JPH05131301A - バー材加工旋盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】種々のバー材を、主軸の内部を貫通させずに主
軸へ供給し、加工する。 【構成】バー材４０を、素材棚２１から移送して、長尺
のままＶ溝２３に積載する。当該バー材４０の外径を測
定し、測定結果に応じて、主軸６、１５のチャック爪を
交換する。主軸台７を回転させて、主軸１５のチャック
１５ａを、Ｖ溝２３に向ける。バー材４０を主軸１５で
保持する。主軸台７を移動させ、Ｖ溝２３からバー材４
０を引き出す。カッタ３０によって、バー材４０の種類
に対応した切断態様で、バー材４０を切断し、ワーク４
０ａを切り出す。主軸台７を回転させ、主軸１５に保持
されたワーク４０ａを主軸台５及び刃物台１６に向け
る。ワーク４０ａの第一工程の加工を行う。主軸台７を
移動させ、ワーク４０ａを主軸１５から主軸６に受渡
す。ワーク４０ａの第二工程の加工を行う。 【効果】種々のバー材を加工できる。主軸を高速回転し
て加工できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、長尺のバー材を所定の
長さに切断しつつ加工を行うバー材加工旋盤に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、長尺のバー材を旋盤において加工
する際には、特開昭６３−２７２４０５等に開示されて
いるように、主軸の後方に設置されたバーフィーダか
ら、バー材を主軸の内部に送り入れ、主軸の内部を貫通
させて、バー材の先端部を主軸の前方の加工領域に突出
させる形で、バー材を供給している。そして、バー材を
長尺のまま主軸で保持して回転させて、バー材の主軸の
前方に突出した部分に対して所定の加工を行い、その
後、突切り加工を行って、長尺のバー材から所定の加工
を終えた部分を切断するようにしている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のように主軸の内
部を貫通する形で長尺のバー材を供給する場合には、以
下のような種々の問題点がある。まず、貫通穴が穿設形
成された、主軸、チャック及びその駆動機構（シリンダ
等）を使用しなければならず、更に、当該貫通穴の内径
によって加工可能なバー材の外径が制限される。また、
バー材を長尺のまま回転させるので、バー材が振動し易
く、主軸を高速回転することが出来ず、更に、バー材の
振動を防止するために、ドローチューブ、特開昭６４−
２０２０１に開示されるフィラーチューブなどを、主軸
に装着する必要がある。また、フィラーチューブはバー
材と摺動する形で当該バー材を支持するものであるた
め、フィラーチューブを、バー材の外径に応じて適宜交
換する必要があり、バー材としては、ミガキ棒を使用す
る必要があり、黒皮材を使用することが出来ない。ま
た、加工終了後に、突切加工を行って、長尺のバー材か
ら所定の加工を終えた部分を切断するので、突切加工の
時間分だけ、加工時間が長くなってしまう。

【０００４】本発明は、上記事情に鑑み、種々の長尺の
バー材の加工を好適に行うことが出来るバー材加工旋盤
を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、第１の主軸
（１５、５６）が設けられた第１の主軸台（７、５
５）、および第２の主軸（６、６０）が設けられた第２
の主軸台（５、５９、５９′）を有し、バー材保持手段
（２３）を、バー材（４０）を長尺のまま保持する形で
設け、前記第１の主軸台（７、５５）を、前記第２の主
軸台（５、５９、５９′）および前記バー材保持手段
（２３）に対して接近離反する形で移動駆動自在に、か
つ、前記第１の主軸（１５、５６）を前記第２の主軸
（６、６０）または前記バー材保持手段（２３）に選択
的に対向させ得る形で回転駆動自在に設け、バー材切断
手段（３０）を、前記第１の主軸台（７、５５）と前記
バー材保持手段（２３）間において前記バー材（４０）
を切断する形で設け、切断制御手段（９１）を、前記バ
ー材（４０）の種類に応じて、前記バー材切断手段（３
０）による切断態様を変更する形で設けて構成される。

【０００６】また、本発明は、第１の主軸（１５、５
６）が設けられた第１の主軸台（７、５５）、および第
２の主軸（６、６０）が設けられた第２の主軸台（５、
５９、５９′）を有し、バー材保持手段（２３）を、バ
ー材（４０）を長尺のまま保持する形で設け、前記第１
の主軸台（７、５５）を、前記第２の主軸台（５、５
９、５９′）および前記バー材保持手段（２３）に対し
て接近離反する形で移動駆動自在に、かつ、前記第１の
主軸（１５、５６）を前記第２の主軸（６、６０）また
は前記バー材保持手段（２３）に選択的に対向させ得る
形で回転駆動自在に設け、バー材切断手段（３０）を、
前記第１の主軸台（７、５５）と前記バー材保持手段
（２３）間において前記バー材（４０）を切断する形で
設け、チャック爪交換手段（７０、７０′）を、前記バ
ー材（４０）の種類に応じて、前記第１の主軸（１５、
５６）または前記第２の主軸（６、６０）のチャック爪
（６ｂ、１５ｂ）を交換する形で設けて構成される。

【０００７】また、本発明は、バー材収納手段（２１）
を、種々の前記バー材（４０）を、前記バー材保持手段
（２３）に供給する形で設け、種類判定手段（３３、９
２ｃ）を、前記バー材保持手段（２３）に供給された前
記バー材（４０）の種類を判定する形で設けて構成され
る。

【０００８】なお、（ ）内の番号等は、図面における
対応する要素を示す、便宜的なものであり、従って、本
記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。以
下の「作用」の欄についても同様である。

【０００９】

【作用】上記した構成により、バー材（４０）が、バー
材保持手段（２３）から第１の主軸（１５、５６）の正
面（１５ａ、５６ａ）に向けて、短く切断した形で供給
されるように作用する。

【００１０】

【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例を説明
する。図１は、本発明によるバー材加工旋盤の一実施例
の概略を示す平面図、図２は、図１に示すバー材加工旋
盤の本機の詳細を示す平面図、図３は、図２に示す本機
の正面図、図４は、図２に示す本機の側面図、図５は、
図３に示す本機の第一主軸台の正面方向から投影した断
面図、図６は、図５に示す第一主軸台の側面方向から投
影した断面図、図７は、図１に示すバー材加工旋盤のバ
ー供給装置の詳細を示す平面図、図８は、図７に示すバ
ー供給装置の正面図、図９は、図７に示すバー供給装置
の側面方向から投影した断面図、図１０は、図１に示す
バー材加工旋盤の制御ブロック図、図１１は、本発明に
よるバー材加工旋盤の別の実施例の概略を示す平面図、
図１２は、本発明によるバー材加工旋盤の更に別の実施
例の概略を示す平面図、図１３は、図１２に示すバー材
加工旋盤の本機の詳細を示す平面図、図１４は、図１３
に示す本機の正面図、図１５は、図１３に示す本機の側
面図、図１６は、本発明によるバー材加工旋盤の更に別
の実施例の概略を示す平面図、図１７は、本発明による
バー材加工旋盤の更に別の実施例の概略を示す平面図、
図１８は、図１７に示すバー材加工旋盤の本機の詳細を
示す平面図、図１９は、図１８に示す本機の正面図、図
２０は、図１８に示す本機の側面図、図２１は、図１８
に示す本機のチャック爪自動交換装置を示す拡大平面
図、図２２は、図２１に示すチャック爪自動交換装置の
正面方向から投影した断面図、図２３は、図１７に示す
バー材加工旋盤のバー供給装置の詳細を示す平面図、図
２４は、図２３に示すバー供給装置の正面図、図２５
は、図２３に示すバー供給装置の側面方向から投影した
断面図、図２６は、図２３に示すバー材供給装置のワー
ク径計測装置の詳細を示す側面方向から投影した断面
図、図２７は、図１７に示すバー材加工旋盤の制御ブロ
ック図である。

【００１１】対向主軸旋盤１は、図１に示すように、本
機２を有しており、本機２には、図２、図３又は図４に
示すように、ベッド３が設けられている。ベッド３の図
２左部には、第二主軸台５が、ベッド３に対して固定さ
れた形で設けられており、第二主軸台５には、第二主軸
６が、軸心ＣＭを、後述の第一主軸台７の移動方向（矢
印Ａ、Ｂ方向）に対して平行に、かつ、後述の第一主軸
１５の軸心ＣＳと整合し得るように配置した形で、回転
駆動自在に設けられている。そして、第二主軸６の正面
（図中右端）にはチャック６ａが装着されている。

【００１２】また、ベッド３の図中右部には、第一主軸
台７が、前記第二主軸台５に対して接近離反する形で、
前記第二主軸６の軸心ＣＭに対して平行な矢印Ａ、Ｂ方
向（Ｚ１軸方向）に、ベッド３に対して移動駆動自在
に、かつ、移動方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に対して垂直な
回転中心ＣＲを中心にして矢印Ｃ、Ｄ方向に、ベッド３
に対して１８０°回転駆動自在に設けられている。尚、
第一主軸台７の回転中心ＣＲは、構造上、後述の第一主
軸１５の軸心ＣＳからずれた位置に配置されているが、
第一主軸台７の回転中心ＣＲを第一主軸１５の軸心ＣＳ
と交差するように配置してもよい（後述の対向主軸旋盤
１′、１″、５１、５１′についても同様である）。

【００１３】即ち、ベッド３には、キャレッジ９が、図
３に示すように、ベッド３に固設されたガイドレール３
ａと摺動する形で、図２に示す駆動モータ９ｂを介し
て、矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ１軸方向）に移動駆動自在に設
けられている。

【００１４】キャレッジ９には、図５に示すように、駆
動シリンダ（油圧または空圧シリンダ。以下同様。）１
１が固設されており、駆動シリンダ１１には、ピストン
ロッド１１ａが、後述の主軸台支持軸１０の回転中心Ｃ
Ｒに対して垂直な矢印Ｃ′、Ｄ′方向に移動駆動自在に
設けられている。そして、ピストンロッド１１ａには、
ラック１１ｂが固設されている。また、キャレッジ９に
は、駆動シリンダ１２が固設されており、駆動シリンダ
１２には、主軸台支持軸１０が、回転中心ＣＲを中心に
して矢印Ｃ、Ｄ方向に回転自在に、かつ、回転中心ＣＲ
に対して平行な矢印Ｅ、Ｆ方向に昇降駆動自在に設けら
れている。そして、主軸台支持軸１０には、ピニオンギ
ヤ１０ａが周設されており、当該ピニオンギヤ１０ａ
は、前記ピストンロッド１１ａのラック１１ｂと噛合し
ている。

