JPH0471847B2

JPH0471847B2 -

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Publication number: JPH0471847B2
Application number: JP14364290A
Authority: JP
Inventors: Hideo Yamada; Naomichi Hara; Hiraki Sonoda; Yasushi Eto; Tadashi Yasuda; Takashi Kutsuno; Hitoshi Mito
Original assignee: Agency of Industrial Science and Technology
Current assignee: National Institute of Advanced Industrial Science and Technology AIST
Priority date: 1990-06-01
Filing date: 1990-06-01
Publication date: 1992-11-16
Also published as: JPH03115120A

Description

【発明の詳細な説明】［発明の分野］本発明は、板状の形状を有する塩基性炭酸カル
シウムに関する。

［発明の背景］炭酸カルシウムの工業的な製造方法としては、
二酸化炭素を石灰乳に吹き込み反応させる炭酸ガ
ス化合法が多く採用されている。一般に、この方
法によつて紡錘状炭酸カルシウムをはじめ、連鎖
状、柱状、針状などの形状を有する炭酸カルシウ
ムが製造されている。

炭酸カルシウムは紙、ゴム、プラスチツクス、
塗料などの充填剤として広く使用されている。

しかし、炭酸カルシウムは、最近まで板状のも
のの製造方法が開発されておらず、板状形状を有
するタルク、カオリンなど板状であることを利用
した用途、たとえば紙の填材および塗被剤として
の使用には充分対応し得ない面があつた。

［公知技術およびその問題点］従来の炭酸カルシウムの製造方法、特に炭酸ガ
ス化合法においては、炭酸カルシウムの製造を迅
速に行なうために、反応に供する石灰乳の温度を
高くし、あるいは二酸化炭素の導入速度を高くす
る方法を利用するのが一般的であつた。従つて、
二酸化炭素を導入すると共に石灰乳のPH値が急速
に降下して、このため針状、紡錘状などの形状の
炭酸カルシウムが生成していた。

しかしながら、板状の炭酸カルシウムが安価に
供給できれば、天然に産するタルク、カオリン等
と異り、厳密な製品管理下に生産することが可能
であるので二次製品の製品管理の面から有利であ
り、板状の炭酸カルシウムの工業的な製造方法の
開発が望まれている。

本発明が提供する板状の塩基性炭酸カルシウム
は、特に上記の板状炭酸カルシウムを製造するた
めの原料として有効に使用することができるもの
である。

塩基性炭酸カルシウムについては、例えば、ジ
ー．シンメル：「ナチユールビツセンシヤフテン」
57巻、38〜39頁（1970年）（G.Schimmel，
“Naturwissenschaften”57，38−39（1970））に、
化学式及びＸ線回析結果が記載されている。しか
し、この文献には塩基性炭酸カルシウムがどのよ
うな形状を有するかについては開示されておら
ず、板状の塩基性炭酸カルシウムから板状の炭酸
カルシウムが生成することについても記載されて
いない。

［発明の目的］本発明は、新規な形状を有する塩基性炭酸カル
シウムを提供すること目的とする。

本発明は、板状の炭酸カルシウムの製造のため
の中間原料として特に有用な板状の塩基性炭酸カ
ルシウムを提供することを目的とする。

［発明の構成］本発明は、板状の部分の平均最大径が0.2〜
5.0μmの範囲、平均最小径が0.1〜4.0μmの範囲、
平均最小径／平均最大径の比が0.4〜1.0の範囲に
あつて、平均厚さが0.06〜０，9μmの範囲にあ
り、かつ平均最大径／平均厚さの比が５〜80の範
囲にあることを特徴とする板状塩基性炭酸カルシ
ウムにある。

この板状塩基性炭酸カルシウムは、反応開始時
の液温が25℃以下に調整された石灰乳に、該石灰
乳を攪拌しながら、該石灰乳中の水酸化カルシウ
ムの少なくとも９重量％が炭酸化される迄、該石
灰乳のpH値が二酸化炭素導入前のPH値よりも実
質的に0.2以上降下しない条件のもとに、該石灰
乳中に含有される水酸化カルシウム1gに対して
１〜７ml／分の範囲内の速度で二酸化炭素を導入
し、次いで、水酸化カルシウムの60〜75重量％が
炭酸化されるまで二酸化炭素の導入を続け、次い
で二酸化炭素の導入を停止することにより製造す
ることができる。

