JPH0557506A - バー材加工用マシニングセンタ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】バー材４０を長尺のままＶ溝２３に保持する。
第一テーブル１３を回転して、チャック１５をＶ溝２３
に向ける。第一テーブル１３を移動して、バー材４０
を、チャック１５で把持してＶ溝２３から引き出す。バ
ー材４０をカッタ３０で切断して、ワーク４０ａを切り
出す。第一テーブル１３上のワーク４０ａに対して、第
一工程の加工を行う。第一テーブル１３を回転して、チ
ャック１５をチャック１９に向ける。第一テーブル１３
を移動して、ワーク４０ａを、チャック１５からチャッ
ク１９に受渡す。第二テーブル１７上のワーク４０ａに
対して、第二工程の加工を行う。その間に、第一テーブ
ル１３に、新たなワーク４０ａを供給する。 【効果】素材の切断、搬送、ローディングを省力化でき
る。素材の管理工数が削減できる。素材の取り代、端材
を削減できる。加工時間を短縮できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺のバー材を所定の
長さに切断しつつ加工を行うバー材加工用マシニングセ
ンタに関する。

【０００２】

【従来の技術】図６は、マシニングセンタによる従来の
バー材の加工方法を示す図である。従来、マシニングセ
ンタ７１によって長尺のバー材４０を加工する場合に
は、図６に示すように、まず、マシニングセンタ７１外
に設けられたノコ盤７２において、長尺のバー材４０を
一定の寸法（長さ）に切断して、１本のバー材４０から
多数のワーク４０ａを予め切り出している。そして、切
り出された各ワーク４０ａを、搬送コンベア７３等によ
ってノコ盤７２からマシニングセンタ７１の近傍まで搬
送し、人力またはハンドリングロボット７５によって搬
送コンベア７３等からマシニングセンタ７１にローディ
ングして、マシニングセンタ７１によるワーク４０ａの
加工を開始するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のマシニングセン
タ７１によるバー材４０の加工方法では、バー材４０を
切断する工数、バー材４０から切り出された多数のワー
ク４０ａを管理する工数、及び、ワーク４０ａを運搬、
ローディングする工数が発生する。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、長尺のバー材
の加工を好適に行うことが出来るバー材加工用マシニン
グセンタを提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、工具（３９）
が装着される主軸（７、７′、７″）、並びに、第１の
バー材拘持手段（１５）および第２のバー材拘持手段
（１９）を有し、バー材保持手段（２３）を、バー材
（４０）を長尺のまま保持する形で設け、前記第１のバ
ー材拘持手段（１５）を、前記主軸（７、７′）、前記
第２のバー材拘持手段（１９）または前記バー材保持手
段（２３）に対向し得る形で旋回駆動自在に、かつ、前
記バー材保持手段（２３）に対して接近離反する形で相
対的に移動駆動自在に、かつ、前記第２のバー材拘持手
段（１９）に対して接近離反する形で相対的に移動駆動
自在に設け、バー材切断手段（３０）を、前記第１のバ
ー材拘持手段（１５）と前記バー材保持手段（２３）間
において前記バー材（４０）を切断し得る形で設け、前
記第２のバー材拘持手段（１９）を、前記主軸（７、
７″）または前記第１のバー材拘持手段（１５）に対向
し得る形で設けて構成される。

【０００６】また、本発明は、第１の主軸（７′）およ
び第２の主軸（７″）を、前記第１のバー材拘持手段
（１５）または前記第２のバー材拘持手段（１９）に対
応する形で設けて構成される。

【０００７】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【０００８】

【作用】上記した構成により、第１のバー材拘持手段
（１５）とバー材保持手段（２３）を接近させて、第１
のバー材拘持手段（１５）によってバー材（４０）を拘
持した後に、第１のバー材拘持手段（１５）とバー材保
持手段（２３）を離反させると、バー材（４０）がバー
材保持手段（２３）から引き出され、その状態で、バー
材切断手段（３０）によってバー材（４０）を切断する
と、所定の寸法のワーク（４０ａ）が第１のバー材拘持
手段（１５）に拘持された形でバー材（４０）から切り
出されるように作用する。

【０００９】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるバー材加工用マシニングセ
ンタの一実施例を示す平面図、図２は、図１に示すバー
材加工用マシニングセンタのバー供給装置の拡大平面
図、図３は、図２に示すバー供給装置の正面図、図４
は、図３に示すバー供給装置の側面方向から投影した断
面図、図５は、本発明によるバー材加工用マシニングセ
ンタの別の実施例を示す平面図である。