【００１５】従って、主軸台支持軸１０は、駆動シリン
ダ１１を介して回転中心ＣＲを中心にして矢印Ｃ、Ｄ方
向に回転駆動自在に、かつ、駆動シリンダ１２を介して
回転中心ＣＲに対して平行な矢印Ｅ、Ｆ方向に昇降駆動
自在に設けられている。また、キャレッジ９には、図６
に示すように、センサ１３ａが、前記主軸台支持軸１０
の矢印Ｅ、Ｆ方向への昇降位置を検出する形で設けられ
ており、図５に示すように、センサ１３ｂ、１３ｃが、
前記主軸台支持軸１０の矢印Ｃ、Ｄ方向への回転位置を
検出する形で設けられている。

【００１６】そして、主軸台支持軸１０は、キャレッジ
９から図中上方に突出しており、主軸台支持軸１０の図
中上端には、第一主軸台７が固着されている。そして、
キャレッジ９の図中上面と第一主軸台７の図中下面に
は、それぞれ、クランプ部材９ａ、７ａが、主軸台支持
軸１０の周囲に配置された形で、第一主軸台７（主軸台
支持軸１０）の矢印Ｅ、Ｆ方向への昇降によって係合離
脱するように互いに対向した形で固着されている。

【００１７】第一主軸台７には、図２に示すように、第
一主軸１５が、第１主軸台７の回転中心ＣＲに対して垂
直な軸心ＣＳを中心にして、回転駆動自在に設けられて
いる。そして、第一主軸１５は、第一主軸台７の矢印
Ｃ、Ｄ方向への回転によって、軸心ＣＳを、前記第二主
軸６の軸心ＣＭ又は後述のバー供給装置２０のＶ溝２３
上に積載されたバー材４０の軸心と選択的に整合し得る
ように、配置されている。そして、第一主軸１５の前面
にはチャック１５ａが装着されている。

【００１８】また、ベッド３上の第二主軸台５と第一主
軸台７間には、タレット刃物台１６が、主軸軸心ＣＭ
（ＣＳ）に対して平行な矢印Ｇ、Ｈ方向（Ｚ２軸方
向）、および、主軸軸心ＣＭ（ＣＳ）に対して垂直な矢
印Ｉ、Ｊ方向（Ｘ２軸方向）に移動駆動自在に設けられ
ている。即ち、タレット刃物台１６は、往復台１６ｃを
有しており、往復台１６ｃは、駆動モータ１６ｃ′を介
して、ベッド３に対して矢印Ｇ、Ｈ方向に移動駆動自在
に設けられている。そして、往復台１６ｃ上には、横送
台１６ｂが、図４に示す駆動モータ１６ｂ′を介して、
図２矢印Ｉ、Ｊ方向に移動駆動自在に設けられている。
そして、横送台１６ｂ上には、タレット１６ａが回転割
出自在に設けられている。

【００１９】また、第二主軸台５の近傍には、図１に示
すように、搬出コンベア１９が、加工済のワーク４０ａ
（後述のようにバー材４０から所定の長さに切り出され
た部分）を対向主軸旋盤１外へ搬出し得る形で設けられ
ている。そして、第二主軸台５及び搬出コンベア１９の
近傍には、特開昭５９−１０７８３７に開示されたハン
ドリングロボット等のアンローダ１７が、第二主軸６か
ら加工済のワーク４０ａを受取って前記搬出コンベア１
９上に載置し得る形で設けられている。尚、アンローダ
１７は、ワーク４０ａを第二主軸６から搬出コンベア１
９へ移送し得るものであれば、どのように構成してもよ
く、特開昭５９−１０７８３７に開示されたハンドリン
グロボットに限定拘束されるものではない。また、加工
済ワーク４０ａの搬出手段としては、アンローダ１７、
搬出コンベア１９の代わりに、パーツキャッチャ等を採
用してもよいことは勿論である。

【００２０】本機２の図１右方には、バー供給装置２０
が設けられており、バー供給装置２０は、図７に示すよ
うに、本体２０ａを有しており、本体２０ａには、多数
のバー材４０が長尺のまま積載収納される素材棚２１が
固設されている。素材棚２１には、バー材４０を担持す
る複数の傾斜フレーム２１ａが、図中左右方向に所定の
間隔で、図９左下方に傾斜した形で本体２０ａに固着さ
れており、傾斜フレーム２１ａの図中左下端には、仕切
板２１ｂが、傾斜フレーム２１ａ上のバー材４０の傾動
を係止する形で突設されている。また、素材棚２１の図
７左端には案内板２１ｃが、傾斜フレーム２１ａ上に積
載されたバー材４０の前端面と当接する形で本体２０ａ
に固着されている。そして、素材棚２１の図７右方に
は、案内板２５ｂが、前記案内板２１ｃと対向して、傾
斜フレーム２１ａ上に積載されたバー材４０の後端面と
当接する形で設けられており、当該案内板２５ｂは、本
体２０ａに固設されたレール２５ｃに沿って、矢印
Ｋ′、Ｌ′方向に手動で移動調整可能な形で設けられて
いる。即ち、案内板２５ｂを矢印Ｋ′、Ｌ′方向に移動
させることによって、バー材４０の長さに応じて、案内
板２１ｃ、２５ｂ間の距離を調整することが出来る。
尚、案内板２５ｂは、レバー２５ｄを介してレール２５
ｃに対して固定および固定解除され、また、後述の素材
送出ロッド２５及び駆動シリンダ２５ａと一体的に、矢
印Ｋ′、Ｌ′方向に移動する。

【００２１】そして、バー供給装置２０には、傾斜フレ
ーム２１ａの図９下方に、キッカ２２が、傾斜フレーム
２１ａ、２１ａの間隙を貫通して、仕切板２１ｂの図中
上端よりも高い位置まで突出する形で、駆動シリンダ２
２ｅを介して矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動自在に設けられ
ている。尚、キッカ２２は、図８に示すように、長尺の
連結部材２２ａ上に複数個固着されており、連結部材２
２ａには、本体２０ａに固着された２つの駆動シリンダ
２２ｅ、２２ｅが、当該連結部材２２ａを矢印Ｒ、Ｓ方
向に昇降駆動する形で、当該連結部材２２ａの図中右側
部分と左側部分にそれぞれ接続されている。そして、連
結部材２２ａの各駆動シリンダ２２ｅとの接続部分に
は、ラック２２ｂが連結部材２２ａの移動方向（矢印
Ｒ、Ｓ方向）に伸延した形で固着されている。また、本
体２０ａには、長尺の連結棒２２ｄが、連結部材２２ａ
に対して平行に配置された形で、回転自在に設けられて
おり、当該連結棒２２ｄの図中両端には、ピニオンギヤ
２２ｃ、２２ｃが固着されている。そして、連結棒２２
ｄの各ピニオンギヤ２２ｃ、２２ｃは、前記連結部材２
２ａの各ラック２２ｂ、２２ｂと噛合している。従っ
て、駆動シリンダ２２ｅ、２２ｅは、ラック２２ｂ、ピ
ニオンギヤ２２ｃ、連結棒２２ｄを介して連動するの
で、キッカ２２を矢印Ｒ、Ｓ方向に昇降駆動する際に、
連結部材２２ａが図８左右に傾斜することを防止するこ
とが出来、複数のキッカ２２を一様な高さに保った状態
で昇降駆動することが出来る。

【００２２】バー供給装置２０には、素材棚２１の図９
左方に、長尺のＶ溝２３が、仕切板２１ｂによって仕切
られた形で設けられている。Ｖ溝２３は、図１に示すよ
うに、当該Ｖ溝２３に積載されたバー材４０の軸心が、
本機２の第一主軸台７が矢印Ｃ方向に１８０°反転した
際の第一主軸１５の軸心ＣＳと整合する形で、第一主軸
台７の移動方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に対して平行に伸延
した形で配置されている。また、Ｖ溝２３には、高さ調
整ハンドル２３ａが、当該Ｖ溝２３の本体２０ａに対す
る図９上下方向の高さを手動で調整し得る形で接続され
ている。即ち、バー材４０の外径に応じて、高さ調整ハ
ンドル２３ａを介してＶ溝２３の図９上下方向の高さを
調整することによって、Ｖ溝２３上に積載した際のバー
材４０の軸心を、第一主軸１５の軸心ＣＳと整合させる
ことが出来る。そして、Ｖ溝２３の図７左端部（本機２
側）は、バー材４０が通過し得るように開口した形に形
成されており、Ｖ溝２３の図中右方には、素材送出ロッ
ド２５が、案内板２５ｂに固着された駆動シリンダ２５
ａを介して、Ｖ溝２３に対して平行な矢印Ｋ、Ｌ方向に
突出後退駆動自在に設けられている。

【００２３】そして、Ｖ溝２３の図８左端部（本機２
側）には、クランプシリンダ２７が、Ｖ溝２３上に積載
されたバー材４０をクランプし得る形で設けられてい
る。そして、クランプシリンダ２７の図７左方（本機２
側）には、ストッパ２６が、Ｖ溝２３の図中左端の開口
部分を適宜遮蔽する形で、駆動シリンダ２６ａを介して
矢印Ｍ、Ｎ方向に突出後退自在に設けられている。ま
た、バー供給装置２０のＶ溝２３の図中左端の開口部分
の左方（本機２側）には、カッタ横送台２９が、駆動モ
ータ２９ａを介して、Ｖ溝２３の伸延方向に対して垂直
な矢印Ｐ、Ｑ方向（Ｘ１軸方向）に移動駆動自在に設け
られており、カッタ横送台２９には、円板形のカッタ
（鋸）３０が、駆動モータ３０ａを介して回転駆動自在
に設けられている。尚、図示したカッタ３０は外刃形で
あるが、内刃形のカッタを採用してもよいことは勿論で
ある。