［発明の詳細な記述］本発明の塩基性炭酸カルシウムの粒子は特定の
寸法形状にある板状を示す。

第１図に本発明の板状塩基性炭酸カルシウムの
一例の電子顕微鏡写真を示す。

この電子顕微鏡写真より明らかなように、本発
明の板状塩基性炭酸カルシウムは、板状の部分の
形状が四乃至十二角程度の多角形状であり、粒子
径の揃つた粒子の表面が平滑な板状体である。

さらに電子顕微鏡写真より明らかなように本発
明の板状塩基性炭酸カルシウムは、各粒子の板状
の部分の平均最大径が0.2〜5.0μm（好ましくは、
0.5〜3.0μm、特に好ましくは、0.7〜3.0μm）の範
囲、平均最小径が0.1〜4.0μm（好ましくは、0.4〜
4.0μm、特に好ましくは、0.5〜2.0μm）の範囲、
粒子の平均厚さが0.06〜0.9μm（好ましくは0.07〜
0.5μm）の範囲にある。そしてこの平均最小径と
平均最大径との比（平均最小径／平均最大径の
比）0.4〜1.0範囲（好ましくは、0.5〜1.0）にあ
るものであつて、かつ上記の平均最大径と粒子の
平均の厚さの比（平均最大径／平均厚さの比＝ア
スペクト比）が５〜80（好ましくは、５〜50、更
に好ましくは５〜20）の範囲にある。

このような板状の塩基性炭酸カルシウムは下記
の組成式で表わすことができる。

xCaCO₃・yCa（OH）₂・zH₂Ｏ［ただし、ｘ＋ｙ
＝1.5とした場合、0.9≦ｘ≦1.13、0.37≦ｙ≦0.6
であり、また0.3≦ｚ≦0.8である］これは、水酸化カルシウムを炭酸化率60〜75％
まで炭酸化した際の塩基性炭酸カルシウムに相当
する。

従来、このような形状の板状塩基性炭酸カルシ
ウムは知られていなかつた。

本発明の板状塩基性炭酸カルシウムは、たとえ
ば次のようにして製造することができる。

まず、石灰乳（水酸化カルシウム懸濁液）を調
製する。

石灰乳の調製に用いる水酸化カルシウム源とし
ては、通常の生石灰あるいは消石灰を用いること
ができる。生石灰及び消石灰の例としては、生石
灰粉、塊状生石灰、塩焼き生石灰および通常の消
石灰を挙げることができる。

上記のような水酸化カルシウムを水中に投入し
て石灰乳を調製する。石灰乳中の水酸化カルシウ
ムの濃度は、通常は３〜25g／100ml、好ましく
は５〜16g／100mlの範囲である。石灰乳の濃度
が3g／100ml未満では濃度が低くすぎて経済的で
なく、他方25g／100mlを越えると石灰乳の粘度
が高くなり作業性が悪くなることがある。

炭酸化反応を開始する時点の石灰乳の温度は25
℃以下、好ましくは、７〜18℃の範囲に調製す
る。そして、水酸化カルシウムの炭酸化反応の間
に温度が上昇するが、少なくとも９重量％の水酸
化カルシウムが炭酸化されるまでの間、すなわち
炭酸化率が９％に達するまでの間、石灰乳の温度
を10〜25℃の範囲に維持することが好ましい。炭
酸化反応を開始する時点において石灰乳の温度が
25℃を越えると、炭酸化率が他の条件を満足した
としても炭酸化率９％の段階で板状塩基性炭酸カ
ルシウムを生成するための核が有効に生成しにく
いので本発明の板状塩基性炭酸カルシウムが得ら
れにくい。また、石灰乳の温度を炭酸化率が９％
に到達するまで上記の温度に制御することによ
り、上記の核が良好に生成し、有利である。石灰
乳の温度の制御は、炭酸化反応が発熱反応である
ので、たとえば反応容器に冷却装置を付設して行
なうことができる。

本発明では、少なくとも炭酸化率が９％になる
まで、石灰乳のPH値を二酸化炭素の導入前のPH値
よりも実質的に0.2以上降下しないようにして二
酸化炭素を導入する。

