JPH0474175B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0474175B2 JPH0474175B2 JP17022289A JP17022289A JPH0474175B2 JP H0474175 B2 JPH0474175 B2 JP H0474175B2 JP 17022289 A JP17022289 A JP 17022289A JP 17022289 A JP17022289 A JP 17022289A JP H0474175 B2 JPH0474175 B2 JP H0474175B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- leather
- synthetic resin
- base fabric
- attaching
- warp
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
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Landscapes
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は自動車内装品、家具などのプラスチツ
クおよび金属等の成形体への合成レザーの貼付方
法に関するものである。
クおよび金属等の成形体への合成レザーの貼付方
法に関するものである。
（従来の技術）
成形体表面の仕上げ工程として塩ビレザーの貼
付けが行われている。特に、表面にシボが形成さ
れている塩ビレザーはシボの形成上、基布として
伸縮性に富むメリヤス布を使用することが困難で
あるため、縦糸と経糸を織成した平織布が用いら
れている。このため、成形体表面が比較的緩い曲
面である場合はそのまま、貼り付け可能であるも
のの、成形体表面が曲面、特に展開不能な曲面で
あつたり、展開不能な他の複雑な形状である場合
はその貼り付け作業に熟練を要し、生産性の低下
を招く現状にある。そこで、上記合成レザーの裏
面にポリエチレン層を裏打ちし、予備成形した
後、貼り付けるという方法を提案するに至つてい
るが、予備成形時に基布に余計な張力がかかり、
仕上げ面の美麗さに欠ける問題点がある。
付けが行われている。特に、表面にシボが形成さ
れている塩ビレザーはシボの形成上、基布として
伸縮性に富むメリヤス布を使用することが困難で
あるため、縦糸と経糸を織成した平織布が用いら
れている。このため、成形体表面が比較的緩い曲
面である場合はそのまま、貼り付け可能であるも
のの、成形体表面が曲面、特に展開不能な曲面で
あつたり、展開不能な他の複雑な形状である場合
はその貼り付け作業に熟練を要し、生産性の低下
を招く現状にある。そこで、上記合成レザーの裏
面にポリエチレン層を裏打ちし、予備成形した
後、貼り付けるという方法を提案するに至つてい
るが、予備成形時に基布に余計な張力がかかり、
仕上げ面の美麗さに欠ける問題点がある。
（発明の解決しようとする課題）
そこで、本発明は上記後者の方法に代え、熟練
を要せず、通常のレザー貼り付けと同様に簡単に
貼り付けを行うことができる方法を提供すること
を課題とする。
を要せず、通常のレザー貼り付けと同様に簡単に
貼り付けを行うことができる方法を提供すること
を課題とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は、合成樹脂製レザーの基布は樹脂レザ
ーの形成時の形成面として作用し、成形面への貼
り付け後は製品強度に影響を与えないものであ
り、貼り付け前に平織布を構成する縦糸および／
または経糸を切断することにより樹脂レザーに伸
縮性を持たせることができることに着目してなさ
れたもので、縦糸と経糸とにより織られた基布に
よつて裏貼りされた合成樹脂製レザーを展開不能
な表面形状を有する成形体表面に貼り付ける方法
において、 貼付前の基布の織糸に所定角度方向の切れ目を
入れ、合成樹脂製レザーに全方向に延伸可能性を
付与し、これを成形体の展開不能面に貼付けるこ
とを要旨とする成形体への合成レザー貼付方法に
ある。
ーの形成時の形成面として作用し、成形面への貼
り付け後は製品強度に影響を与えないものであ
り、貼り付け前に平織布を構成する縦糸および／
または経糸を切断することにより樹脂レザーに伸
縮性を持たせることができることに着目してなさ
れたもので、縦糸と経糸とにより織られた基布に
よつて裏貼りされた合成樹脂製レザーを展開不能
な表面形状を有する成形体表面に貼り付ける方法
において、 貼付前の基布の織糸に所定角度方向の切れ目を
入れ、合成樹脂製レザーに全方向に延伸可能性を
付与し、これを成形体の展開不能面に貼付けるこ
とを要旨とする成形体への合成レザー貼付方法に
ある。
本発明において使用される合成レザーとしては
平織基布上に合成樹脂が塗布されてなる種々の合
成レザーが通常使用される。
平織基布上に合成樹脂が塗布されてなる種々の合
成レザーが通常使用される。
上記平織基布は縦糸と経糸からなるが、織糸に
入れる切れ目方向は織糸方向に対して約45゜が適
当である。縦糸および経糸の双方が同時に切断で
きるからである。切り込み深さは上記塩ビ層を切