【００２４】また、対向主軸旋盤１には、図１０に示す
ように、制御装置８０が設けられている。制御装置８０
は、主制御部８１を有しており、主制御部８１には、バ
ス線８１ａを介して、システムメモリ８２、データメモ
リ８３、ＰＬＣ（Program-able Logic Controller)プロ
グラムメモリ８５、入出力制御部８６、ＣＲＴディスプ
レイ８７、キーボード等の入力部８９、加工プログラム
メモリ９０、バー材最適切断パターン制御部９１、強電
Ｉ／ＯＩ／Ｆ（強電入出力インターフェイス）９２、サ
ーボＩ／Ｆプロセッサ（サーボ・インタフェース・プロ
セッサ）９３、９５等が接続されている。そして、サー
ボＩ／Ｆプロセッサ９３には、Ｃ１軸制御部９３ａ、第
１主軸回転数制御部９３ｂ、Ｚ１軸制御部９３ｃ、Ｘ１
軸制御部９３ｄが接続されている。そして、Ｃ１軸制御
部９３ａ及び第１主軸回転数制御部９３ｂには、第一主
軸１５を回転駆動する駆動モータが接続されており、Ｚ
１軸制御部９３ｃには、第一主軸台７を移動駆動する駆
動モータ９ｂが接続されており、Ｘ１軸制御部９３ｄに
は、カッタ横送台２９を移動駆動する駆動モータ２９ａ
が接続されている。また、サーボＩ／Ｆプロセッサ９５
には、Ｃ２軸制御部９５ａ、第２主軸回転数制御部９５
ｂ、Ｚ２軸制御部９５ｃ、Ｘ２軸制御部９５ｄが接続さ
れている。そして、Ｃ２軸制御部９５ａ及び第２主軸回
転数制御部９５ｂには、第二主軸６を回転駆動する駆動
モータが接続されており、Ｚ２軸制御部９５ｃには、タ
レット刃物台１６の往復台１６ｃを移動駆動する駆動モ
ータ１６ｃ′が接続されており、Ｘ２軸制御部９５ｄに
は、タレット刃物台１６の横送台１６ｂを移動駆動する
駆動モータ１６ｂ′が接続されている。また、強電Ｉ／
ＯＩ／Ｆ９２には、第一主軸台７を回転駆動する駆動シ
リンダ１１、１２、バー供給装置２０の各駆動シリンダ
２２ｅ、２５ａ、２６ａ、クランプシリンダ２７が接続
されており、また、カッタモータ回転数制御部９２ａを
介して、カッタ３０を回転駆動する駆動モータ３０ａが
接続されている。尚、システムメモリ８２には、ＮＣソ
フトが格納されており、データメモリ８３には、サーボ
パラメータ等の各種パラメータ、ツールデータ、ツール
セットデータ等の各種データが格納されている。ＰＬＣ
プログラムメモリ８５には、強電シーケンスが格納され
ており、加工プログラムメモリ９０には、加工プログラ
ムが格納されている。また、入出力制御部８６は、外部
周辺機器との通信を行う。

【００２５】対向主軸旋盤１は以上のような構成を有す
るので、当該対向主軸旋盤１において、バー材４０を加
工する際には、多数のバー材４０が長尺のまま収納され
ているバー供給装置２０の素材棚２１から、１本の長尺
のバー材４０を取り出して、Ｖ溝２３上に積載する。即
ち、図１０に示す主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９
２を介して駆動シリンダ２２ｅを駆動し、キッカ２２を
図９矢印Ｒ方向に上昇させる。すると、素材棚２１に収
納されている複数のバー材４０の内、キッカ２２の図中
上方に載置された１本のバー材４０が図中上方に押動さ
れ、仕切板２１ｂを越えて、Ｖ溝２３上に積載される。
この際、バー材４０がＶ溝２３に積載されたことは、Ｖ
溝２３に装着された光電スイッチ等によって検知するこ
とが出来る。尚、その後、キッカ２２を駆動シリンダ２
２ｅを介して矢印Ｓ方向に下降させると、素材棚２１の
傾斜フレーム２１ａ上に積載されているバー材４０が、
仕切板２１ｂによって係止されるまで図中左下方に傾動
して、１本のバー材４０がキッカ２２の図中上方に載置
される。

【００２６】そして、主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／
Ｆ９２を介して駆動シリンダ２６ａを駆動して、ストッ
パ２６を図７矢印Ｍ方向に突出させる。すると、Ｖ溝２
３の図中左端（本機２側）の開口部分が遮蔽される。次
に、主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介して駆
動シリンダ２５ａを駆動して、素材送出ロッド２５を矢
印Ｋ方向に突出させる。すると、Ｖ溝２３に積載されて
いる１本の長尺のバー材４０は、後端部を素材送出ロッ
ド２５によって押動されて、本機２側へＶ溝２３上を摺
動し、当該バー材４０の先端部がＶ溝２３の図中左端の
開口部分から突出してストッパ２６と当接したところ
で、停止する。従って、バー供給装置２０から本機２側
へバー材４０を送り出す際に、バー材４０が第一主軸１
５等に衝突して、第一主軸１５等が損傷することを、ス
トッパ２６によって未然に防止することが出来る。バー
材４０がストッパ２６と当接停止したところで、主制御
部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介して、図８に示す
クランプシリンダ２７を駆動して、Ｖ溝２３上の当該バ
ー材４０をクランプした後に、駆動シリンダ２５ａを駆
動して、素材送出ロッド２５を図７矢印Ｌ方向に後退さ
せ、駆動シリンダ２６ａを駆動して、ストッパ２６を矢
印Ｎ方向に後退させる。

【００２７】また、主制御部８１は、本機２の第一主軸
台７を、図１に実線で示す加工位置から２点鎖線で示す
ワーク受取位置へ、矢印Ｃ方向に１８０°回転させて、
第一主軸１５（チャック１５ａ）をバー供給装置２０側
に向け、第一主軸１５の軸心ＣＳをＶ溝２３上に積載さ
れたバー材４０の軸心に整合させる。第一主軸台７を回
転させる際には、まず、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介し
て、図６に示す駆動シリンダ１２を駆動して、主軸台支
持軸１０及び第一主軸台７をキャレッジ９に対して矢印
Ｅ方向に上昇させる。すると、クランプ部材７ａ、９ａ
がアンクランプ状態になり、主軸台支持軸１０及び第一
主軸台７がキャレッジ９に対して回転可能な状態にな
る。尚、クランプ部材７ａ、９ａがクランプ状態か、ア
ンクランプ状態かは、センサ１３ａによって検知するこ
とが出来る。次に、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介して、図
５に示す駆動シリンダ１１を駆動して、ピストンロッド
１１ａを矢印Ｃ′方向に突出させる。すると、ラック１
１ｂ、ピニオンギヤ１０ａを介して、主軸台支持軸１０
及び第一主軸台７が、キャレッジ９に対して矢印Ｃ方向
に１８０°回転する。尚、第一主軸台７及び主軸台支持
軸１０の回転位置（第一主軸１５がタレット刃物台１６
側に向いた加工位置か、第一主軸１５がバー材供給装置
２０側に向いたワーク受取位置か）は、センサ１３ｂ、
１３ｃによって検知することが出来る。第一主軸台７を
反転させたところで、駆動シリンダ１２を駆動して、主
軸台支持軸１０及び第一主軸台７を矢印Ｆ方向に下降さ
せる。すると、クランプ部材７ａ、９ａがクランプ状態
になり、第一主軸台７がキャレッジ９に対して固定され
る。

【００２８】第一主軸１５がバー供給装置２０側に向い
たところで、主制御部８１は、Ｚ１軸制御部９３ｃを介
して駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７をキャレ
ッジ９と一体的に図１矢印Ｂ方向に移動させて、第一主
軸１５（チャック１５ａ）をバー供給装置２０に接近さ
せる。そして、主制御部８１は、第一主軸１５のチャッ
ク１５ａを駆動して、Ｖ溝２３から突出した状態のバー
材４０の先端部（図中左端部）を、チャック１５ａによ
ってクランプする。次に、主制御部８１は、強電Ｉ／Ｏ
Ｉ／Ｆ９２を介してクランプシリンダ２７を駆動して、
クランプシリンダ２７によるバー材４０のクランプ状態
を解除して、バー材４０がＶ溝２３に対して移動し得る
状態にする。次に、主制御部８１は、Ｚ１軸制御部９３
ｃを介して駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７を
キャレッジ９と一体的に矢印Ａ方向に所定距離だけ移動
させて、第一主軸１５（チャック１５ａ）をバー供給装
置２０から離反させる。すると、第一主軸１５のチャッ
ク１５ａにクランプされたバー材４０は、Ｖ溝２３上を
図中左方（本機２側）へ摺動する形で、所定長さだけバ
ー供給装置２０のＶ溝２３から引き出される。そして、
主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介してクラン
プシリンダ２７を駆動して、再び、バー材４０をクラン
プシリンダ２７によってクランプして、バー材４０を、
第一主軸１５のチャック１５ａとクランプシリンダ２７
（Ｖ溝２３）によって保持した状態にする。次に、主制
御部８１は、カッタモータ回転数制御部９２ａを介して
駆動モータ３０ａを駆動して、カッタ３０を回転駆動す
る。同時に、主制御部８１は、Ｘ１軸制御部９３ｄを介
して駆動モータ２９ａを駆動して、カッタ横送台２９を
矢印Ｐ方向へ移動させる。すると、第一主軸１５のチャ
ック１５ａとクランプシリンダ２７によって保持された
バー材４０が、所定の位置で切断され、第一主軸１５
（チャック１５ａ）には、長尺のバー材４０から所定の
長さに切り出されたワーク４０ａが保持された状態とな
る。

【００２９】この際、主制御部８１は、バー材４０の種
類（材質、外径等）に応じて、予め設定されている切断
パターンの中から最適な切断パターンを選択する形で、
バー材４０の切断動作を制御する。即ち、入力部８９又
は入出力制御部８６を介して制御装置８０に、素材材
質、素材加工径、素材加工長等のバー材４０の種類に関
する情報を、予め入力しておく。すると、主制御部８１
は、バー材最適切断パターン制御部９１を介して、当該
入力された情報、加工プログラムメモリ９０中に格納さ
れている加工プログラム、及び予め制御装置８０に入力
されている最適な切断パターンを選択するための情報に
基づいて、予め設定されている切断パターンの中から、
今回加工されるバー材４０に最適な切断パターンを選択
する。そして、上述のカッタ３０によるバー材４０の切
断に際して、主制御部８１は、当該選択された切断パタ
ーンに基づいて、カッタモータ回転数制御部９２ａ、Ｃ
１軸制御部９３ａ、第１主軸回転数制御部９３ｂ、Ｘ１
軸制御部９３ｄ等を介して、カッタ３０の駆動モータ３
０ａ、第一主軸１５の駆動モータ、カッタ横送台２９の
駆動モータ２９ａ等を駆動制御する。例えば、カッタ３
０の有効切込量に比してバー材４０の外径が大きい場合
には、クランプシリンダ２７のクランプ圧力を低圧に切
り換えて、バー材４０がＶ溝２３に対して回転可能な状
態にする。そして、第一主軸１５を回転させて（２点オ
リエント、３点オリエント等）、カッタ３０に対するバ
ー材４０の向きを適宜変えて、複数回に分割した形で、
バー材４０をカッタ３０によって切断する。また、第一
主軸１５をＣ軸制御（若しくは低速の回転数制御）し
て、バー材４０を回転させつつ、バー材４０をカッタ３
０によって切断することも出来る。尚、バー材４０の外
径が小さい場合でも、切断時間を短縮するために、第一
主軸１５を回転させつつバー材４０を切断するようにし
てもよい。

