JPH0472329A - ポリアミド樹脂粉末の製造方法 - Google Patents
ポリアミド樹脂粉末の製造方法Info
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- JPH0472329A JPH0472329A JP18666690A JP18666690A JPH0472329A JP H0472329 A JPH0472329 A JP H0472329A JP 18666690 A JP18666690 A JP 18666690A JP 18666690 A JP18666690 A JP 18666690A JP H0472329 A JPH0472329 A JP H0472329A
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Landscapes
- Polyamides (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ポリアミド樹脂粉末の製造方法に関するもの
であり、詳細には新規な反応触媒を用いることにより無
水の原料を用いたり、原料の脱水することが不要なポリ
アミド樹脂粉末の製造方法である。
であり、詳細には新規な反応触媒を用いることにより無
水の原料を用いたり、原料の脱水することが不要なポリ
アミド樹脂粉末の製造方法である。
ラウロラクタムを流動パラフィンなどの不活性溶媒に加
熱溶解し、金属カリウム、または金属ナトリウムなどの
アルカリ触媒、助触媒、分散助剤を加えて重合すること
により、粉末あるいは、粒状ポリアミドが得られること
は知られている。（特公昭４５−２９８３２号）また、
ラウロラクタムとカブロラクタタムまたは、低級環状ラ
クタムを分解助剤、重合促進剤と共に流動パラフィン中
で加熱溶解後、金属カリウムまたは金属ナトリウムなど
のアルカリ触媒を用いてラウロラクタムと他の環状ラク
タムとの共重合微粉末を得る方法が知られている。（特
公昭４７−２５１５７号） 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、前記の方法によって得られるものは粒径が大き
く微粉末とは言い難いため用途も限定される。さらに、
これらの方法によって微粉末ポリアミドを得る場合、重
合触媒として金属カリウムまたは、金属ナトリウムを用
いる。かかる触媒を用いる場合、水が存在しないことが
本質的なことであり、そのためそれらを添加前のカプロ
ラクタム、ラウロラクタム、分散助剤などを加熱溶解し
た反応系中の水分は０．０１％夏下に管理されなければ
ならないのが通常である６その水分を少なくする方法と
して無水の原料を用いるかまたは、窒素ガスを流入しな
がら減圧下（３０〜５０ｍＨｇ）で長時間（５〜６時間
）高温で加熱 攪拌して脱水しなければならない。従っ
ていずれの方法を採用したとしても多大の脱水コストが
かかる。
熱溶解し、金属カリウム、または金属ナトリウムなどの
アルカリ触媒、助触媒、分散助剤を加えて重合すること
により、粉末あるいは、粒状ポリアミドが得られること
は知られている。（特公昭４５−２９８３２号）また、
ラウロラクタムとカブロラクタタムまたは、低級環状ラ
クタムを分解助剤、重合促進剤と共に流動パラフィン中
で加熱溶解後、金属カリウムまたは金属ナトリウムなど
のアルカリ触媒を用いてラウロラクタムと他の環状ラク
タムとの共重合微粉末を得る方法が知られている。（特
公昭４７−２５１５７号） 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし、前記の方法によって得られるものは粒径が大き
く微粉末とは言い難いため用途も限定される。さらに、
これらの方法によって微粉末ポリアミドを得る場合、重
合触媒として金属カリウムまたは、金属ナトリウムを用
いる。かかる触媒を用いる場合、水が存在しないことが
本質的なことであり、そのためそれらを添加前のカプロ
ラクタム、ラウロラクタム、分散助剤などを加熱溶解し
た反応系中の水分は０．０１％夏下に管理されなければ
ならないのが通常である６その水分を少なくする方法と
して無水の原料を用いるかまたは、窒素ガスを流入しな
がら減圧下（３０〜５０ｍＨｇ）で長時間（５〜６時間
）高温で加熱 攪拌して脱水しなければならない。従っ
ていずれの方法を採用したとしても多大の脱水コストが
かかる。
また、減圧下で高温長時間脱水する場合、低級ラクタム
の一部が揮散し、収率低下の一原因となる。さらに揮散
したものがコンデンサー内などで固化し、窒素ガスを流