【００１０】マシニングセンタ１（横形マシニングセン
タ）は、図１に示すように、本機２を有しており、本機
２には、ベース３が設けられている。ベース３上の図中
上部には、往復台４が、矢印Ｇ、Ｈ方向（水平方向）に
移動駆動自在に設けられていおり、往復台４上には、コ
ラム５が、往復台４の移動方向（矢印Ｇ、Ｈ方向）に対
して垂直な矢印Ｉ、Ｊ方向（水平方向）に移動駆動自在
に設けられている。そして、コラム５の前面（図中下
面）には、ヘッド６が、往復台４の移動方向（矢印Ｇ、
Ｈ方向）及びコラム５の移動方向（矢印Ｉ、Ｊ方向）に
対して垂直な方向（紙面に対して垂直な鉛直方向）に移
動駆動自在に設けられている。そして、ヘッド６の前面
（図中下面）には、主軸７が、後述の第一テーブル１３
又は第二テーブル１７上に保持されるワーク４０ａと対
向し得るように配置された形で、回転駆動自在に設けら
れている。そして、主軸７には、工具３９が、自動工具
交換装置（図示省略）によって交換自在な形で、着脱自
在に装着されている。

【００１１】また、本機２のベース３上の図中右下部に
は、第一テーブル１３が、往復台４の移動方向（矢印
Ｇ、Ｈ方向）に対して平行な矢印Ａ、Ｂ方向に移動駆動
自在に、かつ、ヘッド６の移動方向（鉛直方向）に対し
て平行な回転軸心を中心にして矢印Ｃ、Ｄ方向に回転駆
動自在（割出自在）に設けられている。そして、第一テ
ーブル１３上には、ＮＣロータリテーブル（インデック
ステーブルでもよい。以下同様。）１４が、固着されて
いる。ＮＣロータリテーブル１４には、チャック１５
が、第一テーブル１３の回転軸心に対して垂直な（水平
な）軸心Ｃ１を中心にして回転駆動自在（割出自在）に
設けられている。更に、チャック１５は、第一テーブル
１３の矢印Ｃ、Ｄ方向への回転によって、軸心Ｃ１を、
後述の第二テーブル１７上のチャック１９の軸心Ｃ２又
は後述のバー供給装置２０のＶ溝２３上に積載されたバ
ー材４０の軸心ＣＢと選択的に整合し得る形で、配置さ
れている。

【００１２】更に、本機２のベース３上の図中左下部に
は、第二テーブル１７が、ヘッド６の移動方向（鉛直方
向）に対して平行な回転軸心を中心にして矢印Ｅ、Ｆ方
向に回転駆動自在（割出自在）に設けられている。そし
て、第二テーブル１７上には、ＮＣロータリテーブル１
８が、固着されている。ＮＣロータリテーブル１８に
は、チャック１９が、第二テーブル１７の回転軸心に対
して垂直な（水平な）軸心Ｃ２を中心にして回転駆動自
在（割出自在）に設けられている。更に、チャック１９
は、軸心Ｃ２を、前述の第一テーブル１３上のチャック
１５の軸心Ｃ１と整合し得る形で、配置されている。

【００１３】そして、マシニングセンタ１には、バー供
給装置２０が、本機２の図１右方に配置された形で設け
られている。バー供給装置２０は、図２に示すように、
本体２０ａを有しており、本体２０ａには、多数のバー
材４０が長尺のまま積載収納される素材棚２１が固設さ
れている。素材棚２１には、バー材４０を担持する複数
の傾斜フレーム２１ａが、図中左右方向に所定の間隔
で、図４左下方に傾斜した形で本体２０ａに固着されて
おり、傾斜フレーム２１ａの図中左下端には、仕切板２
１ｂが、傾斜フレーム２１ａに積載した際のバー材４０
の傾動を係止する形で突設されている。素材棚２１の図
２左端には、案内板２１ｃが、傾斜フレーム２１ａに積
載した際のバー材４０の前端面と当接し得る形で本体２
０ａに固着されている。そして、素材棚２１の図２右方
には、案内板２５ｂが、前記案内板２１ｃと対向して、
傾斜フレーム２１ａに積載した際のバー材４０の後端面
と当接し得る形で設けられており、当該案内板２５ｂ
は、本体２０ａに固設されたレール２５ｃに沿って、矢
印Ｋ′、Ｌ′方向に手動で移動調整可能な形で設けられ
ている。即ち、案内板２５ｂを矢印Ｋ′、Ｌ′方向に移
動調整することによって、バー材４０の長さに応じて、
案内板２１ｃ、２５ｂ間の距離を調整することが出来
る。尚、案内板２５ｂは、レバー２５ｄを介してレール
２５ｃに対して固定および固定解除され、また、後述の
素材送出ロッド２５及び駆動シリンダ（油圧または空圧
シリンダ等をいう。以下同様。）２５ａと一体的に矢印
Ｋ′、Ｌ′方向に移動する。