【００３０】こうして、所定の長さのワーク４０ａがバ
ー材４０から切り出されて第一主軸１５に保持された状
態となると、主制御部８１は、Ｚ１軸制御部９３ｃを介
して駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台７を、キャ
レッジ９と一体的に図１矢印Ａ方向へ移動させ、バー供
給装置２０から離反させる。そして、主制御部８１は、
強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介して図５に示す駆動シリンダ
１１、１２を駆動して、第一主軸台７を、キャレッジ９
に対して矢印Ｄ方向へ１８０°回転させる。すると、第
一主軸１５が第二主軸６に対向して、第一主軸１５の軸
心ＣＳと第二主軸６の軸心ＣＭが整合すると共に、第一
主軸１５に保持されたワーク４０ａ（長尺のバー材４０
から切り出された部分）がタレット刃物台１６と対向し
得る状態、即ち加工可能な状態になる。従って、本発明
においては、第一主軸１５の正面（チャック１５ａ側）
に向けてバー材４０が供給され、従来ように主軸の内部
を貫通する形でバー材４０が供給されるのではないの
で、第一主軸１５等に貫通穴が穿設形成されている必要
はなく、更に、径の大きなバー材４０でも加工すること
が出来る。

【００３１】そして、主制御部８１は、加工プログラム
メモリ９０に格納されている所定の加工プログラムに基
づいて、第１主軸回転数制御部９３ｂを介して第一主軸
１５を回転駆動すると共に、Ｚ２軸制御部９５ｃ、Ｘ２
軸制御部９５ｄを介して駆動モータ１６ｃ′、１６ｂ′
を駆動して、タレット刃物台１６を、図２矢印Ｇ、Ｈ方
向、矢印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動させて、第一主軸１５に
保持されたワーク４０ａについて第一工程の加工を行
う。尚、加工に際して、当該ワーク４０ａは、上述のよ
うに長尺のバー材４０から所定の長さに短く切断されて
おり、従来のようにバー材４０を長尺のまま回転させる
のではないので、振動は発生せず、従って、第一主軸１
５を高速回転することが出来る。更に、ドローチュー
ブ、フィラーチューブなどを、第一主軸１５に装着する
必要も無く、従って、バー材４０としては、ミガキ棒に
限らず、黒皮材を使用することも出来る。

【００３２】ワーク４０ａ（長尺のバー材４０から切り
出された部分）について第一主軸１５側における第一工
程の加工が終了すると、主制御部８１は、Ｚ１軸制御部
９３ｃを介して駆動モータ９ｂを駆動して、第一主軸台
７を矢印Ａ方向へ移動させ、第一主軸台７と第二主軸台
５を接近させる。そして、当該ワーク４０ａを第一主軸
１５のチャック１５ａから第二主軸６のチャック６ａに
受け渡す。次に、主制御部８１は、加工プログラムに基
づいて、第２主軸回転数制御部９５ｂを介して第二主軸
６を回転駆動すると共に、Ｚ２軸制御部９５ｃ、Ｘ２軸
制御部９５ｄを介して駆動モータ１６ｃ′、１６ｂ′を
駆動して、タレット刃物台１６を、矢印Ｇ、Ｈ方向、矢
印Ｉ、Ｊ方向に適宜移動させて、第二主軸６に受け渡さ
れたワーク４０ａについて第二工程の加工（背面加工）
を行う。

【００３３】第二主軸６側においてワーク４０ａの第二
工程の加工が行われている間に、主制御部８１は、強電
Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介して駆動シリンダ１１、１２を駆
動して、第一主軸台７をキャレッジ９に対して矢印Ｃ方
向に１８０°反転させ、第一主軸１５（チャック１５
ａ）をバー供給装置２０側に向ける。そして、主制御部
８１は、Ｚ１軸制御部９３ｃを介して駆動モータ９ｂを
駆動して、第一主軸台７をキャレッジ９と一体的に矢印
Ｂ方向へ移動させ、第一主軸１５（チャック１５ａ）を
バー供給装置２０に接近させる。そして、主制御部８１
は、前述と同様に、駆動モータ９ｂ、２９ａ、３０ａ等
を駆動制御して、第一主軸１５のチャック１５ａでＶ溝
２３上の長尺のバー材４０の先端部を把持し、当該バー
材４０をＶ溝２３から所定の長さだけ引き出した後にカ
ッタ３０で切断して、新たなワーク４０ａを長尺のバー
材４０から切り出す。

【００３４】そして、第二主軸６側における前回のワー
ク４０ａの第二工程の加工が終了すると、第一主軸１５
には既に新たなワーク４０ａが供給されているので、直
ちに、第一主軸１５側における新たなワーク４０ａの第
一工程の加工を開始する。即ち、第二主軸６側において
前回切断されたワーク４０ａの第二工程の加工が行われ
ている間に、第一主軸５側においてバー材４０から新た
なワーク４０ａを切り出すことが出来るので、従来バー
材の突切加工に要していた時間分だけ、加工時間を短縮
することが出来る。尚、第二主軸６側において第二工程
の加工が終了したワーク４０ａは、アンローダ１７によ
って第二主軸６から搬出コンベア１９上に移送され、搬
出コンベア１９によって機外（対向主軸旋盤１外）に搬
送される。

【００３５】尚、上述の実施例においては、第一主軸台
７を矢印Ｃ、Ｄ方向へ１８０°回転させる場合について
述べたが、第一主軸台７に設けられた第一主軸１５を第
二主軸６（及びタレット刃物台１６上の工具）又はバー
供給装置２０のＶ溝２３に選択的に対向させることがで
きればよいので、第一主軸台７の回転角度は１８０°に
限らない（後述の対向主軸旋盤５１、５１′の第１主軸
台５５についても同様である）。即ち、第一主軸台７の
回転角度は、本機２とバー供給装置２０との配置関係に
よって異なる。例えば、図１１に示す対向主軸旋盤１′
においては、バー供給装置２０から本機２へバー材４０
を供給する方向（即ち、Ｖ溝２３の伸延方向）が第二主
軸６の軸心ＣＭに対して９０°の角度を成すように、バ
ー供給装置２０が本機２に対して配置されているので、
第一主軸台７を矢印Ｃ、Ｄ方向に９０°回転させること
によって、第一主軸１５を第二主軸６（及びタレット刃
物台１６上の工具）又はバー供給装置２０に選択的に対
向させることが出来る。この場合、バー材供給装置２０
からバー材４０を引き出すために、第一主軸台７を、矢
印Ａ、Ｂ方向に加えて矢印Ａ′、Ｂ′方向へも移動駆動
し得る形に構成する。尚、当該対向主軸旋盤１′の構成
要素は、図１に示す対向主軸旋盤１の構成要素と同様で
あるので、各構成要素については、同一の符号を付し
て、説明を省略する。

【００３６】また、上述の実施例においては、カッタ３
０をタレット刃物台１６とは別個に設けた場合について
述べたが、カッタをタレット刃物台に装着するようにし
てもよい。即ち、図１２に示す対向主軸旋盤５１は、本
機５２を有しており、本機５２の図中右方には、バー供
給装置２０が設けられており、バー供給装置２０の図中
左端部（本機５２側）には、ストッパ２６、クランプシ
リンダ２７が設けられている。尚、図１２に示す対向主
軸旋盤５１の構成要素の内、図１に示す対向主軸旋盤１
の構成要素と同一の構成要素（バー供給装置２０等）に
ついては、同一の符号を付して、説明を省略する。本機
５２には、図１３、図１４又は図１５に示すように、ベ
ッド５３が設けられており、ベッド５３の図１３右側部
分には、第一主軸台５５が、前述の第一主軸台７と同様
な機構で、矢印Ａ１、Ｂ１方向に移動駆動自在に、か
つ、回転中心ＣＲ１を中心にして矢印Ｃ１、Ｄ１方向に
１８０°回転駆動自在に設けられている。そして、第一
主軸台５５には、第一主軸５６が、軸心Ｃ１を、第一主
軸台５５の移動方向（矢印Ａ１、Ｂ１方向）に対して平
行に、かつ、後述の第二主軸６０の軸心Ｃ２と整合し得
るように配置した形で、回転駆動自在に設けられてお
り、第一主軸５６の前面にはチャック５６ａが装着され
ている。また、ベッド５３上には、第一タレット刃物台
５７が、往復台５７ｃを介して、第一主軸台５５の移動
方向（矢印Ａ１、Ｂ１方向）に対して平行な矢印Ｇ１、
Ｈ１方向に移動駆動自在に、かつ、横送台５７ｂを介し
て、第一主軸台５５の移動方向に対して垂直な矢印Ｉ
１、Ｊ１方向に移動駆動自在に設けられている。そし
て、第一タレット刃物台５７の横送台５７ｂには、タレ
ット５７ａが回転割出自在に設けられており、タレット
５７ａには、旋削工具、回転工具等に加えて、カッタ３
０が回転駆動自在に装着されている。尚、タレット５７
ａ上のカッタ３０の回転駆動機構としては、特開平１−
１５９１５３等に開示された回転駆動機構と同様なもの
を使用することが出来る。

【００３７】そして、ベッド５３の図中左側部分には、
第二主軸台５９が固設されており、第二主軸台５９に
は、第二主軸６０が、軸心Ｃ２を、第一主軸台５５の移
動方向（矢印Ａ１、Ｂ１方向）に対して平行に、かつ、
前記第一主軸５６の軸心Ｃ１と整合し得るように配置し
た形で、回転駆動自在に設けられている。そして、第二
主軸６０の前面（図中右端）にはチャック６０ａが装着
されている。また、ベッド５３上には、第二タレット刃
物台６１が、往復台６１ｃを介して、第二主軸６０の軸
心Ｃ２に対して平行な矢印Ｇ２、Ｈ２方向（Ｚ軸方向）
に移動駆動自在に、かつ、横送台６１ｂを介して、軸心
Ｃ２に対して垂直な矢印Ｉ２、Ｊ２方向（Ｘ軸方向）に
移動駆動自在に設けられている。そして、第二タレット
刃物台６１の横送台６１ｂには、タレット６１ａが回転
割出自在に設けられている。

