JPH0542402A - バー材加工旋盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】バー材を、主軸の内部を貫通させずに、主軸へ
供給する。 【構成】バー材４０をＶ溝２３に長尺のまま保持する。
第一主軸台５を回転させて、第一主軸６（チャック６
ａ）をＶ溝２３側に向ける。バー材送りアーム２５で押
動する形で、バー材４０を第一主軸６へ供給する。バー
材４０の先端部をチャック６ａで掴持した後に、カッタ
３０によってバー材４０を切断して、ワーク４０ａを切
り出す。第一主軸台５を回転させて、第一主軸６及びワ
ーク４０ａを第二主軸１６側に向け、ワーク４０ａの第
一工程の加工を行う。ワーク４０ａを第一主軸６から第
二主軸１６へ受渡して、ワーク４０ａの第二工程の加工
（背面加工）を行う。 【効果】径の大きいバー材４０も加工でき、黒皮材も加
工できる。主軸６、１６を高速回転して加工できる。バ
ー材４０の加工時間を短縮できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺のバー材を所定の
長さに切断しつつ加工を行うバー材加工旋盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、長尺のバー材を旋盤において加工
する際には、特開昭６３−２７２４０５等に開示される
ように、主軸の後方に設置されたバーフィーダから、バ
ー材を主軸の内部に送り入れ、主軸の内部を貫通させ
て、バー材の先端部を所定量だけ主軸の前方の加工領域
に突出させる形で、バー材を供給している。そして、バ
ー材を長尺のまま主軸で保持して回転させて、バー材の
主軸の前方に突出した部分に対して所定の加工を行い、
その後、突切加工を行って、長尺のバー材から所定の加
工を終えた部分を切断するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のように主軸の内
部を貫通する形で長尺のバー材を供給する場合には、以
下のような種々の問題点がある。まず、貫通穴が穿設形
成された、主軸、チャック及びその駆動機構（シリンダ
等）を使用しなければならず、更に、当該貫通穴の内径
によって加工可能なバー材の外径が制限される。また、
バー材を長尺のまま回転させるので、バー材が振動し易
く、主軸を高速回転することが出来ず、更に、バー材の
振動を防止するために、ドローチューブ、特開昭６４−
２０２０１に開示されたフィラーチューブなどを、主軸
に装着する必要がある。また、フィラーチューブはバー
材と摺動する形で当該バー材を支持するものであるた
め、フィラーチューブを、バー材の外径に応じて適宜交
換する必要があり、バー材としては、ミガキ棒を使用す
る必要があり、黒皮材を使用することが出来ない。ま
た、加工終了後に、突切加工を行って、長尺のバー材か
ら所定の加工を終えた部分を切断するので、突切加工の
時間分だけ、加工時間が長くなってしまう。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、長尺のバー材
の加工を好適に行うことが出来るバー材加工旋盤を提供
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１の主軸
（６）が設けられた第１の主軸台（５）、および第２の
主軸（１６）が設けられた第２の主軸台（１５）を有
し、バー材保持手段（２３）を、バー材（４０）を長尺
のまま移動自在に保持する形で設け、前記第１の主軸台
（５）を、前記第１の主軸（６）を前記第２の主軸（１
６）または前記バー材保持手段（２３）に選択的に対向
させる形で、回転駆動自在に設け、前記第２の主軸台
（１５）を、前記第１の主軸台（５）に対して接近離反
する形で、移動駆動自在に設け、バー材切断手段（３
０）を、前記第１の主軸台（５）と前記バー材保持手段
（２３）間において前記バー材（４０）を切断し得る形
で設けて構成される。

【０００６】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【０００７】

【作用】上記した構成により、バー材保持手段（２３）
に対向した状態の第１の主軸（６）に向けて、バー材
（４０）がバー材保持手段（２３）から送り出され、第
２の主軸（１６）に対向した状態の第１の主軸（６）か
ら第２の主軸（１６）へ、バー材（４０）から切り出さ
れたワーク（４０ａ）が受け渡されるように作用する。

【０００８】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるバー材加工旋盤の一実施例
の概略を示す平面図、図２は、図１に示すバー材加工旋
盤の本機の詳細を示す平面図、図３は、図２に示す本機
の正面図、図４は、図２に示す本機の側面図、図５は、
図３に示す本機の第一主軸台の正面方向から投影した断
面図、図６は、図５に示す第一主軸台の側面方向から投
影した断面図、図７は、図１に示すバー材加工旋盤のバ
ー供給装置の詳細を示す平面図、図８は、図７に示すバ
ー供給装置の正面図、図９は、図７に示すバー供給装置
の側面図、図１０は、本発明によるバー材加工旋盤の別
の実施例の概略を示す平面図である。