【００１４】そして、バー供給装置２０には、傾斜フレ
ーム２１ａの図４下方に、キッカ２２が、傾斜フレーム
２１ａ、２１ａの間隙を貫通して、仕切板２１ｂの図中
上端よりも高い位置まで突出し得る形で、駆動シリンダ
２２ｅを介して矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動自在に設けら
れている。尚、キッカ２２は、図３に示すように、長尺
の連結部材２２ａ上に複数個固着されており、連結部材
２２ａには、本体２０ａに固着された２つの駆動シリン
ダ２２ｅ、２２ｅが、当該連結部材２２ａを矢印Ｒ、Ｓ
方向に昇降駆動する形で、当該連結部材２２ａの図中右
側部分と左側部分にそれぞれ接続されている。そして、
連結部材２２ａの各駆動シリンダ２２ｅとの接続部分に
は、ラック２２ｂが、連結部材２２ａの移動方向（矢印
Ｒ、Ｓ方向）に伸延した形で固着されている。また、本
体２０ａには、長尺の連結棒２２ｄが、連結部材２２ａ
に対して平行に配置された形で、回転自在に設けられて
おり、当該連結棒２２ｄの図中両端には、ピニオンギヤ
２２ｃ、２２ｃが固着されている。そして、連結棒２２
ｄの各ピニオンギヤ２２ｃ、２２ｃは、前記連結部材２
２ａの各ラック２２ｂ、２２ｂと噛合している。従っ
て、駆動シリンダ２２ｅ、２２ｅは、ラック２２ｂ、ピ
ニオンギヤ２２ｃ、連結棒２２ｄを介して連動するの
で、キッカ２２を矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動する際に、
連結部材２２ａが図３左右に傾斜することを防止するこ
とが出来、複数のキッカ２２を一様な高さに保った状態
で昇降駆動することが出来る。

【００１５】バー供給装置２０には、素材棚２１の図４
左方に、Ｖ溝２３が、仕切板２１ｂによって素材棚２１
から仕切られた形で設けられており、Ｖ溝２３は、図１
に示すように、当該Ｖ溝２３に積載した際のバー材４０
の軸心ＣＢを、本機２側のチャック１５の軸心Ｃ１と整
合させ得る形で、第一テーブル１３の移動方向（矢印
Ａ、Ｂ方向）に対して平行に伸延した形で配置されてい
る。また、Ｖ溝２３には、高さ調整ハンドル２３ａが、
当該Ｖ溝２３に積載すべきバー材４０の外径に応じて、
当該Ｖ溝２３の本体２０ａに対する図４上下方向の高さ
を手動で調整し得る形で接続されている。即ち、バー材
４０の外径に応じて、高さ調整ハンドル２３ａを介して
Ｖ溝２３の図４上下方向の高さを調整することによっ
て、Ｖ溝２３に積載した際のバー材４０の軸心ＣＢを、
チャック１５の軸心Ｃ１と整合させることが出来る。そ
して、Ｖ溝２３の図２左右両端部は開口した形に形成さ
れており、Ｖ溝２３の図中右側（本機２の反対側）に
は、素材送出ロッド２５が、案内板２５ｂに固着された
駆動シリンダ２５ａを介して、Ｖ溝２３の伸延方向に対
して平行な矢印Ｋ、Ｌ方向に突出後退駆動自在に設けら
れている。

【００１６】そして、図３に示すように、バー供給装置
２０のＶ溝２３の図中左端部（本機２側）には、クラン
プシリンダ２７が、Ｖ溝２３に積載した際のバー材４０
をクランプし得る形で設けられている。そして、クラン
プシリンダ２７の図２左方（本機２側）には、ストッパ
２６が、Ｖ溝２３の図中左端（本機２側）の開口部を適
宜遮蔽する形で、駆動シリンダ２６ａを介して矢印Ｍ、
Ｎ方向に突出後退駆動自在に設けられている。また、Ｖ
溝２３の図中左端（本機２側）の開口部分の近傍には、
カッタ横送台２９が、駆動モータ２９ａを介して、Ｖ溝
２３の伸延方向に対して垂直な矢印Ｐ、Ｑ方向に移動駆
動自在に設けられており、カッタ横送台２９には、円板
形のカッタ３０（鋸）が、カッタ駆動モータ３０ａを介
して回転駆動自在に設けられている。

【００１７】マシニングセンタ１は、以上のような構成
を有するので、当該マシニングセンタ１において、長尺
のバー材４０を加工する際には、多数のバー材４０が長
尺のまま収納されているバー供給装置２０の素材棚２１
から、１本のバー材４０を取り出して、Ｖ溝２３上に積
載する。即ち、キッカ２２を駆動シリンダ２２ｅを介し
て図４矢印Ｒ方向に上昇させると、素材棚２１に収納さ
れている（傾斜フレーム２１ａ上に積載されている）複
数のバー材４０の内、キッカ２２の図中上方に積載され
た１本のバー材４０が図中上方に押動され、仕切板２１
ｂを越えて、Ｖ溝２３上に積載される。この際、バー材
４０がＶ溝２３に積載されたことは、Ｖ溝２３に装着さ
れた光電スイッチ等によって検知することが出来る。
尚、素材棚２１から１本のバー材４０を取り出した後、
キッカ２２を駆動シリンダ２２ｅを介して矢印Ｓ方向に
下降させると、素材棚２１の傾斜フレーム２１ａ上に積
載されているバー材４０が、仕切板２１ｂによって係止
されるまで図中左下方に傾動して、１本のバー材４０が
キッカ２２の図中上方に積載される。

