えば、図１８に示す対向主軸旋盤１′
は、本機２を有しており、本機２の図中下方には、バー
供給装置２０′が、本機２へバー材４０を供給する方向
（即ち、収納ドラム２５の軸心ＣＤに対して平行な方
向）が第二主軸６の軸心ＣＭに対して９０°の角度を成
すように配置されている。尚、図１８に示す対向主軸旋
盤１′の内、図１に示す対向主軸旋盤１の構成要素と同
一の構成要素については、同一の符号を付して説明を省
略する。そして、バー供給装置２０′のカッタ３７は、
往復台３６′を介して、収納ドラム２５の軸心ＣＤに対
して平行な矢印Ｐ′、Ｑ′方向へも移動駆動自在に設け
られている。

【００８３】対向主軸旋盤１′は、以上のような構成を
有するので、バー供給装置２０′の収納ドラム２５から
第一主軸１５へバー材４０を供給する際には、本機２の
第一主軸台７を、図１８に２点鎖線で示す加工位置から
実線で示すワーク受取位置へ、矢印Ｄ方向に９０°回転
させて、第一主軸１５（チャック１５ａ）をバー供給装
置２０′側に向ける。また、第一主軸台７を、矢印Ａ、
Ｂ方向へ適宜移動駆動して、第一主軸１５の軸心ＣＳ
を、送出位置ＦＰのバー材４０の軸心ＣＢに整合させ
る。そして、送出部材３０を矢印Ｋ方向へ移動駆動し
て、送出位置ＦＰのバー材４０を第一主軸１５側へ移動
させて、チャック１５ａでバー材４０の先端部をクラン
プする。次に、カッタ３７を、往復台３６′を介して矢
印Ｐ′、Ｑ′方向に適宜移動させて、切り出すべきワー
ク４０ａの長さに対向した所定の位置で、バー材４０を
カッタ３７によって切断する。従って、第一主軸台７
が、バー材４０の供給方向へ移動不能であっも、収納ド
ラム２５から第一主軸１５へバー材４０を供給すること
が出来る。また、同様にして、主軸台がベッドに固定さ
れた通常の旋盤等に対しても、収納ドラム２５からバー
材４０を供給することが出来る。

【００８４】尚、上述の実施例においては、バー供給装
置２０、２０′から旋盤に対してバー材４０を供給する
場合について述べたが、バー供給装置２０、２０′は、
旋盤に限らずマシニングセンタ等に対しても、バー材４
０を供給することが出来る。

【００８５】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、収納ドラム２５、２５′等のバー材収納部を、バー
材４０の供給方向（上述の実施例においては、軸心ＣＤ
に対して平行な方向に相当する。）に対して所定の角度
の方向（上述の実施例においては矢印Ｒ、Ｓ方向に相当
する。）へ移動駆動自在に設け、前記バー材収納部に、
複数のガイドポケット２７、２７′等のバー材保持手段
を、バー材４０を軸心ＣＢが前記供給方向に対して平行
な形で長尺のまま保持する形で、当該バー材収納部の移
動によって所定の取出位置（上述の実施例においては、
送出位置ＦＰに相当する。）に割り出し得る形で設け、
送出部材３０等のバー材送出手段を、前記取出位置に割
り出されたバー材保持手段に保持されたバー材４０を、
前記供給方向へ移動させる形で設けて構成したので、所
定のバー材保持手段を取出位置に割り出すことによっ
て、所定の種類のバー材４０を選択して、バー材送出手
段によって当該バー材４０を旋盤等の加工機械へ供給す
ることが出来、多品種少量生産に好適に対応することが
出来る。

【００８６】また、本発明は、エンコーダ２９ｃ、送出
部材３０、ワーク長計測演算部９２ｂ等の素材長測定手
段を、前記取出位置に割り出されたバー材保持手段に保
持されたバー材４０の長さを測定する形で設け、データ
メモリ８３等の素材データ格納手段を、前記素材長測定
手段によるバー材４０の長さの測定結果を格納する形で
設けて構成したので、ワーク４０ａの切出によって変化
するバー材４０の長さを把握することが出来、複数のバ
ー材４０を的確に管理することが出来る。

【００８７】また、本発明は、カッタ３７、即ち、回転
工具等のバー材切断手段を、前記バー材送出手段によっ
て前記供給方向へ移動されたバー材４０を、切断する形
で設けて構成したので、上述の効果に加えて、加工機械
側でのバー材４０の加工時間を、切断時間を排除するこ
とによって短縮することが出来る。