【０００９】本発明による対向主軸旋盤１は、図１に示
すように、本機２を有しており、本機２には、図２、図
３又は図４に示すように、ベッド３が設けられている。
ベッド３の図２右側部分には、第一主軸台５が、ベッド
３に対して、後述の第二主軸台１５の移動方向（矢印
Ｅ、Ｆ方向）に対して垂直な軸心ＣＲを中心にして矢印
Ａ、Ｂ方向に１８０°回転駆動自在に設けられている。

【００１０】即ち、図５に示すように、ベッド３には、
駆動シリンダ（油圧または空圧シリンダ等をいう。以下
同様）９が固設されており、駆動シリンダ９には、ピス
トンロッド９ａが、後述の主軸台支持軸７の軸心ＣＲの
方向に対して垂直な矢印Ａ′、Ｂ′方向に移動駆動自在
に設けられいる。そして、ピストンロッド９ａには、ラ
ック９ｂが固設されている。また、ベッド３には、駆動
シリンダ１０が固設されており、駆動シリンダ１０に
は、主軸台支持軸７が、軸心ＣＲを中心にして矢印Ａ、
Ｂ方向に回転自在に、かつ、軸心ＣＲの方向に対して平
行な矢印Ｃ、Ｄ方向に昇降駆動自在に設けられている。
そして、主軸台支持軸７には、ピニオンギヤ７ａが周設
されており、当該ピニオンギヤ７ａには、前記ピストン
ロッド９ａのラック９ｂが噛合している。

【００１１】従って、主軸台支持軸７は、駆動シリンダ
９を介して矢印Ａ、Ｂ方向に回転駆動自在に、かつ、駆
動シリンダ１０を介して矢印Ｃ、Ｄ方向に昇降駆動自在
に設けられている。また、ベッド３には、センサ１１
ｂ、１１ｃが、前記主軸台支持軸７の矢印Ａ、Ｂ方向へ
の回転位置を検出し得る形で固設されており、図６に示
すように、センサ１１ａが、前記主軸台支持軸７の矢印
Ｃ、Ｄ方向への昇降位置を検出し得る形で固設されてい
る。

【００１２】そして、主軸台支持軸７は、ベッド３から
図５上方に突出しており、主軸台支持軸７の図中上端に
は、第一主軸台５が固着されている。そして、ベッド３
の図中上面と第一主軸台５の図中下面には、それぞれ、
クランプ部材３ａ、５ａが、主軸台支持軸７の周囲に配
置された形で、第一主軸台５（主軸台支持軸７）のベッ
ド３に対する矢印Ｃ、Ｄ方向への昇降によって係合離脱
するように互いに対向した形で固着されている。

【００１３】第一主軸台５には、図２に示すように、第
一主軸６が、第一主軸台５の軸心ＣＲの方向に対して垂
直な軸心Ｃ１を中心にして、回転駆動自在に設けられて
いる。そして、第一主軸６は、第一主軸台５の矢印Ａ、
Ｂ方向への回転によって、その軸心Ｃ１を後述の第二主
軸１６の軸心Ｃ２又は後述のバー供給装置２０のＶ溝２
３上に積載されたバー材４０の軸心ＣＢと選択的に整合
し得るように、配置されている。そして、第一主軸６の
前面にはチャック６ａが装着されている。

【００１４】また、第一主軸台５の近傍のベッド３上に
は、図１に示すように、ストッパ１７が、後述のバー供
給装置２０のＶ溝２３の図中左端（本機２側）の開口部
分と前記第一主軸１６間を適宜遮蔽する形で、駆動シリ
ンダ１７ａを介して矢印Ｖ、Ｗ方向に突出後退駆動自在
に設けられている。

【００１５】ベッド３の図２左側部分には、第二主軸台
１５が、第一主軸台５に対して接近離反する形で、後述
の第二主軸１６の軸心Ｃ２の方向に対して平行な矢印
Ｅ、Ｆ方向（Ｚ軸方向）に、ベッド３に対して移動駆動
自在に設けられている。そして、第二主軸台１５には、
第二主軸１６が、軸心Ｃ２を中心にして、回転駆動自在
に設けられており、第二主軸１６は、その軸心Ｃ２を前
述の第一主軸６の軸心Ｃ１と整合し得るように配置され
ている。そして、第二主軸１６の前面（図中右端）には
チャック１６ａが装着されている。尚、第二主軸台１５
は、後述のように第一主軸６と第二主軸１６間でワーク
４０ａを受け渡すために、第一主軸台５に対して接近離
反する形で矢印Ｅ、Ｆ方向へ移動駆動自在に構成されて
いるのであり、第一主軸台５と第二主軸台１５とを接近
離反する形で相対的にＺ軸方向に移動駆動自在に設けれ
ば、第一主軸台５又は第二主軸台１５をどのように構成
してもよい。即ち、第一主軸台５及び第二主軸台１５の
両方をＺ軸方向へ移動駆動自在に構成してもよく、ま
た、第一主軸台５のみをＺ軸方向に移動駆動自在に構成
してもよい。