【００１８】また、上述のように素材棚２１からＶ溝２
３へのバー材４０の取出動作が行われている間に、スト
ッパ２６を、駆動シリンダ２６ａを介して図２矢印Ｍ方
向に突出させて、Ｖ溝２３の図中左端（本機２側）の開
口部を遮蔽する。そして、上述のようにＶ溝２３上にバ
ー材４０が積載された後、Ｖ溝２３の図２右方の素材送
出ロッド２５を、駆動シリンダ２５ａを介して矢印Ｋ方
向に突出させる。すると、Ｖ溝２３に積載されている長
尺のバー材４０は、後端部を素材送出ロッド２５によっ
て押動されて、図中左側（本機２側）へＶ溝２３上を摺
動し、当該バー材４０の先端部がＶ溝２３の図中左端
（本機２側端）の開口部から突出してストッパ２６と当
接したところで、停止する。従って、バー供給装置２０
から本機２側へバー材４０を送り出す際に、バー材４０
が本機２側のＮＣロータリテーブル１４のチャック１５
等に衝突して、チャック１５等が損傷することを、スト
ッパ２６によって未然に防止することが出来る。バー材
４０がＶ溝２３から突出してストッパ２６と当接停止し
たところで、図３に示すクランプシリンダ２７をクラン
プ状態にして、当該バー材４０をＶ溝２３に対して固定
した後に、素材送出ロッド２５を駆動シリンダ２５ａを
介して図２矢印Ｌ方向に後退させる。そして、ストッパ
２６を駆動シリンダ２６ａを介して矢印Ｎ方向に後退さ
せて、バー材４０の先端部を開放し、本機２側の第一テ
ーブル１３のチャック１５がＶ溝２３に積載されたバー
材４０と対向し得る状態にする。

【００１９】また、バー供給装置２０側で上述の動作が
行われている間に、本機２側の第一テーブル１３を図１
矢印Ｃ方向に回転駆動して、ＮＣロータリテーブル１４
のチャック１５をバー供給装置２０側（図中右方）に向
け、チャック１５の軸心Ｃ１をＶ溝２３に積載されたバ
ー材４０の軸心ＣＢに整合させる。そして、上述のよう
にバー材４０の先端部（図中左端部）がＶ溝２３から本
機２側に突出したところで、第一テーブル１３を矢印Ａ
方向に移動駆動して、ＮＣロータリテーブル１４のチャ
ック１５をバー供給装置２０のＶ溝２３に積載されたバ
ー材４０の先端部に接近させる。そして、Ｖ溝２３から
突出した状態のバー材４０の先端部をＮＣロータリテー
ブル１４のチャック１５によってクランプし、次に、ク
ランプシリンダ２７をアンクランプ状態にして、バー材
４０がＶ溝２３に対して摺動し得る状態にする。

【００２０】そして、第一テーブル１３を図１矢印Ｂ方
向に所定距離だけ移動駆動して、ＮＣロータリテーブル
１４のチャック１５をバー供給装置２０から離反させ
る。すると、ＮＣロータリテーブル１４のチャック１５
によってクランプされたバー材４０は、Ｖ溝２３上を図
中左側（本機２側）へ摺動する形で、所定の長さだけバ
ー供給装置２０のＶ溝２３から引き出される。そして、
再び、クランプシリンダ２７をクランプ状態にして、Ｖ
溝２３に積載されたバー材４０を、本機２側のＮＣロー
タリテーブル１４のチャック１５とバー供給装置２０側
のクランプシリンダ２７によって保持固定した状態にす
る。

【００２１】次に、カッタ駆動モータ３０ａを介してカ
ッタ３０を回転駆動すると共に、駆動モータ２９ａを介
してカッタ横送台２９を図１矢印Ｐ方向へ移動駆動し
て、ＮＣロータリテーブル１４のチャック１５とクラン
プシリンダ２７によって保持されたバー材４０を、カッ
タ３０によって切断する。この際、バー材４０の種類
（材質、外径等）に応じて、切断パターンを適宜変更す
ることも出来る。例えば、カッタ３０の有効切込量に比
してバー材４０の外径が大きい場合には、クランプシリ
ンダ２７のクランプ圧力を低圧に切り換えて、バー材４
０が軸心ＣＢを中心にしてＶ溝２３に対して回転可能な
状態にする。そして、ＮＣロータリテーブル１４のチャ
ック１５を回転させて（２点オリエント、３点オリエン
ト等）、カッタ３０に対するバー材４０の向きを適宜変
えて、複数回に分割した形で、バー材４０をカッタ３０
によって切断する。また、バー材４０を、低速で回転さ
せつつ、カッタ３０によって切断するようにしてもよ
い。尚、バー材４０の外径が小さい場合でも、切断時間
を短縮するために、バー材４０を、回転させつつ、カッ
タ３０によって切断するようにしてもよい。