このようなpH値の範囲で炭酸化を行なうこと
により、石灰乳中の水酸化カルシウムと二酸化炭
素とが反応して、懸濁している水酸化カルシウム
粒子の表面上に非晶質炭酸カルシウムが生成す
る。そして、非晶質炭酸カルシウムが生成するこ
とにより、水酸化カルシウムの溶解が制御されて
PH値が降下するのであるが、有効に板状の塩基性
炭酸カルシウムを生成させるためには、PH値の降
下が二酸化炭素の導入前の値よりも0.2以上降下
しない条件のもとに二酸化炭素を導入することが
必要である。

特にPH値の降下が0.01〜0.17の範囲に制御して
二酸化炭素を導入することが好ましい。

PH値が0.2を越えて降下するように二酸化炭素
を導入すると板状の形状を有する塩基性炭酸カル
シウムが生成しない。

このような範囲にpH値を制御して炭酸化反応
を行なうことにより、石灰乳中の水酸化カルシウ
ム上に非晶質炭酸カルシウムが生成し、これが、
後の炭酸化により生成する板状塩基性炭酸カルシ
ウムの生成核となる。

炭酸化率とは、［炭酸化されたCa（OH）₂／石灰
乳中に投入したCa（OH）₂の総量］×100の値であ
る。

上記のようなPH値を維持する具体的な方法とし
ては、種々の方法が可能であるが、たとえば、二
酸化炭素の導入速度を、石灰乳中に含有される水
酸化カルシウム1gに対して１〜７ml／分の範囲
内の適宜な値に設定することにより可能となる。

例えば、二酸化炭素の導入速度を制御して、PH
値の降下を上記範囲とする場合に、二酸化炭素の
導入速度が水酸化カルシウム1gに対して７ml／
分を越えると、実質的にPH値を上記の以下に維持
することが不可能となる。

また、二酸化炭素の導入速度が水酸化カルシウ
ム1gに対して１ml／分未満でも非晶質炭酸カル
シウムは生成するが、板状塩基性炭酸カルシウム
の核に至るまで長時間を要するようになる。

ただし、二酸化炭素の導入速度が上記の範囲内
にあつたとしても、PH値の降下が0.2を越える場
合には目的の板状塩基性炭酸カルシウムを得るこ
とができない。

このようにして生成した非晶質の炭酸カルシウ
ムは、炭酸化率が20％を越えると板状の塩基性炭
酸カルシウムの生成に伴なつて消失し、再び水酸
化カルシウムが溶解してpH値は上昇する。

導入する二酸化炭素は、二酸化炭素単独であつ
てもあるいは水酸化カルシウムと実質的に反応性
を有していない気体（例、空気、窒素ガス）との
混合ガスであつてもよい。また、石灰石の焼成の
際に排出される二酸化炭素含有気体を用いること
ができる。混合ガスを用いる場合には、混合ガス
中の二酸化炭素の濃度が、通常10容量％以上、好
ましくは20容量％以上のものを使用する。

また、上記炭酸化反応は攪拌下に行なうことが
必要であり、攪拌を行なわないと板状の塩基性炭
酸カルシウムが得られない。

このようにして炭酸化した石灰乳に、更に二酸
化炭素を導入して炭酸化率60〜75％まで炭酸化を
行なう。特に炭酸化率62〜72％まで炭酸化を行な
うことが好ましい。炭酸化率が60％未満では板状
の塩基性炭酸カルシウムの成長が不充分であり、
一方、75％以上では生成した板状塩基性炭酸カル
シウムの形状が変化して板状の塩基性炭酸カルシ
ウムを得ることができない。

なお、この段階でPH値は、炭酸化反応開始時の
PH値から0.8程度降下した値となる。

この炭酸化により上記で生成した核を生成核と
して塩基性炭酸カルシウムが板状に成長する。

この段階での炭酸化反応の際の石灰乳の温度
は、特に冷却あるいは加熱などをすることなしに
行なうことができるが、一般には45℃以下、好ま
しくは10〜45℃の範囲で行なう。特に、この段階
の反応開始時の石灰乳は、45℃以下に調整されて
いることが好ましい。