【００３８】対向主軸旋盤５１は、以上のような構成を
有するので、当該対向主軸旋盤５１において、バー材４
０を加工する際には、前述の対向主軸旋盤１と同様に、
図１２に示すバー供給装置２０の素材棚２１から１本の
長尺のバー材４０を取り出して、Ｖ溝２３上に積載す
る。そして、ストッパ２６を矢印Ｍ方向に突出させた後
に、素材送出ロッド２５を矢印Ｋ方向に突出させ、Ｖ溝
２３上に積載されている１本の長尺のバー材４０を、ス
トッパ２６と当接するまで本機５２側に移動させる。そ
して、クランプシリンダ２７を介してＶ溝２３上の当該
バー材４０をクランプする。また、本機５２の第一主軸
台５５を、図１２中２点鎖線で示す加工位置から実線で
示すワーク受取位置へ、矢印Ｃ１方向に１８０°回転さ
せて、第一主軸５６（チャック５６ａ）をバー供給装置
２０側に向け、第一主軸５６の軸心Ｃ１をＶ溝２３上に
積載されたバー材４０の軸心に整合させる。そして、第
一主軸台５５を矢印Ｂ１方向に移動させて、バー供給装
置２０に接近させ、Ｖ溝２３上に積載されているバー材
４０の先端部（図中左端部）を第一主軸５６のチャック
５６ａでクランプする。次に、クランプシリンダ２７を
アンクランプにした後に、第一主軸台５５を、矢印Ａ１
方向に所定距離だけ移動させて、第一主軸５６のチャッ
ク５６ａにクランプされたバー材４０を、バー供給装置
２０のＶ溝２３から所定の長さだけ引き出す。そして、
再び、クランプシリンダ２７を介してバー材４０をクラ
ンプする。

【００３９】そして、本機５２の第一タレット刃物台５
７を、第二主軸台５９と第一主軸台５５間の図中２点鎖
線で示す加工位置から、第一主軸台５５とバー供給装置
２０間の図中実線で示すバー材切断位置へ、矢印Ｈ１方
向に移動させる。そして、カッタ３０を回転駆動すると
共に、第一タレット刃物台５７を矢印Ｉ１方向へ移動さ
せて、第一主軸５６のチャック５６ａとクランプシリン
ダ２７によって保持されたバー材４０を切断する。こう
して、ワーク４０ａが、長尺のバー材４０から切り出さ
れて、第一主軸５６（チャック５６ａ）に保持された状
態になると、第一主軸台５５を、矢印Ａ１方向へ移動さ
せ、矢印Ｄ１方向へ１８０°回転させて、図中２点鎖線
で示すように、第一主軸５５を第二主軸６０に対向させ
る。すると、第一主軸５６の軸心Ｃ１が第二主軸６０の
軸心Ｃ２と整合する。また、第一タレット刃物台５７
を、矢印Ｊ１方向、矢印Ｇ１方向へ移動させて、図中２
点鎖線で示すように、第一主軸５６に保持されたワーク
４０ａ（長尺のバー材４０から切り出された部分）と対
向し得る状態、即ち加工可能な状態にする。従って、前
述の対向主軸旋盤１と同様に、第一主軸５６の前面（チ
ャック５６ａ側）に向けてバー材４０（ワーク４０ａ）
を供給することが出来、従来のように主軸の内部を貫通
する形でバー材４０を供給するのではないので、第一主
軸５６等に貫通穴が形成されている必要はなく、更に、
径の大きなバー材４０でも加工することが出来る。更
に、対向主軸旋盤５１においては、カッタ３０の駆動手
段を別個に設けなくても、第一タレット刃物台５７によ
って、長尺のバー材４０を切断することが出来る。

【００４０】そして、第一主軸５６を回転駆動すると共
に、第一タレット刃物台５７を矢印Ｇ１、Ｈ１方向、矢
印Ｉ１、Ｊ１方向に適宜移動させて、第一主軸５６に保
持されたワーク４０ａについて第一工程の加工を行う。
尚、当該ワーク４０ａは、上述のように長尺のバー材４
０から所定の長さに短く切断されており、従来のように
バー材４０を長尺のまま回転させるのではないので、振
動は発生せず、従って、第一主軸５６を高速回転するこ
とが出来る。更に、ドローチューブ、フィラーチューブ
などを、第一主軸５６に装着する必要は無く、従って、
バー材４０としては、ミガキ棒に限らず、黒皮材を使用
することも出来る。当該ワーク４０ａについて第一工程
の加工が終了したところで、第一主軸台５５を矢印Ａ１
方向へ移動させて、第一主軸台５５と第二主軸台５９を
接近させ、当該ワーク４０ａを第一主軸５６のチャック
５６ａから第二主軸６０のチャック６０ａへ受け渡す。
そして、第二主軸５６を回転駆動すると共に、第二タレ
ット刃物台６１を矢印Ｇ２、Ｈ２方向、矢印Ｉ２、Ｊ２
方向に適宜移動させて、第二主軸６０に保持された当該
ワーク４０ａについて第二工程の加工（背面加工）を行
う。

【００４１】第二主軸６０においてワーク４０ａ（長尺
のバー材４０から切り出された部分）の第二工程の加工
が行われている間に、第一主軸台５５を矢印Ｃ１方向に
１８０°反転させて第一主軸５６（チャック５６ａ）を
バー供給装置２０側に向け、第一主軸台５５を矢印Ｂ１
方向へ移動させて第一主軸５６をバー供給装置２０に接
近させる。また、第一タレット刃物台５７を、矢印Ｈ１
方向へ、第一主軸台５５とバー供給装置２０間のバー材
切断位置まで移動させる。そして、前述と同様にして、
第一主軸５６（チャック５６ａ）で長尺のバー材４０の
先端を把持し、当該バー材４０をバー供給装置２０から
所定の長さだけ引き出した後にカッタ３０で切断して、
新たなワーク４０ａを長尺のバー材４０から切り出す。
そして、第二主軸６０側での前回のワーク４０ａの第二
工程の加工が行われている間に、第一主軸５６側での新
たなワーク４０ａの第一工程の加工を行う。即ち、第二
主軸６０側で前回切断されたワーク４０ａの第二工程の
加工が行われている間に、上述の対向主軸旋盤１と同様
にバー材４０の切断を行うことが出来、更に、対向主軸
旋盤５１においては、今回切断されたワーク４０ａの第
一工程の加工を行うことも出来るので、加工時間を更に
短縮することが出来る。

【００４２】尚、上述の実施例においては、第二主軸台
５９を固設し、第二タレット刃物台６１をＸ軸方向およ
びＺ軸方向に移動駆動自在に設けるように構成した場合
について述べたが、第二主軸台をＺ軸方向に移動駆動自
在に設け、第二タレット刃物台をＸ軸方向のみに移動駆
動自在に設けるように構成してもよい。即ち、図１６に
示す対向主軸旋盤５１′は、本機５２′を有しており、
本機５２′の図中右方には、バー供給装置２０が設けら
れており、バー供給装置２０の図中左端部（本機５２′
側）には、ストッパ２６、クランプシリンダ２７が設け
られている。尚、図１６に示す対向主軸旋盤５１′の構
成要素の内、図１２に示す対向主軸旋盤５１の構成要素
と同一の構成要素（バー供給装置２０等）については、
同一の符号を付して、説明を省略する。本機５２′に
は、ベッド５３が設けられており、ベッド５３の図中右
側部分には、第一主軸台５５、第一タレット刃物台５７
が、前述の対向主軸旋盤５１と同様に設けられている。
そして、ベッド５３の図中左側部分には、第二主軸台５
９′が、第一主軸台５５の移動方向（矢印Ａ１、Ｂ１方
向）に対して平行な矢印Ａ２、Ｂ２方向（Ｚ軸方向）に
移動駆動自在に設けられており、第二主軸台５９′に
は、第二主軸６０が、軸心Ｃ２を、第二主軸台５９′の
移動方向（矢印Ａ２、Ｂ２方向）に対して平行に、か
つ、第一主軸５６の軸心Ｃ１と整合し得るように配置し
た形で、回転駆動自在に設けられている。また、ベッド
５３上には、第二タレット刃物台６１′が、第二主軸台
５９′の移動方向に対して垂直な矢印Ｉ２、Ｊ２方向
（Ｘ軸方向）に、移動駆動自在に設けられている。

【００４３】対向主軸旋盤５１′は以上のような構成を
有するので、ワーク４０ａのバー材４０からの切出し、
及び、第一主軸５６側でのワーク４０ａの第一工程の加
工に関しては、当該対向主軸旋盤５１′においても、前
述の対向主軸旋盤５１と全く同様にして行うことが出来
る。第一主軸５６から第二主軸６０への受渡しに関して
は、上述の対向主軸旋盤５１と同様に第一主軸台５５を
矢印Ａ１、Ｂ１方向へ移動駆動することによって行うこ
とが出来、また、第二主軸台５９′を矢印Ａ２、Ｂ２方
向へ移動駆動することによっても行うことが出来る。そ
して、第二主軸６０側でのワーク４０ａの第二工程の加
工に関しては、第二主軸台５９′を矢印Ａ２、Ｂ２方向
に移動駆動すると共に、第二タレット刃物台６１′を矢
印Ｉ２、Ｊ２方向に移動駆動することによって行うこと
が出来る。

【００４４】また、上述の実施例においては、種々のバ
ー材４０について軸心を第一主軸１５、５６の軸心Ｃ
Ｓ、Ｃ１と整合させるために、バー材４０の外径に応じ
て、バー供給装置２０のＶ溝２３の高さを手動で調整す
る場合について述べたが、Ｖ溝２３の高さを、油圧また
は空圧シリンダ等を介して、自動的に調整するようにし
てもよい。また、バー材４０の外径に応じて、主軸のチ
ャック爪を、自動的に交換するようにしてもよい。即
ち、図１７に示す対向主軸旋盤１″は、本機２″を有し
ており、本機２″図中右方には、バー供給装置２０″が
設けられている。尚、図１７に示す対向主軸旋盤１″の
構成要素の内、図１に示す対向主軸旋盤１の構成要素と
同一の構成要素については、同一の符号を付して、説明
を省略する。

【００４５】本機２″には、図１８、図１９又は図２０
に示すように、ベッド３が設けられており、ベッド３上
には、第一主軸台７、第二主軸台５、タレット刃物台１
６が、前述の対向主軸旋盤１と同様に設けられている。
そして、第二主軸台５には、第二主軸６が回転駆動自在
に設けられている。第二主軸６のチャック６ａには、図
２２に示すように、複数（この場合は３つ）の爪装着溝
６ａ′が、軸心ＣＭに対して放射方向（図中上下方向）
に穿設形成されている（尚、図２２には１つの爪装着溝
６ａ′を示す）。そして、各爪装着溝６ａ′には、爪６
ｂが、当該爪装着溝６ａ′に沿って（図２２においては
上下方向に）移動する形で着脱自在に装着されている。