【００１６】そして、第二主軸台１５の近傍には、図１
に示すように、搬出コンベア３３が、加工済のワーク４
０ａ（後述のようにバー材４０から所定の長さに切り出
された部分）を対向主軸旋盤１外へ搬出し得る形で設け
られており、また、第二主軸台１５及び搬出コンベア３
３の近傍には、特開昭５９−１０７８３７に開示された
ハンドリングロボット等のアンローダ３２が、第二主軸
１６（チャック１６ａ）から加工済のワーク４０ａを受
取って前記搬出コンベア３３上に載置し得る形で設けら
れている。尚、アンローダ３２は、ワーク４０ａを第二
主軸１６から搬出コンベア３３へ移送し得るものであれ
ば、どのように構成してもよく、特開昭５９−１０７８
３７に開示されたハンドリングロボットに限定拘束され
るものではない。また、加工済ワーク４０ａの搬出手段
としては、アンローダ３２、搬出コンベア３３の代わり
に、パーツキャッチャ等を採用してもよいことは勿論で
ある。

【００１７】第二主軸台１５と第一主軸台５間のベッド
３上には、図２に示すように、タレット刃物台１３が、
第二主軸１６の軸心Ｃ２の方向に対して平行な矢印Ｇ、
Ｈ方向（Ｚ軸方向）、および、第二主軸１６の軸心Ｃ２
の方向に対して垂直な矢印Ｉ、Ｊ方向（Ｘ軸方向）に移
動駆動自在に設けられている。即ち、タレット刃物台１
３は、往復台１３ｃを有しており、往復台１３ｃは、駆
動モータ１３ｃ′を介して、ベッド３に対して矢印Ｇ、
Ｈ方向に移動駆動自在に設けられている。そして、往復
台１３ｃ上には、横送台１３ｂが、図４に示す駆動モー
タ１３ｂ′を介して、図２矢印Ｉ、Ｊ方向に設けられて
いる。そして、横送台１３ｂ上には、タレット１３ａが
回転割出自在に設けられている。

【００１８】本機２の図１右方（第一主軸台５側）に
は、バー供給装置２０が設けられている。バー供給装置
２０は、図７に示すように、本体２０ａを有しており、
本体２０ａには、多数のバー材４０が長尺のまま積載収
納される素材棚２１が固設されている。素材棚２１に
は、バー材４０を担持する複数の傾斜フレーム２１ａ
が、図中左右方向に所定の間隔で、図９左下方に傾斜し
た形で本体２０ａに固設されており、傾斜フレーム２１
ａの図中左下端には、仕切板２１ｂが、傾斜フレーム２
１ａ上に積載されたバー材４０の傾動を係止する形で突
設されている。

【００１９】そして、バー供給装置２０には、傾斜フレ
ーム２１ａの図９下方に、キッカ２２が、傾斜フレーム
２１ａ、２１ａの間隙を貫通して、仕切板２１ｂの図中
上端よりも高い位置まで突出し得る形で、駆動シリンダ
２２ｅを介して矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動自在に設けら
れている。尚、キッカ２２は、図８に示すように、長尺
の連結部材２２ａ上に複数個固着されており、連結部材
２２ａには、本体２０ａに固着された２つの駆動シリン
ダ２２ｅ、２２ｅが、当該連結部材２２ａを矢印Ｒ、Ｓ
方向に昇降駆動する形で、当該連結部材２２ａの図中右
側部分と左側部分にそれぞれ接続されている。そして、
連結部材２２ａの各駆動シリンダ２２ｅとの接続部分に
は、ラック２２ｂが、連結部材２２ａの移動方向（矢印
Ｒ、Ｓ方向）に対して平行に伸延した形で固着されてい
る。また、本体２０ａには、連結部材２２ａの近傍に、
長尺の連結棒２２ｄが回転自在に設けられており、当該
連結棒２２ｄの図中両端には、ピニオンギヤ２２ｃ、２
２ｃが固着されている。そして、連結棒２２ｄの各ピニ
オンギヤ２２ｃ、２２ｃは、前記連結部材２２ａの各ラ
ック２２ｂ、２２ｂと噛合している。従って、駆動シリ
ンダ２２ｅ、２２ｅは、ラック２２ｂ、ピニオンギヤ２
２ｃ、連結棒２２ｄを介して連動するので、キッカ２２
を矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動する際に、連結部材２２ａ
が図８左右に傾斜することを防止することが出来、複数
のキッカ２２を一様な高さに保った状態で昇降駆動する
ことが出来る。