また、この段階での炭酸化反応においては、二
酸化炭素も特定の導入速度で導入する必要はな
く、一般には、石灰乳中の水酸化カルシウム（石
灰乳を調製する際に投入した水酸化カルシウム）
1gに対して、１〜15ml／分の範囲である。なお、
初期の水酸化カルシウムを炭酸化した際の導入速
度で引続き二酸化炭素を導入することも可能であ
る。

なお、本発明のこの後半段階での炭酸化反応も
攪拌下に行なうことが望ましい。

攪拌を行なわなかつたり、あるいは攪拌が不充
分であると、均一に炭酸化反応を行なうことがで
きないことがあり、さらに導入した二酸化炭素が
未反応のまま放出されることとなり製品のコスト
を上昇させる要因ともなる。

本発明の板状塩基性炭酸カルシウムは、板状の
形状であることを利用して、そのまま、塗料ある
いは製紙用の塗被料などとして、さらには樹脂混
合複合建材の素材あるいは各種プラスタへの充填
剤として利用することができる。

さらに本発明の板状塩基性炭酸カルシウムを、
二酸化炭素雰囲気で、たとえば250〜700℃に加熱
して炭酸化することにより板状炭酸カルシウムを
得ることができる。この板状炭酸カルシウムは、
板状であるので種々の充填剤として使用できるこ
とは勿論であるが、殊に紙の塗被料としての有用
性が高く、従来使用されていたタルクあるいはカ
オリンに代わるものである。

次に本発明の実施例、比較例および参考例を示
す。

［実施例１］冷却装置を備えた容量３の反応容器に工業用
生石灰粉（平均粒子径74μm以下）および水を投
入して、水酸化カルシウム濃度9.5g／100mlの石
灰乳２を調製した。

この石灰乳中にPHメータの電極を挿入して継続
的に石灰乳のPH値を測定した。

この石灰乳を冷却して、激しく攪拌しながら反
応開始温度17℃で、窒素と二酸化炭素の混合ガス
（二酸化炭素10容量％）を二酸化炭素の導入速度
が石灰乳中の水酸化カルシウム1gに対して4.6
ml／分となるように導入して炭酸化反応を行なつ
た。

石灰乳のPH値は徐々に低下し、石灰乳のPH値が
炭酸化反応開始前のPH値より0.13降下した時点で
石灰乳を採取して、常法に従つて炭酸化率を測定
したところ炭酸化率は15.5％であつた。この間の
液温は17〜19℃であつた。

次に、この石灰乳に反応開始温度19℃にて更に
窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭素10容量
％）と石灰乳中の水酸化カルシウム1gに対して
二酸化炭素の導入速度が9.3ml／分となるように
導入して炭酸化反応を行なつた。

石灰乳のPH値が炭酸化反応開始前のPH値より
0.14降下した時点で混合ガスの導入を中止して、
石灰乳を採取して常法に従つて炭酸化率を測定し
たところ炭酸化率は、67％であつた。

この炭酸化された石灰乳を濾過、脱水、メチル
アルコール洗浄を行なつた後、100℃で乾燥して
塩基性炭酸カルシウム250gを得た。

炭酸化反応に要した時間は28分であつた。

第１図は本実施例で得られた塩基性炭酸カルシ
ウムの電子顕微鏡写真（倍率：10000倍）である。

得られた塩基性炭酸カルシウムは板状であるこ
とが確認され、また、板状以外の塩基性炭酸カル
シウムは殆ど観察されなかつた。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微
鏡写真を詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カ
ルシウムの板状部分の平均最大径は1.0μm、平均
最小径は0.8μm、平均厚さは0.2μmであり、平均
最小径／平均最大径の比は0.8、アスペクト比は
５であつた。

更に熱重量分析を行なつたところ三つの重量減
少が認められ、ガス分析の結果から得られた板状
塩基性炭酸カルシウムは下記の組成式で示される
ものであることが判明した。

2CaCO₃・Ca（OH）₂・H₂Ｏ［比較例１］実施例１で使用した反応容器に工業用生石灰粉
（平均粒子径74μm以下）および水を投入して、水
酸化カルシウム濃度9.5g／100mlの石灰乳２を
調製した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温
度17℃で、窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化
炭素10容量％）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳
中の水酸化カルシウム1gに対して15ml／分とな
るように導入し炭酸化反応を行なつた。