入出来なくなるため、定期的に加熱溶解して取り除かな
ければない。さらに高温で長時間脱水した後に反応して
得られるポリアミド微粉末の流動パラフィンスラリーを
濾過−洗浄後乾燥して得られる微粉末は淡黄色となり、
白色のものは得られないなどの欠点がある。また、理論
的解明には至っていないが、重合促進剤として三塩化リ
ンを用いる場合、アルカリ触媒として金属カリウムまた
は、金属ナトリウムを用いると三塩化リン添加前の反応
系中の水分は０．１％以下にしなければ未反応ラクタム
が残ったり、塊状のものが出来たりする。
の一部が揮散し、収率低下の一原因となる。さらに揮散
したものがコンデンサー内などで固化し、窒素ガスを流
入出来なくなるため、定期的に加熱溶解して取り除かな
ければない。さらに高温で長時間脱水した後に反応して
得られるポリアミド微粉末の流動パラフィンスラリーを
濾過−洗浄後乾燥して得られる微粉末は淡黄色となり、
白色のものは得られないなどの欠点がある。また、理論
的解明には至っていないが、重合促進剤として三塩化リ
ンを用いる場合、アルカリ触媒として金属カリウムまた
は、金属ナトリウムを用いると三塩化リン添加前の反応
系中の水分は０．１％以下にしなければ未反応ラクタム
が残ったり、塊状のものが出来たりする。
本発明者らは、以上の欠点を解決するべく、鋭意研究の
結果、反応時に添加するアルカリ触媒である金属カリウ
ム、または、金属ナトリウムの替わりに水素化ナトリウ
ム、水素化カリウムまたは、水素化リチウムを用いるこ
とにより、反応系中の水分が従来の１． Ｏ０倍であっ
ても安全で確実に反応出来、生成したポリアミド微粉末
スラリーを濾過洗浄乾燥することにより、従来より白色
度の高いポリアミド樹脂微粉末の得られることを見いだ
した。すなわち本発明はラウロラクタム単独、またはラ
ウロラクタム及び炭素数６〜】】の環状ラクタムをパラ
フィン中に加熱溶解し、重合促進剤及び分散剤を用いて
アルカリ触媒重合を行うに当り、前記触媒として、水素
化ナトリウム、水素化カリウム、水素化リチウムのいず
れかを用いることを特徴とするポリアミド樹脂粉末の製
造方法である。
結果、反応時に添加するアルカリ触媒である金属カリウ
ム、または、金属ナトリウムの替わりに水素化ナトリウ
ム、水素化カリウムまたは、水素化リチウムを用いるこ
とにより、反応系中の水分が従来の１． Ｏ０倍であっ
ても安全で確実に反応出来、生成したポリアミド微粉末
スラリーを濾過洗浄乾燥することにより、従来より白色
度の高いポリアミド樹脂微粉末の得られることを見いだ
した。すなわち本発明はラウロラクタム単独、またはラ
ウロラクタム及び炭素数６〜】】の環状ラクタムをパラ
フィン中に加熱溶解し、重合促進剤及び分散剤を用いて
アルカリ触媒重合を行うに当り、前記触媒として、水素
化ナトリウム、水素化カリウム、水素化リチウムのいず
れかを用いることを特徴とするポリアミド樹脂粉末の製
造方法である。
本発明の方法に従うと驚くべきことに反応系中の水分の
含有量はおよそ１％位まで含有されていても何らの悪影
響を受けるりことはなく、反応を遂行することが出来、
また、微粉末状のポリアミ樹脂を得る事が出来る。従っ
て使用する各原料は無水原料を使用する必要はなく通常
市販されているものでよい。また、触媒を添加する前の
脱水も不要である。主原料である環状ラクタム、例えば
、ラウロラクタム、カプロラクタムなどはそのメーカー
や、製法の違いによる制限はない。また、共重合ポリア
ミド微粉末については、環状ラクタムの種類または、反
応モル比を適当に変えて粒径や融点などを調整してもよ
い。
含有量はおよそ１％位まで含有されていても何らの悪影
響を受けるりことはなく、反応を遂行することが出来、
また、微粉末状のポリアミ樹脂を得る事が出来る。従っ
て使用する各原料は無水原料を使用する必要はなく通常
市販されているものでよい。また、触媒を添加する前の
脱水も不要である。主原料である環状ラクタム、例えば
、ラウロラクタム、カプロラクタムなどはそのメーカー
や、製法の違いによる制限はない。また、共重合ポリア
ミド微粉末については、環状ラクタムの種類または、反
応モル比を適当に変えて粒径や融点などを調整してもよ
い。
本発明における反応はラウロラクタム単独の重合または
ラウロラクタムとカプロラクタム、カプリルラクタムな
どの炭素数６〜１１の環状ラクタムとの共重合であって
もよく、その場合のラウロラクタムに対する他の環状ラ
クタムの反応モル比の制限はない。溶媒としては流動パ
ラフィンが用いられるが、ラクタムに対するパラフィン