【００２０】バー材供給装置２０には、素材棚２１の図
９左方に、Ｖ溝２３が、仕切板２１ｂによって素材棚２
１から仕切られた形で設けられている。Ｖ溝２３は、図
１に示すように、当該Ｖ溝２３上に積載された際のバー
材４０の軸心ＣＢが、本機２の第一主軸台５が矢印Ｂ方
向に１８０°反転した際の第一主軸６の軸心Ｃ１と整合
する形で、第二主軸１６の軸心Ｃ２の方向に対して平行
に伸延した形で配置されている。そして、Ｖ溝２３の図
１左端部（本機２側端部）は、バー材４０が通過し得る
ように、開口した形に形成されている。また、Ｖ溝２３
には、図８に示す高さ調整ハンドル２３ａが、バー材４
０の外径に応じて、当該Ｖ溝２３の本体２０ａに対する
図９上下方向の高さを手動で調整し得る形で接続されて
いる。即ち、バー材４０の外径に応じて、高さ調整ハン
ドル２３ａを介してＶ溝２３の図９上下方向の高さを調
整することによって、Ｖ溝２３上に積載された際のバー
材４０の軸心ＣＢの高さを、本機２の第一主軸台５が図
１矢印Ｂ方向に１８０°反転した際の第一主軸６の軸心
Ｃ１の高さと整合させることが出来る。

【００２１】そして、バー供給装置２０には、バー材送
りアーム２５が、Ｖ溝２３上に積載された際のバー材４
０を広範囲に亙って押動し得る形で、Ｖ溝２３の伸延方
向に対して平行な図８矢印Ｋ、Ｌ方向に移動駆動自在に
設けられている。即ち、図７に示すように、本体２０ａ
の図中左端部には、スプロケット２６ａが回転自在に設
けられており、本体２０ａの図中右端部には、スプロケ
ット２６ｂが駆動モータ２６ｃを介して回転駆動自在に
設けられている。そして、スプロケット２６ａ、２６ｂ
には、図８に示すように、無端状に形成されたチェーン
２６が、Ｖ溝２３の伸延方向に対して平行に、旋回移動
自在に張設されている。また、図７に示すように、本体
２０ａには、レール２５ｂがＶ溝２３の伸延方向に対し
て平行に固設されている。そして、レール２５ｂ上に
は、バー材送りアーム２５が、Ｖ溝２３の伸延方向に対
して平行な矢印Ｋ、Ｌ方向に摺動自在に設けられてお
り、当該バー材送りアーム２５は、前記チェーン２６に
接続されている。そして、バー材送りアーム２５は、図
９に示すように、先端２５ａがＶ溝２３上に積載された
バー材４０の後端面と当接し得るように、チェーン２６
からＶ溝２３上まで伸延する形でＬ字型に形成されてい
る。

【００２２】バー供給装置２０のＶ溝２３の図１左端部
には、クランプシリンダ２７が、Ｖ溝２３上に積載され
たバー材４０をクランプし得る形で設けられている。ま
た、Ｖ溝２３の図７左端の開口部分の図中左方（本機２
側）には、往復台２９ｂが、駆動モータ２９ｃを介し
て、Ｖ溝２３の伸延方向に対して平行な矢印Ｍ、Ｎ方向
に移動駆動自在に設けられており、往復台２９ｂ上に
は、カッタ横送台２９が、駆動モータ２９ａを介して、
Ｖ溝２３の伸延方向に対して垂直な矢印Ｐ、Ｑ方向に移
動駆動自在に設けられている。そして、カッタ横送台２
９には、円板形のカッタ３０（鋸）が、カッタ駆動モー
タ３０ａを介して回転駆動自在に設けられている。

【００２３】対向主軸旋盤１は、以上のような構成を有
するので、当該対向主軸旋盤１において、長尺のバー材
４０を加工する際には、多数のバー材４０が長尺のまま
収納されているバー供給装置２０の素材棚２１から、１
本のバー材４０を取り出して、Ｖ溝２３上に積載する。
即ち、まず、駆動モータ２６ｃ、チェーン２６を介し
て、バー材送りアーム２５を、図７右側に２点鎖線で示
す退避位置まで、矢印Ｌ方向に移動させる。次に、駆動
シリンダ２２ｅを介してキッカ２２を図９矢印Ｒ方向に
上昇させると、素材棚２１に収納されている複数のバー
材４０の内、キッカ２２の図中上方に積載された１本の
バー材４０が図中上方に押動され、仕切板２１ｂを越え
て、Ｖ溝２３上に積載される。この際、バー材４０がＶ
溝２３に積載されたことは、Ｖ溝２３に装着された光電
スイッチ等によって検知することが出来る。尚、素材棚
２１からバー材４０を取り出した後、キッカ２２を駆動
シリンダ２２ｅを介して矢印Ｓ方向に下降させると、素
材棚２１の傾斜フレーム２１ａ上に積載されているバー
材４０が、仕切板２１ｂによって係止されるまで図中左
下方に傾動して、１本のバー材４０がキッカ２２の図中
上方に積載される。