石灰乳の炭酸化率が９％に達したときのPH値
は、炭酸化反応開始前のPH値から0.21降下してお
り、石灰乳の炭酸化率が15.5％に達したときのPH
値は炭酸化反応開始前のPH値から0.25降下してい
た。

次に、この石灰乳に反応開始温度22℃にて更に
同じ窒素と二酸化炭素の混合ガスを石灰乳中の水
酸化カルシウム1gに対して二酸化炭素の導入速
度が9.3ml／分となるように導入して炭酸化反応
を行なつた。

石灰乳のPH値は、炭酸化反応が進むにつれ急速
に降下し炭酸化率37％の時点で炭酸化反応開始時
よりも2.37降下していた。その後PH値は上昇して
炭酸化率67％の時点では反応開始前のPH値より
0.10の降下であつた。すなわちPH値の推移は実施
例１とは全く異るものであつた。反応時間は反応
開始時から20分であつた。

炭酸化された石灰乳を濾過、脱水、メチルアル
コール洗浄を行なつた後、100℃で乾燥した。

得られた結晶を電子顕微鏡にて観察したとこ
ろ、生成結晶は未反応の水酸化カルシウムの粒子
と0.06μm前後の炭酸カルシウムが十数個連鎖状
につながつた連鎖状炭酸カルシウムからなつてお
り、板状の塩基性炭酸カルシウムは生成していな
かつた。

［比較例２］攪拌を行なわなかつた他は実施例１におけると
同様に実施した。

炭酸化されたスラリーを濾過、脱水、メチルア
ルコール洗浄を行なつた後、100℃で乾燥した。

得られた結晶を電子顕微鏡にて観察したとこ
ろ、生成結晶は未反応の水酸化カルシウムの粒子
と0.07μm前後の炭酸カルシウムが十数個連鎖状
につながつた連鎖状炭酸カルシウムからなつてお
り、板状の塩基性炭酸カルシウムは生成していな
かつた。

［実施例２］実施例１で使用した反応容器に塊状生石灰（５
〜35mm）および水を投入して、水酸化カルシウ
ム濃度9.5g／100mlの石灰乳２を調製した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温
度10℃で窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭
素20容量％）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳中
の水酸化カルシウム1gに対して1.8ml／分となる
ように導入し炭酸化反応を行なつた。

石灰乳のPH値が炭酸化反応開始前のPH値よりも
0.09降下した時点での炭酸化率は9.5％であつた。
この間の液温は10〜11℃であつた。

次に、この石灰乳に反応開始温度11℃にて更に
上記の混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウム
1gに対して二酸化炭素の導入速度が5.4ml／分と
なるように導入して炭酸化反応を行ない、炭酸化
率67％の塩基性炭酸カルシウム250gを得た。

炭酸化反応に要した時間は64分であつた。

得られた塩基性炭酸カルシウムを電子顕微鏡で
観察したところ板状であるこが確認され、また、
板状以外の塩基性炭酸カルシウムは殆ど観察され
なかつた。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微
鏡写真を詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カ
ルシウムの板状部分の平均最大径は1.3μm、平均
最小径は1.0μm、平均厚さは0.15μmであり、平均
最小径／平均最大径の比は0.77、アスペクト比は
９であつた。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムを実施例１
と同様にして分析した結果、下記の組成式で示さ
れるものであることが判明した。

2CaCO₃・Ca（OH）₂・H₂Ｏ［実施例３］実施例１で使用した反応容器に塩焼き生石灰
（35mm以下）および水を投入して、水酸化カル
シウム濃度7.9g／100mlの石灰乳２を調製した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温
度15℃で窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭
素30容量％）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳中
の水酸化カルシウム1gに対して2.2ml／分となる
ように導入し炭酸化反応を行なつた。

石灰乳のPH値が炭酸化反応開始前のPH値よりも
0.09降下した時点の炭酸化率は11.6％であつた。
この間の液温は15〜16℃であつた。

次に、この石灰乳に反応開始温度11℃にて更に
上記の混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウム
1gに対して二酸化炭素の導入速度が10.8ml／分と
なるように導入して炭酸化反応を行ない、炭酸化
率67％の塩基性炭酸カルシウム200gを得た。