中は通常１〜５倍量である。また、流動パラフィンに他
の不活性溶媒例えばキントンなどを混合してもよい、 環状ラクタムの流動パラフィン中での溶解温度、及びア
ルカリ触媒の添加温度は、１． Ｏ０〜１７０°Ｃの範
囲てあれはよく、多少の変動があっても差し支えない。
ラウロラクタムとカプロラクタム、カプリルラクタムな
どの炭素数６〜１１の環状ラクタムとの共重合であって
もよく、その場合のラウロラクタムに対する他の環状ラ
クタムの反応モル比の制限はない。溶媒としては流動パ
ラフィンが用いられるが、ラクタムに対するパラフィン
中は通常１〜５倍量である。また、流動パラフィンに他
の不活性溶媒例えばキントンなどを混合してもよい、 環状ラクタムの流動パラフィン中での溶解温度、及びア
ルカリ触媒の添加温度は、１． Ｏ０〜１７０°Ｃの範
囲てあれはよく、多少の変動があっても差し支えない。
しかし、重合促進剤として用いられる三塩化リンの添加
温度、及び添加後の保温温度は約１５０〜２００℃の範
囲かよい。
温度、及び添加後の保温温度は約１５０〜２００℃の範
囲かよい。
アルカリ触媒の量はラクタム総重量の０１〜２０％の範
囲であれば特に制限はないが多い方が反応は進む傾向が
ある。最終的な添加量は製品の収率や品質を考慮して重
合促進剤である三塩化リンの添加ｉ（ラクタム総重量の
０．１〜２．０％）と関連させて決めることが望ましい
。
囲であれば特に制限はないが多い方が反応は進む傾向が
ある。最終的な添加量は製品の収率や品質を考慮して重
合促進剤である三塩化リンの添加ｉ（ラクタム総重量の
０．１〜２．０％）と関連させて決めることが望ましい
。
本発明においては重合の進行とともにポリアミド粉末が
析出してくるが、溶蝶のみの場合には溶着しやすい傾向
を持つため、適当な分散剤、たとえばステアリン酸カリ
ウム、ステアリン酸ナトリウムなどを流動パラフィン中
にラクタム総重量の１〜１５％添加しておくことが望ま
しい。アルカリ土類金属の種類と分散剤の金属の種類の
組合わせに制限はないが、製品の品質安定性、経済性、
安全性の観点から水素化ナトリウムとステアリン酸カリ
ウムまたは、ステアリン酸ナトリウムの組合わせが望ま
しい。
析出してくるが、溶蝶のみの場合には溶着しやすい傾向
を持つため、適当な分散剤、たとえばステアリン酸カリ
ウム、ステアリン酸ナトリウムなどを流動パラフィン中
にラクタム総重量の１〜１５％添加しておくことが望ま
しい。アルカリ土類金属の種類と分散剤の金属の種類の
組合わせに制限はないが、製品の品質安定性、経済性、
安全性の観点から水素化ナトリウムとステアリン酸カリ
ウムまたは、ステアリン酸ナトリウムの組合わせが望ま
しい。
本発明においては前記の方法により得られたポリアミド
樹脂粉末の流動パラフィンスラリーを減圧濾過等により
流動パラフィンを除去し、キシレン、′ブタノールの混
合溶剤またはブタノールなどのアルコールで数回洗浄後
さらに水洗または温水で洗浄して、乾燥することにより
微粉末状のポリアミド樹脂を得ることが出来る。
樹脂粉末の流動パラフィンスラリーを減圧濾過等により
流動パラフィンを除去し、キシレン、′ブタノールの混
合溶剤またはブタノールなどのアルコールで数回洗浄後
さらに水洗または温水で洗浄して、乾燥することにより
微粉末状のポリアミド樹脂を得ることが出来る。
実施例１
温度計、冷却器、窒素ガス流入口、攪拌機を備えた３
００ ＮＺの４つロフラスコに、ラウロラクタム３３ｇ
、カプロラクタム１８ｇ、流動パラフィン１３８ｇを計
量し、窒素ガス５０ｍ１／分流入させなから１６０ ’
Ｃに加熱 攪拌し、水素化ナトリウム０．５ｇ添加して
１０分攪拌を続けて分散させた。その後ステアリン酸カ
リウム２ｇを添加して溶解 分散し、１６５℃で二塩化
リン０２１添加後、１５０〜１７０℃で２時間攪拌を続
けた。水素化ナトリウム添加前の水分をカールフィッシ
ャー法で測定した所０１２％であった。
００ ＮＺの４つロフラスコに、ラウロラクタム３３ｇ
、カプロラクタム１８ｇ、流動パラフィン１３８ｇを計
量し、窒素ガス５０ｍ１／分流入させなから１６０ ’
Ｃに加熱 攪拌し、水素化ナトリウム０．５ｇ添加して
１０分攪拌を続けて分散させた。その後ステアリン酸カ
リウム２ｇを添加して溶解 分散し、１６５℃で二塩化
リン０２１添加後、１５０〜１７０℃で２時間攪拌を続
けた。水素化ナトリウム添加前の水分をカールフィッシ
ャー法で測定した所０１２％であった。
生成したポリアミド樹脂微粉末の流動パラフィンスラリ
ーをガラスフィルターを用いて減圧濾過し、ケーキをキ
シレン／Ｎブタノール（５０ｙ’ ５０ ） ２００