【００２４】そして、駆動シリンダ１７ａを介してスト
ッパ１７を図１矢印Ｖ方向に突出させて、第一主軸台５
とＶ溝２３の図中左端（本機２側）の開口部分間を遮蔽
する。次に、駆動モータ２６ｃ、チェーン２６を介し
て、バー材送りアーム２５を図７矢印Ｋ方向に移動駆動
する。すると、Ｖ溝２３に積載されている１本の長尺の
バー材４０は、バー材送りアーム２５に後端部を押動さ
れて、本機２側へＶ溝２３上を摺動し、当該バー材４０
の先端部がＶ溝２３の図１左端の開口部分から突出して
本機２側のストッパ１７と当接したところで、停止す
る。従って、バー供給装置２０から本機２側へバー材４
０を送り出す際に、バー材４０が第一主軸６等に衝突し
て第一主軸６等が損傷することを、ストッパ１７によっ
て未然に防止することが出来る。

【００２５】また、本機２の第一主軸台５を、図１に２
点鎖線で示す加工位置から実線で示すワーク受取位置
へ、矢印Ｂ方向に１８０°反転させて、第一主軸６（チ
ャック６ａ）をバー供給装置２０側に向け、第一主軸６
の軸心Ｃ１をＶ溝２３上に積載されたバー材４０の軸心
ＣＢに整合させる。第一主軸台５を回転させる際には、
まず、図６に示す駆動シリンダ１０を介して、主軸台支
持軸７及び第一主軸台５をベッド３に対して矢印Ｃ方向
に上昇させて、クランプ部材５ａ、３ａをアンクランプ
状態にし、主軸台支持軸７及び第一主軸台５がベッド３
に対して回転可能な状態にする。尚、クランプ部材５
ａ、３ａがクランプ状態か、アンクランプ状態かは、セ
ンサ１１ａによって検出することが出来る。次に、図５
に示す駆動シリンダ９を介して、ピストンロッド９ａを
矢印Ｂ′方向に後退させ、ラック９ｂ、ピニオンギヤ９
ａを介して、主軸台支持軸７及び第一主軸台５を、ベッ
ド３に対して矢印Ｂ方向に１８０°回転させる。尚、第
一主軸台５及び主軸台支持軸７の回転位置（第一主軸６
のチャック６ａが第二主軸１６側に向いた加工位置か、
第一主軸６のチャック６ａがバー材供給装置２０側に向
いたワーク受取位置か）は、センサ１１ｂ、１１ｃによ
って検出することが出来る。そして、第一主軸台５が矢
印Ｂ方向に反転すると、駆動シリンダ１０を介して、主
軸台支持軸７及び第一主軸台５を矢印Ｄ方向に下降させ
て、クランプ部材５ａ、３ａをクランプ状態にして、第
一主軸台５をベッド３に対して固定する。

【００２６】次に、駆動シリンダ１７ａを介してストッ
パ１７を図１矢印Ｗ方向に後退させて、第一主軸６（チ
ャック６ａ）をＶ溝２３上に積載されたバー材４０と対
向させ、バー材供給装置２０から第一主軸６へバー材４
０を供給可能な状態にする。そして、駆動モータ２６
ｃ、チェーン２６を介して、バー材送りアーム２５を矢
印Ｋ方向に所定距離だけ移動駆動して、バー材４０をＶ
溝２３から第一主軸６側に所定量だけ送り出し、バー材
４０の先端部（図１左端部）を第一主軸６のチャック６
ａ内に挿入する。そして、Ｖ溝２３から突出したバー材
４０の先端部を第一主軸６のチャック６ａでクランプす
ると共に、クランプシリンダ２７を介してバー材４０を
Ｖ溝２３上に固定して、バー材４０を第一主軸６のチャ
ック６ａとクランプシリンダ２７（Ｖ溝２３）によって
保持した状態にする。