炭酸化反応に要した時間は30分であつた。

得られた塩基性炭酸カルシウムを電子顕微鏡で
観察したところ板状であることが確認され、ま
た、板状以外の塩基性炭酸カルシウムは殆ど観察
されなかつた。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微
鏡写真を詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カ
ルシウムの板状部分の平均最大径は1.1μm、平均
最小径は1.0μm、平均厚さは0.15μmであり、平均
最小径／平均最大径の比は、0.9、アスペクト比
は７であつた。

2CaCO₃・Ca（OH）₂・H₂Ｏ［実施例４］冷却装置を備えた容量８の反応容器に消石灰
粉（平均粒子径149μm以下、特号Ｓ）および水を
投入して、水酸化カルシウム濃度9.5g／100mlの
石灰乳５を調製した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温
度17℃で実施例３で使用した混合ガスを二酸化炭
素の導入速度が石灰乳中の水酸化カルシウム1g
に対して4.7ml／分となるように導入して炭酸化
反応を行なつた。

石灰乳のPH値が炭酸化反応開始前のPH値よりも
0.12降下した時点の炭酸化率は15.0％であつた。
この間の液温は17〜21℃であつた。

次に、この石灰乳に反応開始温度30℃にて更に
上記の混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウム
1gに対して二酸化炭素の導入速度が4.7ml／分と
なるように導入して炭酸化反応を行ない、炭酸化
率67％の塩基性炭酸カルシウム620gを得た。

炭酸化反応に要した時間は43分であつた。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微
鏡写真を詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カ
ルシウムの板状部分の平均最大径は1.0μm、平均
最小径は0.8μm、平均厚さは0.1μmであり、平均
最小径／平均最大径の比は0.8、アスペクト比は
10であつた。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムを実施例１
と同様にして分析した結果、下記の組成式で示さ
れものであることが判明した。

2CaCO₃・Ca（OH）₂・H₂Ｏ［参考例］実施例１で得られた板状塩基性炭酸カルシウム
を以下に示す方法により更に加熱下に炭酸化を行
ない、板状炭酸カルシウムを製造した。

実施例１で製造した板状塩基性炭酸カルシウム
100gを容量14の電気炉に投入し、炭酸ガス
（純度100％）を、１／分の導入速度で導入して
400℃に４時間加熱して加熱炭酸化反応を行なつ
た。

得られた炭酸カルシウムは板状で、板状部分の
平均最大径は1.0μm、平均厚さは0.2μm、アスペ
クト比は５であつた。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の板状塩基性炭酸カルシウム
の結晶構造を示す電子顕微鏡写真である。

Claims

【特許請求の範囲】１板状の部分の平均最大径が0.2〜5.0μmの範
囲、平均最小径が0.1〜4.0μmの範囲、平均最小
径／平均最大径の比が0.4〜1.0の範囲にあつて、
平均厚さが0.06〜0.9μmの範囲にあり、かつ平均
最大径／平均厚さの比が５〜80の範囲にあること
を特徴とする板状塩基性炭酸カルシウム。２平均最大径が0.5〜3.0μmの範囲にあることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の板状塩基
性炭酸カルシウム。３平均最大径が0.7〜3.0μmの範囲にあることを
特徴とする特許請求の範囲第２項記載の板状塩基
性炭酸カルシウム。４平均最小径が0.4〜4.0μmの範囲にあることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の板状塩基
性炭酸カルシウム。５平均最小径が0.5〜2.0μmの範囲にあることを
特徴とする特許請求の範囲第４項記載の板状塩基
性炭酸カルシウム。６平均最小径／平均最大径の比が0.5〜1.0の範
囲にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の板状塩基性炭酸カルシウム。７平均厚さが0.07〜0.5μmの範囲にあることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の板状塩基
性炭酸カルシウム。８平均最大径／平均厚さの比が５〜50の範囲に
あることを特徴とする特許請求の範囲第７項記載
の板状塩基性炭酸カルシウム。９板状塩基性炭酸カルシウムの組成が下記組成
式で表されることを特徴とする特許請求の範囲第
１項乃至第８項のいずれかの項記載の板状塩基性
炭酸カルシウム。 xCaCO₃・yCa（OH）₂・zH₂Ｏ［ただし、ｘ＋ｙ
＝1.5とした場合、0.9≦ｘ≦1.13、0.37≦ｙ≦0.6
であり、また0.3≦ｚ≦0.8である］