【００２２】こうして、所定の寸法（長さ）の１個のワ
ーク４０ａが、バー材４０から切り出されて、ＮＣロー
タリテーブル１４のチャック１５に保持された状態とな
ると、第一テーブル１３を図１矢印Ｂ方向に移動駆動し
て、ＮＣロータリテーブル１４のチャック１５及びワー
ク４０ａを、バー供給装置２０から離反させる。また、
往復台４を矢印Ｈ方向に移動駆動して、ヘッド６上の主
軸７（工具３９）と、第一テーブル１３上のワーク４０
ａとが、対向し得る状態にする。

【００２３】そして、ＮＣロータリテーブル１４のチャ
ック１５を回転駆動して、チャック１５にクランプされ
たワーク４０ａ（長尺のバー材４０から切り出された部
分）の所定の加工部位を主軸７側（図中上方）に割り出
す。そして、主軸７（工具３９）を回転駆動し、ヘッド
６を鉛直方向に適宜移動駆動し、コラム５を矢印Ｉ、Ｊ
方向に適宜移動駆動し、往復台４を矢印Ｇ、Ｈ方向に適
宜移動駆動して、第一テーブル１３上に保持されたワー
ク４０ａについて、第一工程の加工を行う。この際、第
一テーブル１３を矢印Ｄ方向へ９０°回転駆動して、Ｎ
Ｃロータリテーブル１４のチャック１５を主軸７側（図
中上方）に向けて、第一テーブル１３上のワーク４０ａ
の端面の加工を行うことも出来る。

【００２４】第一テーブル１３上に保持されたワーク４
０ａについて第一工程の加工が終了すると、第一テーブ
ル１３を矢印Ｄ方向へ回転駆動して、ＮＣロータリテー
ブル１４のチャック１５を第二テーブル１７側（図中左
方）に向け、第二テーブル１７を矢印Ｅ方向へ回転駆動
して、ＮＣロータリテーブル１８のチャック１９を第一
テーブル１３側（図中右方）に向けて、チャック１５と
チャック１９を対向させると共に軸心Ｃ１と軸心Ｃ２を
整合させる。そして、第一テーブル１３を、矢印Ｂ方向
へ移動駆動して、第二テーブル１７に接近させ、第一テ
ーブル１３上のチャック１５から第二テーブル１７上の
チャック１９へ、第一工程の終了したワーク４０ａを受
渡す。そして、第一テーブル１３を、矢印Ａ方向へ移動
駆動して、第二テーブル１７から離反させる。また、往
復台４を矢印Ｇ方向に移動駆動して、ヘッド６上の主軸
７（工具３９）と、第二テーブル１７上のワーク４０ａ
とが、対向し得る状態にする。

【００２５】そして、ＮＣロータリテーブル１８のチャ
ック１９を回転駆動して、チャック１９にクランプされ
たワーク４０ａの所定の加工部位を主軸７側（図中上
方）に割り出す。そして、主軸７（工具３９）を回転駆
動し、ヘッド６を鉛直方向に適宜移動駆動し、コラム５
を矢印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動駆動し、往復台４を矢印
Ｇ、Ｈ方向に適宜移動駆動して、第二テーブル１７上に
保持されたワーク４０ａについて、第二工程の加工（背
面加工）を行う。この際、第二テーブル１７を矢印Ｆ方
向へ９０°回転駆動して、ＮＣロータリテーブル１８の
チャック１９を主軸７側（図中上方）に向けて、第二テ
ーブル１７上のワーク４０ａの端面の加工を行うことも
出来る。

【００２６】第二テーブル１７側においてワーク４０ａ
の第二工程の加工が行われている間に、前述と同様にし
て、新たなワーク４０ａを、１個、バー供給装置２０の
Ｖ溝２３に積載された長尺のバー材４０から切り出す形
で、第一テーブル１３上のチャック１５に供給する。即
ち、第一テーブル１３を矢印Ｃ方向に回転駆動して、Ｎ
Ｃロータリテーブル１４のチャック１５をバー供給装置
２０側に向ける。そして、第一テーブル１３を矢印Ａ方
向に移動駆動して、Ｖ溝２３に積載されたバー材４０の
先端部をＮＣロータリテーブル１４のチャック１５によ
ってクランプする。次に、第一テーブル１３を矢印Ｂ方
向に所定距離だけ移動駆動して、バー材４０を所定の寸
法（長さ）だけＶ溝２３から引き出し、カッタ３０によ
ってバー材４０を切断して、新たなワーク４０ａを切り
出す。この際、加工内容に応じて、第一テーブル１３の
矢印Ｂ方向への移動量を数値制御装置の指令に基づいて
適宜変更して、バー材４０のＶ溝２３からの引出量を変
更することによって、バー材４０から切り出すワーク４
０ａの寸法を適宜変更することが出来る。尚、１本のバ
ー材４０からワーク４０ａを次々に切り出していくと、
Ｖ溝２３に積載されたバー材４０は次第に短くなるが、
Ｖ溝２３から本機２側へのバー材４０（ワーク４０ａ）
の供給は、第一テーブル１３の移動によって、バー材４
０をＶ溝２３から引き出す形で行われるので、バー材４
０が短くなっても好適に行われる。