【００２７】そして、駆動モータ２９ｃ介して往復台２
９ｂを図７矢印Ｍ、Ｎ方向に適宜移動駆動して、カッタ
３０を、バー材４０を切断すべき所定の位置に位置決め
する。次に、カッタ駆動モータ３０ａを介してカッタ３
０を回転駆動すると共に、駆動モータ２９ａを介してカ
ッタ横送台２９を矢印Ｐ方向へ移動させて、第一主軸６
のチャック６ａとクランプシリンダ２７によって保持さ
れたバー材４０を切断する。この際、バー材４０の種類
（材質、外径等）に応じて、切断パターンを適宜変更す
ることも出来る。例えば、カッタ３０の有効切込量に比
してバー材４０の外径が大きい場合には、図１に示すク
ランプシリンダ２７のクランプ圧力を低圧に切り換え
て、バー材４０が軸心ＣＢを中心にしてＶ溝２３に対し
て回転可能な状態にする。そして、第一主軸６を回転さ
せて（２点オリエント、３点オリエント等）、カッタ３
０に対するバー材４０の向きを適宜変えて、複数回に分
割した形で、バー材４０をカッタ４０によって切断す
る。また、第一主軸６をＣ軸制御（若しくは定速の回転
数制御）して、バー材４０を低速で回転させつつ、バー
材４０をカッタ３０によって切断するようにしてもよ
い。尚、バー材４０の外径が小さい場合でも、切断時間
を短縮するために、第一主軸６及びバー材４０を回転さ
せつつ、バー材４０をカッタ３０によって切断するよう
にしてもよい。

【００２８】すると、第一主軸６（チャック６ａ）には
長尺のバー材４０から所定の長さに切り出されたワーク
４０ａが保持された状態となるので、クランプシリンダ
２７をアンクランプにした後に、駆動シリンダ９、１０
等を介して、第一主軸台５を、ベッド３に対して矢印Ａ
方向へ１８０°回転させ、第一主軸６を第二主軸１６に
対向させる。すると、第一主軸６の軸心Ｃ１が第二主軸
１６の軸心Ｃ２と整合すると共に、第一主軸６に保持さ
れたワーク４０ａ（長尺のバー材４０から所定の長さに
切り出された部分）が、タレット刃物台１３に装着され
た工具と対向し得る状態、即ち加工可能な状態になる。
従って、本発明においては、第一主軸６の前面（チャッ
ク６ａ側）に向けてバー材４０が供給され、従来ように
主軸の内部を貫通する形でバー材４０が供給されるので
はないので、第一主軸６等に貫通穴が穿設形成されてい
る必要はなく、更に、径の大きなバー材４０でも加工す
ることが出来る。

【００２９】そして、第一主軸６を回転駆動すると共
に、タレット刃物台１３のタレット１３ａを、駆動モー
タ１３ｃ′、１３ｂ′を介して矢印Ｇ、Ｈ方向、矢印
Ｉ、Ｊ方向に適宜移動駆動して、第一主軸６に保持され
たワーク４０ａについて第一工程の加工を行う。尚、加
工に際して、当該ワーク４０ａは、上述のように長尺の
バー材４０から所定の長さに短く切断されており、従来
のようにバー材４０を長尺のまま回転させるのではない
ので、振動は発生せず、従って、第一主軸６を高速回転
することが出来る。更に、ドローチューブ、フィラーチ
ューブなどを、第一主軸６に装着する必要も無く、従っ
て、バー材４０としては、ミガキ棒に限らず、黒皮材を
使用することも出来る。

【００３０】ワーク４０ａ（長尺のバー材４０から切り
出された部分）について第一主軸６側における第一工程
の加工が終了したところで、第二主軸台１５を矢印Ｆ方
向へ移動駆動して、第二主軸台１５を第一主軸台５と接
近させて、当該ワーク４０ａを第一主軸６のチャック６
ａから第二主軸１６のチャック１６ａへ受け渡す。そし
て、第二主軸台１５を矢印Ｅ方向へ移動駆動して、第二
主軸台１５を第一主軸台５から離反させた後に、第二主
軸１６を回転駆動すると共に、タレット刃物台１３のタ
レット１３ａを、駆動モータ１３ｃ′、１３ｂ′を介し
て矢印Ｇ、Ｈ方向、矢印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動駆動し
て、第二主軸１６に受渡された当該ワーク４０ａについ
て第二工程の加工（背面加工）を行う。即ち、ワーク４
０ａの第一工程の加工と第二工程の加工を連続して行う
ことが出来る。

【００３１】第二主軸１６側においてワーク４０ａの第
二工程の加工が行われている間に、第一主軸台５をベッ
ド３に対して矢印Ｂ方向に１８０°反転させて、第一主
軸６（チャック６ａ）をバー供給装置２０側に向ける。
そして、前述と同様にして、バー材送りアーム２５によ
ってバー材４０を後方から押動する形で、Ｖ溝２３上の
バー材４０を第一主軸６へ供給する。尚、バー材４０か
らワーク４０ａを次々に切り出していくと、Ｖ溝２３上
に積載されたバー材４０は次第に短くなるが、バー材送
りアーム２５はチェーン２６を介して矢印Ｋ、Ｌ方向へ
広範囲に移動駆動することが出来るので、短くなったバ
ー材４０をＶ溝２３から第一主軸６へ好適に供給するこ
とが出来る。次に、前述と同様にして、バー材４０の先
端部を第一主軸６のチャック６ａで掴持した後に、当該
バー材４０をカッタ３０で切断して、新たなワーク４０
ａをバー材４０から切り出す。