【００４６】そして、第二主軸台５の上面５ａには、チ
ャック爪自動交換装置７０が設けられている。尚、チャ
ック爪自動交換装置７０については、特公昭６２−１８
２８２等に開示されているので、説明を簡略にする。チ
ャック爪自動交換装置７０には、爪貯蔵マガジン７１
が、図２１に２点鎖線で示す交換位置ＥＸ１と実線で示
す退避位置との間を、矢印ＪＡ、ＪＢ方向に駆動シリン
ダ７１ａを介して移動駆動自在に設けられている。そし
て、爪貯蔵マガジン７１には、円筒形のドラム７２が、
矢印ＪＣ、ＪＤ方向に図２２に示す割出用駆動モータ７
２ｂを介して回転駆動自在に設けられている。ドラム７
２には、図２１に示すように、多数の爪収納溝７２ａ
が、ドラム７２の矢印ＪＣ、ＪＤ方向の回転によって交
換位置ＥＸ２に割り出し得る形で、放射状に配置された
形で設けられている。また、ドラム７２の各爪収納溝７
２ａは、チャック６ａの爪装着溝６ａ′と整合し得る形
で、図２２上下方向に平行に穿設形成されている。そし
て、各爪収納溝７２ａには、種々の爪６ｂが、１セット
（この場合は３個）ずつ収納されている。そして、爪貯
蔵マガジン７１には、シフタロッド７３が、図２１に示
す交換位置ＥＸ２に割り出された爪収納溝７２ａに収納
された爪６ｂと係脱し得ると共に、爪収納溝７２ａの穿
設方向に対して平行な図２２矢印ＪＥ、ＪＦ方向に、シ
フトシリンダ７３ａを介して移動駆動し得る形で設けら
れている。

【００４７】また、本機２″の第一主軸１５のチャック
１５ａには、第二主軸６のチャック６ａと同様に、複数
の爪１５ｂが、着脱自在に装着されている。そして、ベ
ッド３の図１８右上部には、チャック爪自動交換装置７
０と同様に構成されたチャック爪自動交換装置７０′が
固設されており、チャック爪自動交換装置７０′は、第
一主軸台７の矢印Ａ、Ｂ方向への移動および矢印Ｃ、Ｄ
方向への回転によって、第一主軸１５のチャック１５ａ
と対向し得る形で配置されている。そして、チャック爪
自動交換装置７０′には、種々の爪１５ｂが収納されて
いる。

【００４８】バー供給装置２０″は、図２５に示すよう
に、素材棚２１を有しており、素材棚２１には、素材投
入装置３２が、キッカ２２の図中右上方に配置された形
で設けられている。素材投入装置３２には、図２３に示
すように、２組のスプロケット３２ｂ、３２ｂが、素材
棚２１の図中左右両側に配置された形で、傾斜フレーム
２１ａによって支持された形で、駆動モータ３２ａ（及
び軸３２ｃ）を介して回転駆動自在に設けられている。
そして、各組のスプロケット３２ｂ、３２ｂ間には、図
２５に示すように、無端状に形成されたチェーン（又は
ベルト）３２ｄが、傾斜フレーム２１ａに対して平行に
配置された形で、矢印Ｆ′方向に旋回自在に張設されて
いる。そして、チェーン３２ｄ上には、複数のブロック
３２ｅが、バー材４０を１本ずつ支持する形で、所定の
間隔で、チェーン３２ｄから突出した形で固設されてい
る。

【００４９】また、バー供給装置２０″には、図２４に
示すように、Ｖ溝２３が、高さ調整用駆動シリンダ２３
ｂ、２３ｂを介して、本体２０ａに対して矢印Ｔ、Ｕ方
向に昇降駆動自在に設けられている。そして、本体２０
ａ上には、ポテンショメータ２３ｃが、当該Ｖ溝２３の
矢印Ｔ、Ｕ方向の高さを検出する形で固設されている。
また、Ｖ溝２３の図中左方（本機２″側）には、ストッ
パ２６、クランプシリンダ２７が設けられている。

【００５０】また、バー供給装置２０″には、図２３に
示すように、ワーク径計測装置３３、３３が、Ｖ溝２３
に形成された切欠部２３ｄ、２３ｄの位置に対応した形
で設けられている。ワーク径計測装置３３には、図２６
に示すように、支持部材３３ａが、昇降用駆動シリンダ
３３ｂを介して、本体２０ａに対して矢印Ｔ′、Ｕ′方
向に昇降駆動自在に設けられている。そして、支持部材
３３ａ上には、開閉部材３５、３６が、開閉用駆動シリ
ンダ３４ａ、ラック３４ｂ、３４ｂ′、ピニオンギヤ３
４ｃ、３４ｃ′、軸３４ｄ、３４ｄ′、ピニオンギヤ３
４ｅ、３４ｅ′、ラック３５ｂ、３６ｂを介して、Ｖ溝
２３を図中左右両側から挾み込む形で矢印Ｖ′、Ｗ′方
向に開閉駆動自在に設けられている。そして、開閉部材
３５、３６には、芯出ブロック３５ａ、３６ａが、対向
した形で設けられている。芯出ブロック３５ａ、３６ａ
の対向面３５ａ′、３６ａ′は、バー材４０の軸心を後
述の接触子３７に整合させ得る形で、Ｖ字型に形成され
ている。また、開閉部材３６には、接触子３７が、先端
３７ａを芯出ブロック３６ａの対向面３６ａ′に対して
突出後退する形で、矢印Ｖ、Ｗ方向に移動自在に設けら
れている。そして、接触子３７は、先端３７ａを芯出ブ
ロック３６ａの対向面３６ａ′から突出する形で、開閉
部材３６に固定されたバネ３６ｃを介して矢印Ｗ方向へ
押圧されている。そして、支持部材３３ａには、ポテン
ショメータ３８が、ラック３７ｂ、ピニオンギヤ３８ａ
を介して、接触子３７の矢印Ｖ、Ｗ方向への移動量を検
出する形で設けられている。尚、接触子３７、ポテンシ
ョメータ３８については、図２３に示された２つのワー
ク径計測装置３３の内、どちらか一方に装備すれば十分
である。

【００５１】また、対向主軸旋盤１″には、図２７に示
すように、制御装置８０″が設けられている。制御装置
８０″は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を有しており、強電Ｉ
／ＯＩ／Ｆ９２には、バー供給装置２０″のワーク径計
測装置３３の駆動シリンダ３３ｂ、３４ａ、素材投入装
置３２の駆動モータ３２ａが接続されている。また、強
電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２には、ワーク高さ芯出し制御部９２
ｂを介して、Ｖ溝２３の駆動モータ２３ｂ、ポテンショ
メータ２３ｃが接続されており、ワーク径計測演算部９
２ｃを介して、ワーク径計測装置３３のポテンショメー
タ３８が接続されており、ＡＪＣ（Automatic jaw chan
ger）制御部９２ｄを介して、チャック爪自動交換装置
７０（７０′）の駆動シリンダ７１ａ、７３ａ、駆動モ
ータ７２ｂ等が接続されている。

【００５２】対向主軸旋盤１″は以上のような構成を有
するので、バー供給装置２０″においてバー材４０を素
材棚２１からＶ溝２３に移送するに際して、図２７に示
す制御装置８０″の主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ
９２を介して駆動モータ３２ａを駆動し、図２５に示す
素材棚２１の素材投入装置３２のチェーン３２ｄ及びブ
ロック３２ｅを、ブロック３２ｅの１ピッチ分だけ矢印
Ｆ′方向へ回転させる。すると、素材投入装置３２の図
中最左部に載置されている１本のバー材４０が、ブロッ
ク３２ｅによる支持を失って、傾斜フレーム２１ａ上を
図中左下方へ傾動し、キッカ２２の図中上方に載置され
る。次に、図２７に示す主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ
／Ｆ９２を介して駆動モータ２２ｅを駆動し、キッカ２
２を図２５矢印Ｒ方向に上昇させる。すると、前記バー
材４０が、図中上方に押動され、仕切板２１ｂを越え
て、Ｖ溝２３上に積載される。即ち、素材棚２１に大小
様々の径のバー材４０が収納されていても、キッカ２２
の図中上方には、常に、１本のバー材４０しか載置され
ない。従って、小径のバー材４０が複数本まとめて素材
棚２１からＶ溝２３に移送されるようなことはなく、バ
ー材４０を確実に１本ずつ素材棚２１からＶ溝２３に移
送することが出来る。

【００５３】バー材４０がＶ溝２３に載置されると、図
２７に示す主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介
して、駆動モータ３３ｂを駆動して、図２６に示すワー
ク径計測装置３３の支持部材３３ａを矢印Ｔ′方向へ上
昇させた後に、駆動シリンダ３４ａを駆動して、開閉部
材３５、３６を矢印Ｗ′方向へ移動させる。また、主制
御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ワーク高さ芯出し
制御部９２ｂを介して、駆動シリンダ２３ｂを駆動し
て、図２５に示すＶ溝２３を矢印Ｕ方向に下降させる。
すると、上述のようにして素材棚２１から移送されたバ
ー材４０は、Ｖ溝２３から離反して、図２６に示す開閉
部材３５、３６の芯出ブロック３５ａ、３６ａによって
挟持される。この際、芯出ブロック３５ａ、３６ａの対
向面３５ａ′、３６ａ′はＶ字型に形成されているの
で、当該バー材４０の軸心がワーク径計測装置３３の接
触子３７と整合する。

【００５４】また、開閉部材３６が矢印Ｗ′方向へ移動
すると、接触子３７がバネ３６ｃを介して矢印Ｗ方向へ
押動され、接触子３７の先端３７ａがバー材４０の外周
面に当接する。尚、接触子３７がバー材４０に当接して
停止しても、開閉部材３６は、バネ３６ｃを圧縮する形
で、更に矢印Ｗ′方向へ移動することが出来る。従っ
て、上述のように芯出ブロック３５ａ、３６ａによって
バー材４０を保持することが出来る。そして、図２７に
示す主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ワーク径
計測演算部９２ｃを介して、ポテンショメータ３８によ
って、接触子３７の矢印Ｗ方向への移動量を検出する。
そして、接触子３７の移動量に基づいて、前記バー材４
０の外径を求める。この際、上述のように接触子３７と
当該バー材４０の軸心とが整合しているので、バー材４
０の外径は正確に測定される。