り込まない程度に収めるのが好ましい。
入れる切れ目方向は織糸方向に対して約45゜が適
当である。縦糸および経糸の双方が同時に切断で
きるからである。切り込み深さは上記塩ビ層を切
り込まない程度に収めるのが好ましい。
切り込みが形成された合成レザーはそのまま成
形体の表面に直接貼り付けてもよいし、一旦裏面
にポリエチレン等の予備成形可能な、熱可塑性合
成樹脂層を裏打ちし、予備成形した後、貼り付け
るようにしてもよい。上記熱可塑性合成樹脂とし
てはポリエチレンのほか、塩化ビニル、ポリプロ
ピレンなどを用いることができるが、表面合成樹
脂より軟化点の低い樹脂を選択するのが好まし
い。
形体の表面に直接貼り付けてもよいし、一旦裏面
にポリエチレン等の予備成形可能な、熱可塑性合
成樹脂層を裏打ちし、予備成形した後、貼り付け
るようにしてもよい。上記熱可塑性合成樹脂とし
てはポリエチレンのほか、塩化ビニル、ポリプロ
ピレンなどを用いることができるが、表面合成樹
脂より軟化点の低い樹脂を選択するのが好まし
い。
（作用）
本発明によれば、基布の所定方向に切れ目を入
れて基布による表面側の合成樹脂層の伸び規制を
解除するので、合成樹脂層の伸縮特性に応じて伸
縮自在である結果、展開不能な成形体表面形状に
沿い易く、そのまま直接貼り付けが容易であると
ともに、成形体表面形状に成形容易である。しか
も、形状形成に無理がないので、仕上がり表面が
美麗である。
れて基布による表面側の合成樹脂層の伸び規制を
解除するので、合成樹脂層の伸縮特性に応じて伸
縮自在である結果、展開不能な成形体表面形状に
沿い易く、そのまま直接貼り付けが容易であると
ともに、成形体表面形状に成形容易である。しか
も、形状形成に無理がないので、仕上がり表面が
美麗である。
以下、添付図面に示す実施例に基づき、詳細に
説明することにする。
説明することにする。
（実施例）
第２図は本発明において用いる合成レザーＲの
断面図で、0.85mm程度の厚みの塩ビ樹脂層１を
1.20mm厚みの起毛した平織布層２上に形成してな
る。この合成レザーは第１図に示すように、まず
所定の大きさに裁断し、第３図に示すように、織
糸方向に対し45゜をなしてほぼ等間隔で、ナイフ
目３を形成すると、５〜10mmピツチで適切な伸び
が得られる。したがつて、第４図に示す展開不能
な自動車コンソールボツクス部品４に対しても支
障なく貼り付けることができ、外観美麗に仕上げ
ることができた。
断面図で、0.85mm程度の厚みの塩ビ樹脂層１を
1.20mm厚みの起毛した平織布層２上に形成してな
る。この合成レザーは第１図に示すように、まず
所定の大きさに裁断し、第３図に示すように、織
糸方向に対し45゜をなしてほぼ等間隔で、ナイフ
目３を形成すると、５〜10mmピツチで適切な伸び
が得られる。したがつて、第４図に示す展開不能
な自動車コンソールボツクス部品４に対しても支
障なく貼り付けることができ、外観美麗に仕上げ
ることができた。
他方、上記合成レザーＲの裏面平織基布２にナ
イフ目３を入れ、さらに、第１図に示すように、
0.3mm程度の厚みのポリエチレン層を裏張りする
（第５図参照）。これを予備成形して第６図に示す
ように、表面に接着剤を塗布したコンソールボツ
クス部品４とともに予備成形合成レザー１とを組
立治具５にセツトして両部品を合わせる。この治
具５の油圧シリンダ５５，５６，５７にて押圧し
て両部品を貼り付ける。この場合、表皮を形成す
る合成レザー１は予備成形され、部品外形形状と
なつているので、貼付作業は能率良く行われ、短
時間で治具から外しても剥がれやずれの懸念がな
く、外観美麗な製品が得られる。尚、５１，５
２，５３はほぼ製品形状を有する治具の押圧板
で、５４は治具の脚部である。
イフ目３を入れ、さらに、第１図に示すように、
0.3mm程度の厚みのポリエチレン層を裏張りする
（第５図参照）。これを予備成形して第６図に示す
ように、表面に接着剤を塗布したコンソールボツ
クス部品４とともに予備成形合成レザー１とを組
立治具５にセツトして両部品を合わせる。この治
具５の油圧シリンダ５５，５６，５７にて押圧し
て両部品を貼り付ける。この場合、表皮を形成す
る合成レザー１は予備成形され、部品外形形状と
なつているので、貼付作業は能率良く行われ、短
時間で治具から外しても剥がれやずれの懸念がな
く、外観美麗な製品が得られる。尚、５１，５
２，５３はほぼ製品形状を有する治具の押圧板
で、５４は治具の脚部である。
（発明の効果）
以上の説明で明らかなように、本発明によれ
ば、縦糸と経糸とにより織られた基布によつて裏
貼りされた合成樹脂製レザーを展開不能な表面形
状を有する成形体表面に貼り付ける方法におい
て、 貼付前の基布の織糸に所定角度方向の切れ目を
入れ、合成樹脂製レザーに全方向延伸性を付与
し、これを成形体の展開不能面に貼付け、あるい
は裏面にポリエチレン薄層を裏張りし、加熱下に
予備成形してこれを成形体の展開不能面に貼付け
るようにするので、基布による表面側の合成樹脂
層の伸び規制が解除され、合成樹脂層の伸縮特性
に応じて伸縮自在である結果、展開不能な成形体
表面形状に沿い易く、そのまま直接張り付けが容
易であるとともに、成形体表面形状に成形容易で
ある。しかも、形状形成に無理がないので、仕上
がり表面が美麗である。