【００３２】そして、第二主軸１６側における前回のワ
ーク４０ａ（前回バー材４０から切り出されたワーク４
０ａ）の第二工程の加工が終了すると直ちに、第一主軸
６側における新たなワーク４０ａ（今回バー材４０から
切り出されたワーク４０ａ）の第一工程の加工を開始す
る。即ち、第二主軸１６側において前回のワーク４０ａ
の第二工程の加工が行われている間に、第一主軸６側に
おいてバー材４０から新たなワーク４０ａを切り出すこ
とが出来るので、従来のバー材４０の突切加工に要して
いた時間分だけ、加工時間を短縮することが出来る。
尚、第二主軸１６側において第二工程が終了した加工済
ワーク４０ａは、アンローダ３２によって第二主軸１６
から搬出コンベア３３上に移送され、搬出コンベア３３
によって機外（対向主軸旋盤１外）に搬送される。

【００３３】尚、上述の実施例では、第一主軸台５を矢
印Ａ、Ｂ方向へ１８０°回転させる場合について述べた
が、第一主軸台５に設けられた第一主軸６を第二主軸１
６（及びタレット刃物台１３上の工具）又はバー供給装
置２０に選択的に対向させることが出来ればよいので、
第一主軸台５の回転角度は１８０°に限らない。即ち、
第一主軸台５の回転角度は、本機２とバー供給装置２０
との配置関係によって異なる。例えば、図１０に示す対
向主軸旋盤１′においては、バー供給装置２０から本機
２側へバー材４０を供給する方向（即ちＶ溝２３の伸延
方向等）が第二主軸１６の軸心Ｃ２に対して９０°の角
度を成すように、バー供給装置２０が本機２に対して配
置されているので、第一主軸台５を矢印Ａ、Ｂ方向に９
０°回転させることによって、第一主軸６を第二主軸１
６（及びタレット刃物台１３上の工具）又はバー供給装
置２０に選択的に対向させることが出来る。尚、当該対
向主軸旋盤１′の構成要素は、図１に示す対向主軸旋盤
１の構成要素と略同様であるので、各構成要素について
は、同一の符号を付して、説明を省略する。

【００３４】尚、上述の実施例においては、バー材送出
手段として、バー材送りアーム２５を、チェーン２６を
介して広範囲に亙って移動駆動自在に設け、当該バー材
送りアーム２５によって、Ｖ溝２３上に積載されたバー
材４０を後方から押動する形で第一主軸第５側（第一主
軸６側）へ送り出す場合について述べたが、バー材送出
手段としては、加工につれて（ワーク４０ａの切出しに
つれて）バー材４０が短くなっても、当該バー材４０を
Ｖ溝２３から第一主軸第５側へ送り出すことが出来れ
ば、どのように構成してもよい。例えば、Ｖ溝２３の本
機２側（第一主軸台５側）の端部に、バー材送りローラ
を回転駆動自在に設け、当該バー材送りローラによっ
て、バー材４０をＶ溝２３から第一主軸第５側へ送り出
すようにしてもよい。

【００３５】また、上述の実施例においては、カッタ３
０をタレット刃物台１３とは別個に（即ち、カッタ横送
台２９に）設けた場合について述べたが、カッタ３０を
タレット刃物台１３に装着するようにしてもよく、ま
た、タレット刃物台１３（第１の刃物台）とは別に第２
の刃物台を本機２に設けて、カッタ３０を当該第２の刃
物台に装着するようにしてもよい。即ち、前記タレット
刃物台１３又は第２の刃物台を使用してワーク４０ａの
旋削等の加工を行うと共に、前記タレット刃物台１３又
は第２の刃物台を第一主軸台５とバー供給装置２０間に
移動させて、当該タレット刃物台１３又は第２の刃物台
を使用して、バー材４０からのワーク４０ａの切出しを
行うようにしてもよい。