【００２７】即ち、本発明によるマシニングセンタ１に
おいては、１回の加工ごとに、１個のワーク４０ａを長
尺のバー材４０から切り出すことが出来るので、素材を
管理するにはバー供給装置２０に収納されている長尺の
バー材４０を管理するだけでよい。従って、従来のよう
に、予め多数のワーク４０ａを一括してバー材４０から
切り出していたために、素材として多数のワーク４０ａ
を管理する必要があった場合に比して、素材の管理工数
を削減することが出来る。また、本発明においては、１
回の加工ごとに、ワーク４０ａをバー材４０から切り出
すことが出来るので、バー材４０から切り出すワーク４
０ａの寸法（長さ）を加工内容に最適な（必要十分な）
寸法に容易に変更することが出来る。従って、従来のよ
うに、多数のワーク４０ａを一括して一定の寸法でバー
材４０から切り出しておく場合に比して、取り代、端材
を削減することが出来る。また、本発明においては、マ
シニングセンタ１内において、チャック１５にクランプ
された状態でワーク４０ａがバー材４０から切り出され
るので、従来のような搬送コンベアやハンドリングロボ
ットが必要なく、省力化を図ることが出来る。

【００２８】そして、第二テーブル１７側における前回
のワーク４０ａの第二工程の加工が終了すると、第一テ
ーブル１３上のチャック１５には既に新たなワーク４０
ａが供給されているので、直ちに、第一テーブル１３側
における新たなワーク４０ａの第一工程の加工を開始す
る。即ち、本発明においては、第二テーブル１７側にお
いてワーク４０ａの第二工程の加工を行っている間に、
第一テーブル１３を使用してバー材４０から新たなワー
ク４０ａを切り出すことが出来る。従って、バー材４０
（ワーク４０ａ）の加工時間から、カッタ３０による切
断時間分を排除して、バー材４０（ワーク４０ａ）の加
工時間を短縮することが出来る。尚、第二テーブル１７
側において第二工程の加工が終了したワーク４０ａは、
所定のパーツキャッチャによって回収される。

【００２９】尚、上述の実施例においては、１つの加工
ヘッドに対して、２つのテーブルを設けるように構成し
た場合について述べたが、加工ヘッドを２つ設けるよう
に構成してもよい。即ち、図５に示すマシニングセンタ
１′（横形マシニングセンタ）は、本機２′を有してお
り、本機２′の図中右方には、バー供給装置２０が設け
られている。尚、図５に示すマシニングセンタ１′は図
１に示すマシニングセンタ１と略同様に構成されている
ので、説明を簡略にする。また、図５に示すマシニング
センタ１′の構成要素の内、図１に示すマシニングセン
タ１の構成要素と同一の構成要素（バー供給装置２０
等）については、同一の符号を付して説明を省略する。

【００３０】本機２′には、ベース３′が設けられてお
り、ベース３′の図５右上部には、往復台４′が、矢印
Ｇ′、Ｈ′方向（水平方向）に移動駆動自在に設けられ
ており、往復台４′上には、コラム５′が、矢印Ｉ′、
Ｊ′方向（水平方向）に移動駆動自在に設けられてい
る。そして、コラム５′の前面（図中下面）には、第一
ヘッド６′が、鉛直方向に移動駆動自在に設けられてい
る。そして、第一ヘッド６′の前面（図中下面）には、
主軸７′が、第一テーブル１３上に保持されるワーク４
０ａと対向し得るように配置された形で、回転駆動自在
に設けられている。また、本機２′のベース３′の図５
左上部には、往復台４″が、矢印Ｇ″、Ｈ″方向（水平
方向）に移動駆動自在に設けられており、往復台４″上
には、コラム５″が、矢印Ｉ″、Ｊ″方向（水平方向）
に移動駆動自在に設けられている。そして、コラム５″
の前面（図中下面）には、第二ヘッド６″が、鉛直方向
に移動駆動自在に設けられている。そして、第二ヘッド
６″の前面（図中下面）には、主軸７″が、第二テーブ
ル１７′上に保持されるワーク４０ａと対向し得るよう
に配置された形で、回転駆動自在に設けられている。

【００３１】また、本機２′のベース３′上の図中右下
部には、第一テーブル１３が、矢印Ａ、Ｂ方向（水平方
向）に移動駆動自在に、かつ、矢印Ｃ、Ｄ方向（水平方
向）に回転駆動自在に設けられている。そして、第一テ
ーブル１３上には、ＮＣロータリテーブル１４が、固着
されており、ＮＣロータリテーブル１４には、チャック
１５が、回転駆動自在（割出自在）に設けられている。
また、本機２′のベース３′上の図中左下部には、第二
テーブル１７′が、矢印Ｔ、Ｕ方向（水平方向）に移動
駆動自在に、かつ、矢印Ｅ、Ｆ方向（水平方向）に回転
駆動自在に設けられている。そして、第二テーブル１
７′上には、ＮＣロータリテーブル１８が、固着されて
おり、ＮＣロータリテーブル１８には、チャック１９
が、回転駆動自在（割出自在）に設けられている。