【００５５】バー材４０の外径の測定が終了すると、主
制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ワーク高さ芯出
し制御部９２ｂを介して、駆動シリンダ２３ｂを駆動し
て、図２５に示すＶ溝２３を矢印Ｔ方向に上昇させる。
また、主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介し
て、駆動シリンダ３４ａを駆動して、図２６に示すワー
ク径計測装置３３の開閉部材３５、３６を矢印Ｖ′方向
へ移動させた後に、駆動シリンダ３３ｂを駆動して、支
持部材３３ａを矢印Ｕ′方向へ下降させる。すると、上
述のように測定されたバー材４０は、開閉部材３５、３
６の芯出ブロック３５ａ、３６ａから離反して、Ｖ溝２
３によって挟持される。次に、主制御部８１は、強電Ｉ
／ＯＩ／Ｆ９２、ワーク高さ芯出し制御部９２ｂを介し
て、ポテンショメータ２３ｃによってＶ溝２３の高さを
検出しつつ駆動シリンダ２３ｂを駆動して、上述のよう
にして測定されたバー材４０の外径に応じて、図２５に
示すＶ溝２３を矢印Ｔ、Ｕ方向に適宜昇降する。そし
て、当該Ｖ溝２３の高さを、バー材４０の軸心が第一主
軸１５の軸心ＣＳと整合し得るような高さに調整する。
従って、種々の径のバー材４０を好適にＶ溝２３によっ
て保持することが出来る。

【００５６】次に、図２７に示す主制御部８１は、Ｖ溝
２３上に載置されているバー材４０から切り出すべきワ
ーク４０ａ（加工すべきワーク４０ａ）の個数、当該ワ
ーク４０ａの加工に使用すべき加工プログラムＰＲＯの
番号（種類）を自動的に判定する。即ち、データメモリ
８３には、加工スケジュールＭＳＣが格納されており、
加工スケジュールＭＳＣには、種々の径のワーク４０ａ
（バー材４０）に関して、使用すべき加工プログラムＰ
ＲＯの番号、繰返し数（加工すべき個数）が、ワーク４
０ａ（バー材４０）の外径によって分類された形で（バ
ー材４０の外径に基づいて読み出し可能な形で）設定
（登録）されている。そこで、主制御部８１は、データ
メモリ８３中の加工スケジュールＭＳＣに基づいて、上
述のようにして測定された外径のバー材４０に関して、
使用すべき加工プログラムＰＲＯの番号、切り出すべき
ワーク４０ａの個数を判定する。

【００５７】そして、ワーク４０ａを、加工スケジュー
ルＭＳＣにおいて指定された個数だけ、Ｖ溝２３上のバ
ー材４０から切り出し、切り出されたワーク４０ａを、
順次、加工して行く。ワーク４０ａの加工に際しては、
加工スケジュールＭＳＣにおいて指定された番号の加工
プログラムＰＲＯを、加工プログラムメモリ９０から読
み出す。そして、当該加工プログラムＰＲＯに基づいて
加工を行う。また、加工スケジュールＭＳＣにおいて指
定された個数だけワーク４０ａの加工が終了すると、バ
ー材４０の残りの全部を、第一主軸台７によってＶ溝２
３から引き出し、本機２″とバー供給装置２０″間に載
置されたバケット等に回収する。そして、Ｖ溝２３に新
たなバー材４０を素材棚２１から移送し、当該バー材４
０の外径を測定して、使用すべき加工プログラムＰＲＯ
の番号、加工すべきワーク４０ａの個数を判別する。従
って、種々の径のバー材４０を素材棚２１にランダムに
収納しても、即ち、バー材４０の加工順序がランダムで
あっても、バー材４０の加工を、連続して、自動的に行
うことが出来る。

【００５８】また、上述のワーク４０ａの加工に先立っ
て、主制御部８１は、上述の加工プログラムＰＲＯ中の
爪交換指令に基づいて、本機２″の主軸６、１５のチャ
ック６ａ、１５ａの爪６ｂ、１５ｂを、ワーク４０ａ
（バー材４０）の外径に対応したものに交換する。第二
主軸６のチャック６ａの爪６ｂを交換するに際して、主
制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９
２ｄを介して、駆動シリンダ７１ａを駆動して、図２１
に示すチャック爪自動交換装置７０の爪貯蔵マガジン７
１を、図中２点鎖線で示す交換位置ＥＸ１まで矢印ＪＡ
方向に移動駆動して、第二主軸台５の上面５ａからチャ
ック６ａ側に突出させる。

【００５９】そして、先ず、チャック６ａに装着されて
いる１セットの不適当な爪６ｂを、爪貯蔵マガジン７１
に回収する。即ち、図２７に示す主制御部８１は、強電
Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９２ｄを介して、駆動
モータ７２ｂを駆動して、図２１に示すドラム７２を矢
印ＪＣ、ＪＤ方向に適宜回転させ、空の爪収納溝７２ａ
を交換位置ＥＸ２に割り出す。そして、図２７に示す主
制御部８１は、サーボＩ／Ｆプロセッサ９５、Ｃ２軸制
御部９５ａを介して、第二主軸６を適宜回転駆動して、
チャック６ａの各爪装着溝６ａ′を、順次、図２２に示
す交換位置ＥＸ３に割り出して、爪貯蔵マガジン７１の
交換位置ＥＸ２に割り出された爪収納溝７２ａと整合さ
せる。チャック６ａの各爪装着溝６ａ′が交換位置ＥＸ
３に割り出されると、図２７に示す主制御部８１は、強
電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９２ｄを介して、駆
動シリンダ７３ａを駆動して、シフタロッド７３を、矢
印ＪＦ方向に下降させて、当該爪装着溝６ａ′に装着さ
れている爪６ｂに係合させる。そして、シフタロッド７
３を当該爪６ｂと共に矢印ＪＥ方向に上昇させて、当該
爪６ｂを、チャック６ａの爪装着溝６ａ′から取り出し
て、爪貯蔵マガジン７１の交換位置ＥＸ２に割り出され
た爪収納溝７２ａに収納する。こうして、チャック６ａ
の各爪装着溝６ａ′に装着されている１セットの不適当
な爪６ｂを、順次、爪貯蔵マガジン７１の爪収納溝７２
ａに回収する。

【００６０】チャック６ａから爪貯蔵マガジン７１への
不適当な爪６ｂの回収が終了すると、適当な爪６ｂを爪
貯蔵マガジン７１から取り出してチャック６ａに装着す
る。即ち、図２７に示す主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ
／Ｆ９２、ＡＪＣ制御部９２ｄを介して、駆動モータ７
２ｂを駆動して、図２１に示すドラム７２を矢印ＪＣ、
ＪＤ方向に適宜回転させて、所定の種類の爪６ｂが収納
された爪収納溝７２ａを交換位置ＥＸ２に割り出す。そ
して、図２７に示す主制御部８１は、サーボＩ／Ｆプロ
セッサ９５、Ｃ２軸制御部９５ａを介して、第二主軸６
を適宜回転駆動して、チャック６ａの各爪装着溝６ａ′
を、順次、図２２に示す交換位置ＥＸ３に割り出して、
爪貯蔵マガジン７１の交換位置ＥＸ２に割り出された爪
収納溝７２ａと整合させる。チャック６ａの各爪装着溝
６ａ′が交換位置ＥＸ３に割り出されると、図２７に示
す主制御部８１は、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２、ＡＪＣ制御
部９２ｄを介して、駆動シリンダ７３ａを駆動して、シ
フタロッド７３を交換位置ＥＸ２に割り出された爪収納
溝７２ａに収納されている爪６ｂに係合させる。そし
て、シフタロッド７３を当該爪６ｂと共に矢印ＪＦ方向
に下降させて、当該爪６ｂを、爪貯蔵マガジン７１の爪
収納溝７２ａから取り出して、チャック６ａの交換位置
ＥＸ３に割り出された爪装着溝６ａ′に装着する。こう
して、爪貯蔵マガジン７１の爪収納溝７２ａに収納され
ている１セットの適当な爪６ｂを、順次、チャック６ａ
の各爪装着溝６ａ′に装着する。

【００６１】また、第一主軸１５のチャック１５ａの爪
１５ｂを交換するに際しては、図２７に示す主制御部８
１は、Ｚ１軸制御部９３ｃを介して、駆動モータ９ｂを
駆動して、図１８に示す第一主軸台７を矢印Ａ、Ｂ方向
に適宜移動させると共に、強電Ｉ／ＯＩ／Ｆ９２を介し
て、駆動シリンダ１１、１２を駆動して、第一主軸台７
を矢印Ｃ、Ｄ方向に適宜回転させて、チャック１５ａを
チャック爪自動交換装置７０′に対向させる。そして、
上述のチャック爪自動交換装置７０の場合と同様にし
て、不適当な種類の爪１５ｂを、チャック１５ａから取
り出してチャック爪自動交換装置７０′に回収し、適当
な種類の爪１５ｂを、チャック爪自動交換装置７０′か
ら取り出してチャック１５ａに装着する。

【００６２】従って、種々の径のバー材４０をＶ溝２３
から引き出す際、又は、種々の径のワーク４０ａを加工
する際に、主軸６、１５のチャック６ａ、１５ａによっ
て好適にバー材４０又はワーク４０ａを保持することが
出来る。尚、チャック爪交換手段としては、特公昭６２
−１８２８２に開示されたチャック爪自動交換装置７０
等に限らず、チャック６ａ、１５ａの爪６ｂ、１５ｂを
交換し得るものであれば、どのように構成してもよい。
また、チャック爪交換手段は、第一主軸１５側または第
二主軸６側のどちらか一方の側のみに設けるようにして
もよい。

【００６３】尚、上述の、Ｖ溝２３の高さ調整用駆動シ
リンダ２３ｂ、素材投入装置３２、ワーク径計測装置３
３、チャック爪自動交換装置７０等は、前述の対向主軸
旋盤１′、５１、５１′等にも設けることが出来るの
は、勿論である。

【００６４】また、上述の実施例においては、第一主軸
台７、５５をバー供給装置２０、２０″に対して移動さ
せることによって、バー材４０を第一主軸１５、５６に
供給する場合について述べたが、バー供給装置２０、２
０″に、バー材押動手段（素材送出ロッド２５等）を、
チェーン駆動等によって広範囲に亙って移動し得るよう
に設け、当該バー材押動手段によってバー材４０を押動
することによって、種々の長さのバー材４０を第一主軸
１５、５６のチャック１５ａ、５６ａに前方から供給す
るようにしてもよい。

【００６５】また、上述の実施例においては、対向主軸
旋盤１、１′、１″、５１、５１′において加工される
バー材４０として、丸棒を使用する場合について述べた
が、バー材４０としては、角棒（６角棒、８角棒等）を
使用することも出来る。この際、加工すべきバー材４０
が丸棒か角棒かに応じて、上述のチャック爪自動交換装
置７０、７０′等によって、主軸のチャック爪を自動的
に交換することも出来る。また、上述の実施例において
は、ワーク径計測装置３３によってバー材４０の外径を
自動的に判別する場合について述べたが、バー材４０の
形状（丸棒、角棒等）を自動的に判別する手段を設ける
ように構成してもよい。