【００８８】また、本発明は、データメモリ８３等の素
材データ格納手段を、前記各バー材保持手段に収納され
ているバー材４０に関する全長ＬＨ等の素材データを格
納する形で設け、主制御部８１等のデータ更新手段を、
前記バー材切断手段によって前記バー材４０が切断され
ると、前記素材データ格納手段に格納されている当該バ
ー材４０に関する素材データを更新する形で設けて構成
したので、バー材収納部に収納されている種々のバー材
４０の管理を自動的に行うことが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるバー材供給装置の一実施例が装備
された対向主軸旋盤の概略を示す平面図である。

【図２】図１に示す対向主軸旋盤の本機の詳細を示す平
面図である。

【図３】図２に示す本機の正面図である。

【図４】図２に示す本機の側面図である。

【図５】図３に示す本機の第一主軸台の正面方向から投
影した断面図である。

【図６】図５に示す第一主軸台の側面方向から投影した
断面図である。

【図７】図２に示す本機のチャック爪自動交換装置の詳
細を示す平面図である。

【図８】図７に示すチャック爪自動交換装置の正面方向
から投影した断面図である。

【図９】図１に示す対向主軸旋盤に装備された本発明に
よるバー材供給装置の一実施例の詳細を示す平面図であ
る。

【図１０】図９に示すバー材供給装置の側面図である。

【図１１】図１０に示すバー材供給装置の収納ドラムの
一例を示す側面図である。

【図１２】図９に示すバー材供給装置の収納ドラムの回
転駆動機構を示す正面図である。

【図１３】図９に示すバー材供給装置の送出部材の原点
検出機構を示す正面図である。

【図１４】図１に示す対向主軸旋盤の制御ブロック図で
ある。

【図１５】図９に示すバー材供給装置に収納されたバー
材に関するバー材収納データを示す模式図である。

【図１６】図１に示す対向主軸旋盤において加工される
バー材に関する加工スケジュールを示す模式図である。

【図１７】図１０に示すバー材供給装置の収納ドラムの
別の例を示す側面図である。

【図１８】本発明によるバー材供給装置の別の実施例が
装備された対向主軸旋盤の概略を示す平面図である。

【符号の説明】

２０、２０′……バー材供給装置（バー供給装置） ２５、２５′……バー材収納部（収納ドラム） ２７、２７′……バー材保持手段（ガイドポケット） ２９ｃ……素材長測定手段（エンコーダ） ３０……バー材送出手段、素材長測定手段（送出部材） ３７……バー材切断手段（カッタ） ４０……バー材 ８１……データ更新手段（主制御部） ８３……素材データ格納手段（データメモリ） ９２ｂ……素材長測定手段（ワーク長計測演算部） ＬＨ……素材データ（全長）

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】バー材収納部を、バー材の供給方向に対し
   て所定の角度の方向へ移動駆動自在に設け、 前記バー材収納部に、複数のバー材保持手段を、バー材
   を軸心が前記供給方向に対して平行な状態で長尺のまま
   保持する形で、当該バー材収納部の移動によって所定の
   取出位置に割り出し得る形で設け、 バー材送出手段を、前記取出位置に割り出されたバー材
   保持手段に保持されたバー材を、前記供給方向へ移動さ
   せる形で設けて構成したバー材供給装置。
2. 【請求項２】素材長測定手段を、前記取出位置に割り出
   されたバー材保持手段に保持されたバー材の長さを測定
   する形で設け、 素材データ格納手段を、前記素材長測定手段によるバー
   材の長さの測定結果を格納する形で設けて構成した請求
   項１記載のバー材供給装置。
3. 【請求項３】バー材切断手段を、前記バー材送出手段に
   よって前記供給方向へ移動されたバー材を、切断する形
   で設けて構成した請求項１記載のバー材供給装置。
4. 【請求項４】素材データ格納手段を、前記各バー材保持
   手段に収納されているバー材に関する素材データを格納
   する形で設け、 データ更新手段を、前記バー材切断手段によって前記バ
   ー材が切断されると、前記素材データ格納手段に格納さ
   れている当該バー材に関する素材データを更新する形で
   設けて構成した請求項２記載のバー材供給装置。