ば、縦糸と経糸とにより織られた基布によつて裏
貼りされた合成樹脂製レザーを展開不能な表面形
状を有する成形体表面に貼り付ける方法におい
て、 貼付前の基布の織糸に所定角度方向の切れ目を
入れ、合成樹脂製レザーに全方向延伸性を付与
し、これを成形体の展開不能面に貼付け、あるい
は裏面にポリエチレン薄層を裏張りし、加熱下に
予備成形してこれを成形体の展開不能面に貼付け
るようにするので、基布による表面側の合成樹脂
層の伸び規制が解除され、合成樹脂層の伸縮特性
に応じて伸縮自在である結果、展開不能な成形体
表面形状に沿い易く、そのまま直接張り付けが容
易であるとともに、成形体表面形状に成形容易で
ある。しかも、形状形成に無理がないので、仕上
がり表面が美麗である。
第１図は本発明方法の工程を示すフローシー
ト、第２図は本発明方法を適用する表面シボ付塩
ビレザーの断面図、第３図は第２図のレザー裏面
平織基布のナイフ目形成状態を示す平面図、第４
図は自動車コンソールボツクス部品に対する貼り
付け状態を示す断面図、第５図は第３図の切れ目
を入れた塩ビレザー裏面にポリエチレン層を裏打
ちした予備成形可能なシートの断面図、第６図は
第５図に示すシートを予備成形した表皮材をコン
ソールボツクスに貼り付けている状態を示す断面
図である。 Ｒ……合成レザー、１……塩ビ樹脂層、２……
平織基布、３……ナイフ目、４……コンソールボ
ツクス、５……組立治具。
ト、第２図は本発明方法を適用する表面シボ付塩
ビレザーの断面図、第３図は第２図のレザー裏面
平織基布のナイフ目形成状態を示す平面図、第４
図は自動車コンソールボツクス部品に対する貼り
付け状態を示す断面図、第５図は第３図の切れ目
を入れた塩ビレザー裏面にポリエチレン層を裏打
ちした予備成形可能なシートの断面図、第６図は
第５図に示すシートを予備成形した表皮材をコン
ソールボツクスに貼り付けている状態を示す断面
図である。 Ｒ……合成レザー、１……塩ビ樹脂層、２……
平織基布、３……ナイフ目、４……コンソールボ
ツクス、５……組立治具。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 縦糸と経糸とにより織られた基布によつて裏
貼りされた合成樹脂製レザーを展開不能な表面形
状を有する成形体表面に貼り付ける方法におい
て、 貼付前の基布の織糸に所定角度方向の切れ目を
入れ、合成樹脂製レザーに全方向延伸性を付与
し、これを成形体の展開不能面に貼付けることを
特徴とする成形体への合成レザー貼付方法。 ２ 縦糸と経糸とにより織られた基布によつて裏
貼りされた合成樹脂製レザーを展開不能な表面形
状を有する成形体表面に貼り付ける方法におい
て、 貼付前の基布の織糸に所定角度方向の切れ目を
入れ、合成樹脂製レザーに全方向延伸性を付与
し、この裏面に熱可塑性合成樹脂薄層を裏張り
し、加熱下に予備成形してこれを成形体の展開不
能面に貼付けることを特徴とする成形体への合成
レザー貼付方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17022289A JPH0334841A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 成形体への合成レザー貼付方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17022289A JPH0334841A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 成形体への合成レザー貼付方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0334841A JPH0334841A (ja) | 1991-02-14 |
| JPH0474175B2 true JPH0474175B2 (ja) | 1992-11-25 |
Family
ID=15900935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17022289A Granted JPH0334841A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | 成形体への合成レザー貼付方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0334841A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ITPR20100012A1 (it) | 2010-02-26 | 2011-08-27 | Omni Decor Logistica S P A | Metodo per satinare articoli di vetro. |
-
1989
- 1989-06-30 JP JP17022289A patent/JPH0334841A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0334841A (ja) | 1991-02-14 |
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