【００３２】マシニングセンタ１′は、以上のような構
成を有するので、バー供給装置２０から本機２′へのバ
ー材４０の供給は、当該マシニングセンタ１′において
も、前述のマシニングセンタ１と全く同様にして行うこ
とが出来る。即ち、第一テーブル１３を矢印Ｃ方向に回
転駆動して、ＮＣロータリテーブル１４のチャック１５
をバー供給装置２０側（図中右方）に向ける。そして、
第一テーブル１３を矢印Ａ方向に移動駆動して、Ｖ溝２
３に積載されたバー材４０の先端部をＮＣロータリテー
ブル１４のチャック１５によってクランプする。次に、
第一テーブル１３を矢印Ｂ方向に所定距離だけ移動駆動
して、バー材４０を所定の寸法（長さ）だけＶ溝２３か
ら引き出し、カッタ３０によってバー材４０を切断し
て、ワーク４０ａを切り出す。

【００３３】ワーク４０ａが切り出されると、主軸７′
（工具３９）を回転駆動し、第一ヘッド６′を鉛直方向
に適宜移動駆動し、コラム５′を矢印Ｉ′、Ｊ′方向に
適宜移動駆動し、往復台４′を矢印Ｇ′、Ｈ′方向に適
宜移動駆動して、第一テーブル１３上に保持されたワー
ク４０ａについて、第一工程の加工を行う。ワーク４０
ａの第一工程の加工が終了すると、第一テーブル１３を
矢印Ｄ方向へ回転駆動して、ＮＣロータリテーブル１４
のチャック１５を第二テーブル１７′側（図中左方）に
向ける。そして、第一テーブル１３を矢印Ｂ方向へ移動
駆動して（第二テーブル１７′を矢印Ｔ方向に移動駆動
してもよい。）、第二テーブル１７′に接近させ、チャ
ック１５からチャック１９へ、第一工程の終了したワー
ク４０ａを受渡す。

【００３４】そして、主軸７″（工具３９）を回転駆動
し、第二ヘッド６″を鉛直方向に適宜移動駆動し、コラ
ム５″を矢印Ｉ″、Ｊ″方向に適宜移動駆動し、往復台
４″を矢印Ｇ″、Ｈ″方向に適宜移動駆動して、第二テ
ーブル１７′上に保持されたワーク４０ａについて、第
二工程の加工を行う。第二テーブル１７′におけるワー
ク４０ａの第二工程の加工中に、前述のマシニングセン
タ１と同様に、新たなワーク４０ａを、バー供給装置２
０から第一テーブル１３上のチャック１５に供給する。
従って、バー材４０（ワーク４０ａ）の加工時間から、
カッタ３０による切断時間分を排除して、加工時間を短
縮することが出来る。更に、第二テーブル１７′におけ
る前回のワーク４０ａの第二工程の加工中に、第一テー
ブル１３上に供給された当該新たなワーク４０ａについ
て、上述と同様にして、第一工程の加工を行う。従っ
て、マシニングセンタ１′においては、第一テーブル１
３および第一ヘッド６′によるワーク４０ａの第一工程
の加工と、第二テーブル１７′および第二ヘッド６″に
よる別のワーク４０ａの第二工程の加工を、同時に行う
ことが出来るので、前述のマシニングセンタ１よりも更
に加工時間を短縮することが出来る。

【００３５】尚、上述の実施例においては、横形マシニ
ングセンタについて述べたが、立形マシニングセンタに
ついても、同様に、所定の寸法のワーク４０ａを、１回
の加工ごとに、バー供給装置２０のＶ溝２３に積載され
たバー材４０から切り出す形で供給することが出来る。
また、上述の実施例においては、バー材４０として、丸
棒を使用する場合について述べたが、バー材４０として
は、丸棒に限らず角棒（６角棒、８角棒）等を使用して
もよく、種々の外径のものを使用することも出来る。

【００３６】また、上述の実施例においては、チャック
１５にバー材４０の先端部をクランプした後に、第一テ
ーブル１３を移動駆動することによって、バー材４０を
Ｖ溝２３から本機２、２′側に引き出す場合について述
べたが、バー供給装置２０自体に、バー材４０を本機
２、２′側に送り出す手段を設けるようにしてもよい。