ｇで３回攪拌・洗浄し、さらに６０〜８０℃の温水２０
０ｇで３回攪拌洗浄後、ロータリーエバポレーターで９
０℃／３時間真空乾燥した。その結果、第１表のような
ポリアミド樹脂微粉末を得ることが出来た。
ーをガラスフィルターを用いて減圧濾過し、ケーキをキ
シレン／Ｎブタノール（５０ｙ’ ５０ ） ２００
ｇで３回攪拌・洗浄し、さらに６０〜８０℃の温水２０
０ｇで３回攪拌洗浄後、ロータリーエバポレーターで９
０℃／３時間真空乾燥した。その結果、第１表のような
ポリアミド樹脂微粉末を得ることが出来た。
なお、乾燥時に出来た二次凝集物は、圧力を加えると簡
単に元の微粉末になった。
単に元の微粉末になった。
実施例２
実施例１の水素化ナトリウムを水素化カリウム０．８ｇ
に置き換えて実施例１と同一条件で反応し、洗浄、乾燥
を行った。その結果は第１表の通り、実施例１と同様良
好であった。
に置き換えて実施例１と同一条件で反応し、洗浄、乾燥
を行った。その結果は第１表の通り、実施例１と同様良
好であった。
実施例３
実施例１の水素化ナトリウムを水素化リチウム０．２ｇ
に置き換えて実施例１と同一条件で反応し、洗浄、乾燥
を行った。その結果は第１表の通り、実施例１と同様良
好であった。
に置き換えて実施例１と同一条件で反応し、洗浄、乾燥
を行った。その結果は第１表の通り、実施例１と同様良
好であった。
実施例４
実施例１の条件の内、ラウロラクタムとカプロラクタム
の反応モル比を変えるため、ラウロラクタム１３．２ｇ
、カプロラクタム３０．４ｇを計量し、実施例１と同一
条件で反応し、洗浄、乾燥を行った。その結果は第１表
の通り、実施例１とぼば同じで良好であった。
の反応モル比を変えるため、ラウロラクタム１３．２ｇ
、カプロラクタム３０．４ｇを計量し、実施例１と同一
条件で反応し、洗浄、乾燥を行った。その結果は第１表
の通り、実施例１とぼば同じで良好であった。
実施例５
実施例１の条件の内、ラウロラクタムとカプロラクタム
の反応モル比を変えるため、ラウロラクタム４６．２ｇ
、カプロラクタム１１４ｇを計量し、実施例１と同一条
件で反応し、洗浄、乾燥を行った。その結果は第１表の
通り実施例１とぼば同じで良好であった。
の反応モル比を変えるため、ラウロラクタム４６．２ｇ
、カプロラクタム１１４ｇを計量し、実施例１と同一条
件で反応し、洗浄、乾燥を行った。その結果は第１表の
通り実施例１とぼば同じで良好であった。
実施例６
実施例１の条件の内、カプロラクタムを除きラウロラク
タム５０．０ｇを計量し、実施例と同一条件で反応し、
洗浄、乾燥を行った。その結果は第１表の通り、実施例
１とぼは同じて一良好であった。
タム５０．０ｇを計量し、実施例と同一条件で反応し、
洗浄、乾燥を行った。その結果は第１表の通り、実施例
１とぼは同じて一良好であった。
比較例１
実施例１の水素化ナトリウムを金属ナトリウムに置き換
えて実施例１と同一条件で反応したところ、反応生成物
は微粉末状でなく粒状になった。また、未反応ラクタム
が残ったため、反応物の濾液は白濁し冷却するとゼリー
状になった。
えて実施例１と同一条件で反応したところ、反応生成物
は微粉末状でなく粒状になった。また、未反応ラクタム
が残ったため、反応物の濾液は白濁し冷却するとゼリー
状になった。
比較例２
実施例１の水素化ナトリウムを金属カリウムに置き換え
て実施例１と同一条件で反応したところ、比較例１と同
じ結果であった。
て実施例１と同一条件で反応したところ、比較例１と同
じ結果であった。
比較例３
実施例１の条件の内、流動パラフィン。ラウロラクタム
、カプロラクタムを無水物に替え、水素化ナトリウムを
金属ナトリウムに置き換えて実施例１と同一条件で反応
し、洗浄、乾燥した。その結果は第１表の通りであった
。
、カプロラクタムを無水物に替え、水素化ナトリウムを
金属ナトリウムに置き換えて実施例１と同一条件で反応
し、洗浄、乾燥した。その結果は第１表の通りであった
。
本発明の方法に従うと無水の原料を使用したり、原料の
脱水が不要となると共に微粉末状でしかも白色度の高い
ポリアミド樹脂粉末が得られるので、広範な工業分野で
の利用が期待できる。
脱水が不要となると共に微粉末状でしかも白色度の高い
ポリアミド樹脂粉末が得られるので、広範な工業分野で
の利用が期待できる。
特許出願人 神東塗料株式会社
Claims (1)
- ラウロラクタム単独、またはラウロラクタムおよび炭素
数６〜１１の環状ラクタムをパラフィン中に加熱溶解し
、重合促進剤及び分散剤を用いてアルカリ触媒重合を行
うに当り、前記触媒として、水素化ナトリウム、水素化