【００６６】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明によれ
ば、第一主軸１５、５６等の第１の主軸が設けられた第
一主軸台７、５５等の第１の主軸台、および第二主軸
６、６０等の第２の主軸が設けられた第二主軸台５、５
９、５９′等の第２の主軸台を有し、Ｖ溝２３等のバー
材保持手段を、バー材４０を長尺のまま保持する形で設
け、前記第１の主軸台を、前記第２の主軸台および前記
バー材保持手段に対して接近離反する形で移動駆動自在
に、かつ、前記第１の主軸を前記第２の主軸または前記
バー材保持手段に選択的に対向させ得る形で回転駆動自
在に設け、カッタ３０等のバー材切断手段を、前記第１
の主軸台と前記バー材保持手段間において前記バー材４
０を切断する形で設け、バー材最適切断パターン制御部
９１等の切断制御手段を、前記バー材４０の種類（材
質、外径等）に応じて、カッタ３０等の前記バー材切断
手段による切断態様を変更する形で設けて構成したの
で、種々のバー材４０に関して、バー材４０を第１の主
軸で保持した状態で第１の主軸台をバー材保持手段から
離反させることによって、バー材４０をバー材保持手段
から所定の長さだけ引き出すことが出来る。そして、バ
ー材切断手段、切断制御手段によって、種々のバー材４
０を、好適に、短く切断することが出来る。従って、バ
ー材４０は、第１の主軸の内部を貫通せずに、第１の主
軸の正面（チャック１５ａ側）に向けて供給されるの
で、貫通穴が形成されていない主軸等を使用することが
出来、径の大きいバー材４０も加工することが出来る。
また、バー材４０は、短く切断した形で（ワーク４０ａ
として）第１の主軸に供給されるので、主軸を高速回転
することが出来、ドローチューブ、フィラーチューブ等
も必要なく、バー材４０として、ミガキ棒以外にも、黒
皮材を加工することが出来る。更に、第１の主軸台によ
るワーク４０ａ（バー材４０から切り出された部分）の
第一工程の加工が終了すると、第１の主軸台と第２の主
軸台を接近させて、当該ワーク４０ａを第１の主軸から
第２の主軸へ受渡すことが出来、第２の主軸台によって
当該ワーク４０ａの第二工程の加工（背面加工）を行う
ことが出来る。そして、第２の主軸台による当該ワーク
４０ａの加工中に、第１の主軸台およびバー材切断手段
によってバー材４０から新たなワーク４０ａを切り出す
ことが出来るので、加工時間を短縮することが出来る。

【００６７】また、本発明によれば、第一主軸１５、５
６等の第１の主軸が設けられた第一主軸台７、５５等の
第１の主軸台、および第二主軸６、６０等の第２の主軸
が設けられた第二主軸台５、５９、５９′等の第２の主
軸台を有し、Ｖ溝２３等のバー材保持手段を、バー材４
０を長尺のまま保持する形で設け、前記第１の主軸台
を、前記第２の主軸台および前記バー材保持手段に対し
て接近離反する形で移動駆動自在に、かつ、前記第１の
主軸を前記第２の主軸または前記バー材保持手段に選択
的に対向させ得る形で回転駆動自在に設け、カッタ３０
等のバー材切断手段を、前記第１の主軸台と前記バー材
保持手段間において前記バー材４０を切断する形で設
け、チャック爪自動交換装置７０、７０′等のチャック
爪交換手段を、前記第１の主軸または前記第２の主軸の
チャック爪６ｂ、１５ｂを、種々のバー材４０に関し
て、前記バー材４０の種類（形状、外径等）に応じて交
換する形で設けて構成したので、第１の主軸または第２
の主軸によって種々のバー材４０を好適に保持すること
が出来る。そして、バー材４０を第１の主軸で保持した
状態で第１の主軸台をバー材保持手段から離反させるこ
とによって、バー材４０をバー材保持手段から所定の長
さだけ引き出すことが出来、バー材切断手段によってバ
ー材４０を短く切断することが出来る。従って、バー材
４０は、第１の主軸の内部を貫通せずに、第１の主軸の
正面（チャック１５ａ側）に向けて供給されるので、貫
通穴が形成されていない主軸等を使用することが出来、
径の大きいバー材４０も加工することが出来る。また、
バー材４０は、短く切断した形で（ワーク４０ａとし
て）第１の主軸に供給されるので、主軸を高速回転する
ことが出来、ドローチューブ、フィラーチューブ等も必
要なく、バー材４０として、ミガキ棒以外にも、黒皮材
を加工することが出来る。更に、第１の主軸台によるワ
ーク４０ａ（バー材４０から切り出された部分）の第一
工程の加工が終了すると、第１の主軸台と第２の主軸台
を接近させて、当該ワーク４０ａを第１の主軸から第２
の主軸へ受渡すことが出来、第２の主軸台によって当該
ワーク４０ａの第二工程の加工（背面加工）を行うこと
が出来る。そして、第２の主軸台による当該ワーク４０
ａの加工中に、第１の主軸台およびバー材切断手段によ
ってバー材４０から新たなワーク４０ａを切り出すこと
が出来るので、加工時間を短縮することが出来る。

【００６８】また、本発明は、素材棚２１等のバー材収
納手段を、種々の前記バー材４０を、前記バー材保持手
段に供給する形で設け、ワーク径計測装置３３、ワーク
径計測演算部９２ｃ等の種類判定手段を、前記バー材保
持手段に供給されたバー材４０の種類（外径等）を判定
する形で設けて構成したので、上述の効果に加えて、種
々のバー材４０（ワーク４０ａ）の加工を、当該バー材
４０のバー材収納手段から供給される順序がランダムで
あっても、連続して、自動的に行うことが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明によるバー材加工旋盤の一実施例の概略
を示す平面図である。

【図２】図１に示すバー材加工旋盤の本機の詳細を示す
平面図である。

【図３】図２に示す本機の正面図である。

【図４】図２に示す本機の側面図である。

【図５】図３に示す本機の第一主軸台の正面方向から投
影した断面図である。

【図６】図５に示す第一主軸台の側面方向から投影した
断面図である。

【図７】図１に示すバー材加工旋盤のバー供給装置の詳
細を示す平面図である。

【図８】図７に示すバー供給装置の正面図である。

【図９】図７に示すバー供給装置の側面方向から投影し
た断面図である。

【図１０】図１に示すバー材加工旋盤の制御ブロック図
である。

【図１１】本発明によるバー材加工旋盤の別の実施例の
概略を示す平面図である。

【図１２】本発明によるバー材加工旋盤の更に別の実施
例の概略を示す平面図である。

【図１３】図１２に示すバー材加工旋盤の本機の詳細を
示す平面図である。

【図１４】図１３に示す本機の正面図である。

【図１５】図１３に示す本機の側面図である。

【図１６】本発明によるバー材加工旋盤の更に別の実施
例の概略を示す平面図である。

【図１７】本発明によるバー材加工旋盤の更に別の実施
例の概略を示す平面図である。

【図１８】図１７に示すバー材加工旋盤の本機の詳細を
示す平面図である。

【図１９】図１８に示す本機の正面図である。

【図２０】図１８に示す本機の側面図である。

【図２１】図１８に示す本機のチャック爪自動交換装置
を示す拡大平面図である。

【図２２】図２１に示すチャック爪自動交換装置の正面
方向から投影した断面図である。

【図２３】図１７に示すバー材加工旋盤のバー供給装置
の詳細を示す平面図である。

【図２４】図２３に示すバー供給装置の正面図である。

【図２５】図２３に示すバー供給装置の側面方向から投
影した断面図である。

【図２６】図２３に示すバー材供給装置のワーク径計測
装置の詳細を示す側面方向から投影した断面図である。

【図２７】図１７に示すバー材加工旋盤の制御ブロック
図である。

【符号の説明】

１、１′、１″……バー材加工旋盤（対向主軸旋盤） ５……第２の主軸台（第二主軸台） ６……第２の主軸（第二主軸） ６ｂ……チャック爪 ７……第１の主軸台（第一主軸台） １５……第１の主軸（第一主軸） １５ｂ……チャック爪 ２１……バー材収納手段（素材棚） ２３……バー材保持手段（Ｖ溝） ３０……バー材切断手段（カッタ） ３３……種類判定手段（ワーク径計測装置） ４０……バー材 ４０ａ……ワーク ５１、５１′……バー材加工旋盤（対向主軸旋盤） ５５……第１の主軸台（第一主軸台） ５６……第１の主軸（第一主軸） ５９、５９′……第２の主軸台（第二主軸台） ６０……第２の主軸（第二主軸） ７０、７０′……チャック爪交換手段（チャック爪自動
交換装置） ９２ｃ……種類判定手段（ワーク径計測演算部）

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の主軸が設けられた第１の主軸台、お
   よび第２の主軸が設けられた第２の主軸台を有し、 バー材保持手段を、バー材を長尺のまま保持する形で設
   け、 前記第１の主軸台を、前記第２の主軸台および前記バー
   材保持手段に対して接近離反する形で移動駆動自在に、
   かつ、前記第１の主軸を前記第２の主軸または前記バー
   材保持手段に選択的に対向させ得る形で回転駆動自在に
   設け、 バー材切断手段を、前記第１の主軸台と前記バー材保持
   手段間において前記バー材を切断する形で設け、 切断制御手段を、前記バー材の種類に応じて、前記バー
   材切断手段による切断態様を変更する形で設けて構成し
   たバー材加工旋盤。
2. 【請求項２】第１の主軸が設けられた第１の主軸台、お
   よび第２の主軸が設けられた第２の主軸台を有し、 バー材保持手段を、バー材を長尺のまま保持する形で設
   け、 前記第１の主軸台を、前記第２の主軸台および前記バー
   材保持手段に対して接近離反する形で移動駆動自在に、
   かつ、前記第１の主軸を前記第２の主軸または前記バー
   材保持手段に選択的に対向させ得る形で回転駆動自在に
   設け、 バー材切断手段を、前記第１の主軸台と前記バー材保持
   手段間において前記バー材を切断する形で設け、 チャック爪交換手段を、前記バー材の種類に応じて、前
   記第１の主軸または前記第２の主軸のチャック爪を交換
   する形で設けて構成したバー材加工旋盤。
3. 【請求項３】バー材収納手段を、種々の前記バー材を、
   前記バー材保持手段に供給する形で設け、 種類判定手段を、前記バー材保持手段に供給された前記
   バー材の種類を判定する形で設けて構成した請求項１ま
   たは請求項２記載のバー材加工旋盤。