【００３７】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、工具３９が装着される主軸７、７′、７″等の主
軸、並びに、チャック１５等の第１のバー材拘持手段お
よびチャック１９等の第２のバー材拘持手段を有し、Ｖ
溝２３等のバー材保持手段を、バー材４０を長尺のまま
保持する形で設け、前記第１のバー材拘持手段を、前記
主軸、前記第２のバー材拘持手段または前記バー材保持
手段に対向し得る形で旋回駆動自在に、かつ、前記バー
材保持手段に対して接近離反する形で相対的に移動駆動
自在に、かつ、前記第２のバー材拘持手段に対して接近
離反する形で相対的に移動駆動自在に設け、カッタ３０
等のバー材切断手段を、前記第１のバー材拘持手段と前
記バー材保持手段間において前記バー材を切断し得る形
で設け、前記第２のバー材拘持手段を、前記主軸または
前記第１のバー材拘持手段に対向し得る形で設けて構成
したので、第１のバー材拘持手段とバー材保持手段を対
向、接近させて、第１のバー材拘持手段によってバー材
を拘持し、その後、第１のバー材拘持手段とバー材保持
手段を離反させることによって、バー材４０をバー材保
持手段から引き出すことが出来、その状態で、バー材切
断手段によってバー材４０を切断することによって、第
１のバー材拘持手段に、所定の寸法のワーク４０ａを、
バー材４０から切り出して供給することが出来る。従っ
て、マシニングセンタ１、１′内において、１回の加工
ごとに、１個のワーク４０ａを、加工内容に最適な（必
要十分な）寸法で、バー材拘持手段に拘持した状態で、
バー材保持手段に保持された長尺のバー材４０から切り
出すことが出来るので、素材の取り代、端材を最小にす
ることが出来、ワーク４０ａを供給するための搬送コン
ベアやハンドリングロボットが必要なく、省力化を図る
ことが出来る。また、素材を長尺のバー材４０として
（切り出された多数のワーク４０ａとしてではなく）管
理することが出来るので、素材の管理工数を削減するこ
とが出来る。更に、第１のバー材拘持手段および主軸に
よるワーク４０ａの第一工程の加工が終了すると、第１
のバー材拘持手段と第２のバー材拘持手段を対向、接近
させて、第１のバー材拘持手段から第２のバー材拘持手
段に当該ワーク４０ａを受渡し、第２のバー材拘持手段
および主軸によって当該ワーク４０ａの第二工程の加工
（背面加工）を行うことが出来る。そして、第２のバー
材拘持手段および主軸による当該ワーク４０ａの第二工
程の加工中に、第１のバー材拘持手段およびバー材切断
手段によってバー材４０から新たなワーク４０ａを切り
出すことが出来るので、加工時間を短縮することが出来
る。

【００３８】また、本発明は、前記主軸として、主軸
７′等の第１の主軸および主軸７″等の第２の主軸を、
前記第１のバー材拘持手段または前記第２のバー材拘持
手段に対応する形で設けて構成したので、上述の効果に
加えて、第１のバー材拘持手段および第１の主軸による
ワーク４０ａの第一工程の加工と、第２のバー材拘持手
段および第２の主軸による別のワーク４０ａの第二工程
の加工を、同時に行うことが出来、加工時間を更に短縮
することが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるバー材加工用マシニングセンタの
一実施例を示す平面図である。

【図２】図１に示すバー材加工用マシニングセンタのバ
ー供給装置の拡大平面図である。

【図３】図２に示すバー供給装置の正面図である。

【図４】図３に示すバー供給装置の側面方向から投影し
た断面図である。

【図５】本発明によるバー材加工用マシニングセンタの
別の実施例を示す平面図である。

【図６】マシニングセンタによる従来のバー材の加工方
法を示す図である。

【符号の説明】

１、１′……バー材加工用マシニングセンタ（マシニン
グセンタ） ７……主軸 ７′……第１の主軸 ７″……第２の主軸 １５……第１のバー材拘持手段（チャック） １９……第２のバー材拘持手段（チャック） ２３……バー材保持手段（Ｖ溝） ３０……バー材切断手段（カッタ） ３９……工具 ４０……バー材

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】工具が装着される主軸、並びに、第１のバ
   ー材拘持手段および第２のバー材拘持手段を有し、 バー材保持手段を、バー材を長尺のまま保持する形で設
   け、 前記第１のバー材拘持手段を、前記主軸、前記第２のバ
   ー材拘持手段または前記バー材保持手段に対向し得る形
   で旋回駆動自在に、かつ、前記バー材保持手段に対して
   接近離反する形で相対的に移動駆動自在に、かつ、前記
   第２のバー材拘持手段に対して接近離反する形で相対的
   に移動駆動自在に設け、 バー材切断手段を、前記第１のバー材拘持手段と前記バ
   ー材保持手段間において前記バー材を切断し得る形で設
   け、 前記第２のバー材拘持手段を、前記主軸または前記第１
   のバー材拘持手段に対向し得る形で設けて構成したバー
   材加工用マシニングセンタ。
2. 【請求項２】前記主軸として、第１の主軸および第２の
   主軸を、前記第１のバー材拘持手段または前記第２のバ
   ー材拘持手段に対応する形で設けて構成した請求項１記
   載のバー材加工用マシニングセンタ。