カリウム、水素化リチウムのいずれかを用いることを特
徴とするポリアミド樹脂粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18666690A JPH0472329A (ja) | 1990-07-12 | 1990-07-12 | ポリアミド樹脂粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18666690A JPH0472329A (ja) | 1990-07-12 | 1990-07-12 | ポリアミド樹脂粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0472329A true JPH0472329A (ja) | 1992-03-06 |
Family
ID=16192544
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18666690A Pending JPH0472329A (ja) | 1990-07-12 | 1990-07-12 | ポリアミド樹脂粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0472329A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005307096A (ja) * | 2004-04-26 | 2005-11-04 | Shinto Fine Co Ltd | ポリアミド粒子及びその製造方法 |
| KR100681978B1 (ko) * | 2000-08-30 | 2007-02-15 | 신토-화인 가부시키가이샤 | 폴리아미드 미립자의 제조 방법 |
| JP2007106895A (ja) * | 2005-10-14 | 2007-04-26 | Sumika Enviro-Science Co Ltd | 球状ポリアミド粒子の製造方法 |
| WO2008038532A1 (fr) * | 2006-09-26 | 2008-04-03 | Sumika Enviro-Science Company, Limited | Procédé de production de particules sphériques de polyamide présentant une propriété de fusion améliorée |
| JP2008189895A (ja) * | 2007-02-08 | 2008-08-21 | Gantsu Kasei Kk | 球状ポリアミド粒子の製造方法 |
| WO2019069799A1 (ja) * | 2017-10-03 | 2019-04-11 | 日本曹達株式会社 | ポリアミド４粒子の製造方法 |
-
1990
- 1990-07-12 JP JP18666690A patent/JPH0472329A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100681978B1 (ko) * | 2000-08-30 | 2007-02-15 | 신토-화인 가부시키가이샤 | 폴리아미드 미립자의 제조 방법 |
| KR101204231B1 (ko) * | 2004-04-22 | 2012-11-26 | 스미카 엔비로 사이언스 가부시키가이샤 | 폴리아미드 입자의 제조 방법 |
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| KR20200032199A (ko) * | 2017-10-03 | 2020-03-25 | 닛뽕소다 가부시키가이샤 | 폴리아미드4 입자의 제조 방법 |
| TWI705985B (zh) * | 2017-10-03 | 2020-10-01 | 日商日本曹達股份有限公司 | 聚醯胺4粒子之製造方法 |
| JPWO2019069799A1 (ja) * | 2017-10-03 | 2020-10-22 | 日本曹達株式会社 | ポリアミド４粒子の製造方法 |
| EP3693405A4 (en) * | 2017-10-03 | 2021-06-09 | Nippon Soda Co., Ltd. | METHOD FOR PRODUCING POLYAMIDE-4 PARTICLES |
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