【００３６】また、上述の実施例においては、対向主軸
旋盤１、１′において加工されるバー材４０として、丸
棒を使用する場合について述べたが、バー材４０として
は、角棒（６角棒、８角棒等）を使用することも出来
る。また、上述の実施例においては、種々のバー材４０
に軸心ＣＢを第一主軸６の軸心Ｃ１に整合させるため
に、バー材４０の外径に応じて、バー供給装置２０のＶ
溝２３の高さを手動で調整し得るように構成した場合に
ついて述べたが、Ｖ溝２３の高さを、自動的に（油圧ま
たは空圧シリンダ等を介して）、調整し得るように構成
してもよい。また、バー材４０の種類（外径、丸棒、６
角棒等）に応じて、主軸６、１６のチャック６ａ、１６
ａの爪を、自動的に（例えば、特公昭６２−１８２８２
に開示されたチャック爪自動交換装置を介して）、交換
するように構成してもよい。

【００３７】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、第一主軸６等の第１の主軸が設けられた第一主軸台
５等の第１の主軸台、および第二主軸１６等の第２の主
軸が設けられた第二主軸台１５等の第２の主軸台を有
し、Ｖ溝２３等のバー材保持手段を、バー材４０を長尺
のまま移動自在に保持する形で設け、前記第１の主軸台
を、前記第１の主軸を前記第２の主軸または前記バー材
保持手段に選択的に対向させる形で、回転駆動自在に設
け、前記第２の主軸台を、前記第１の主軸台に対して接
近離反する形で、移動駆動自在に設け、カッタ３０等の
バー材切断手段を、前記第１の主軸台と前記バー材保持
手段間において前記バー材４０を切断し得る形で設けて
構成したので、バー材保持手段に対向した状態の第１の
主軸の前面（チャック６ａ側）に向けて、バー材４０を
バー材保持手段から送り出すことが出来ると共に、バー
材４０の先端部が第１の主軸に保持された後に、長尺の
バー材４０をバー材切断手段を介して所定の長さに短く
切断することが出来る。従って、バー材４０を、第１の
主軸の内部を貫通せずに、バー材保持手段から第１の主
軸に供給することが出来るので、貫通穴が形成されてい
ない第１の主軸を使用することが出来、径の大きいバー
材４０も加工することが出来る。また、加工前にバー材
４０を短く切断することが出来るので、加工に際して第
１の主軸を高速回転することが出来、ドローチューブ、
フィラーチューブ等も必要なく、バー材４０として、ミ
ガキ棒以外にも、黒皮材を加工することが出来る。更
に、第２の主軸に対向した状態の第１の主軸から第２の
主軸へ、バー材４０から切り出されたワーク４０ａを受
け渡すことが出来る。従って、第１の主軸側におけるワ
ーク４０ａ（バー材４０から所定の長さに切り出された
部分）の第一工程の加工が終了すると、当該ワーク４０
ａを第１の主軸から第２の主軸へ受渡して、第２の主軸
側において当該ワーク４０ａの第二工程の加工（背面加
工）を行うようにして、第一工程と第二工程を連続して
行うことが出来る。そして、第２の主軸側における当該
ワーク４０ａの加工中に、バー材保持手段から第１の主
軸にバー材４０を供給すると共に、バー材４０から新た
なワーク４０ａを切り出すことが出来るので、バー材４
０の加工時間を短縮することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるバー材加工旋盤の一実施例の概略
を示す平面図である。

【図２】図１に示すバー材加工旋盤の本機の詳細を示す
平面図である。

【図３】図２に示す本機の正面図である。

【図４】図２に示す本機の側面図である。

【図５】図３に示す本機の第一主軸台の正面方向から投
影した断面図である。

【図６】図５に示す第一主軸台の側面方向から投影した
断面図である。

【図７】図１に示すバー材加工旋盤のバー供給装置の詳
細を示す平面図である。

【図８】図７に示すバー供給装置の正面図である。

【図９】図７に示すバー供給装置の側面図である。

【図１０】本発明によるバー材加工旋盤の別の実施例の
概略を示す平面図である。

【符号の説明】

１、１′……バー材加工旋盤（対向主軸旋盤） ５……第１の主軸台（第一主軸台） ６……第１の主軸（第一主軸） １５……第２の主軸台（第二主軸台） １６……第２の主軸（第二主軸） ２３……バー材保持手段（Ｖ溝） ３０……バー材切断手段（カッタ） ４０……バー材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の主軸が設けられた第１の主軸台、お
   よび第２の主軸が設けられた第２の主軸台を有し、 バー材保持手段を、バー材を長尺のまま移動自在に保持
   する形で設け、 前記第１の主軸台を、前記第１の主軸を前記第２の主軸
   または前記バー材保持手段に選択的に対向させる形で、
   回転駆動自在に設け、 前記第２の主軸台を、前記第１の主軸台に対して接近離
   反する形で、移動駆動自在に設け、 バー材切断手段を、前記第１の主軸台と前記バー材保持
   手段間において前記バー材を切断し得る形で設けて構成
   したバー材加工旋盤。