JPH03115120A - 板状塩基性炭酸カルシウム - Google Patents

Abstract

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め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［発明の分野］ 本発明は、板状の形状を有する塩基性炭酸カルシウムに
関する。

［発明の背景］ 炭酸カルシウムの工業的な製造方法としては、二酸化炭
素を石灰乳に吹き込み反応させる炭酸ガス化合法が多く
採用されている。一般に、この方法によって紡錘状炭酸
カルシウムをはじめ、連鎖状、柱状、針状なとの形状を
有する炭酸カルシウムが製造されている。

炭酸カルシウムは紙、ゴム、プラスチックス、塗料など
の充填剤として広く使用されている。

しかし、炭酸カルシウムは、最近まで板状のものの製造
方法が開発されておらず、板状形状を有するタルク、カ
オリンなと板状であることを利用した用途、たとえば紙
の填材および塗被剤としての使用には充分対応し得ない
面があった。

［公知技術およびその問題点］ 従来の炭酸カルシウムの製造方法、特に炭酸ガス化合法
においては、炭酸カルシウムの製造を迅速に行なうため
に、反応に供する石灰乳の温度を高くし、あるいは二酸
化炭素の導入速度を高くする方法を利用するのが一般的
であった。従フて、二酸化炭素を導入すると共に石灰乳
のｐＨ値が急速に降下して、このため針状、紡錘状など
の形状の炭酸カルシウムが生成していた。

しかしながら、板状の炭酸カルシウムが安価に供給でき
れば、天然に産するタルク、カオリン等と異り、厳密な
製品管理下に生産することが可能であるので二次製品の
製品管理の面から有利であり、板状の炭酸カルシウムの
工業的な製造方法の開発が望まれている。

本発明が提供する板状の塩基性炭酸カルシウムは、特に
上記の板状炭酸カルシウムを製造するための原料として
有効に使用することができるものである。

塩基性炭酸カルシウムについては、例えば、ジー、シン
メル：「ナチュールビッセンシャフテン」５７巻、３８
〜３９頁（１９７０年）（Ｇ。

Ｓｃｈｉｍｍｅｌ、”Ｎａｔｕｒｗｉｓｓｅｎｓｃｈａ
ｆｔｅｎ”　５７．　３８−３９（１９７０））に、化
学式及びＸ線回折結果が記載されている。しかし、この
文献には塩基性炭酸カルシウムがどのような形状を存す
るかについては開示されておらず、板状の塩基性炭酸カ
ルシウムから板状の炭酸カルシウムが生成することにつ
いても記載されていない。

［発明の目的］ 本発明は、新規な形状を有する塩基性炭酸カルシウムを
提供すること目的とする。

本発明は、板状の炭酸カルシウムの製造のための中間原
料として特に有用な板状の塩基性炭酸カルシウムを提供
することを目的とする。

［発明の構成］ 本発明は、板状の部分の平均最大径が０．２〜５．０μ
ｍの範囲、平均最小径が０．１〜４．０μｍの範囲、平
均最小径／平均最大径の比が０．４〜１．０の範囲にあ
って、平均厚さが０．０６〜０．９μｍの範囲にあり、
かつ平均最大径／平均厚さの比が５〜８０の範囲にある
ことを特徴とする板状塩基性炭酸カルシウムにある。

この板状塩基性炭酸カルシウムは、反応開始時の液温が
２５℃以下に調整された石灰乳に、該石灰乳を攪拌しな
がら、該石灰乳中の水酸化カルシウムの少なくとも９重
量％が炭酸化される迄、該石灰乳のｐＨ値が二酸化炭素
導入前のｐＨ値よりも実質的に０．２以上降下しない条
件のもとに、該石灰乳中に含有される水酸化カルシウム
１ｇに対して１〜７ｍＪ２７分の範囲内の速度で二酸化
炭素を導入し、次いで、水酸化カルシウムの６０〜７５
重量％が炭酸化されるまで二酸化炭素の導入を続け、次
いで二酸化炭素の導入を停止することにより製造するこ
とができる。

［発明の詳細な記述］ 本発明の塩基性炭酸カルシウムの粒子は特定の寸法形状
にある板状を示す。

第１図に本発明の板状塩基性炭酸カルシウムの一例の電
子顕微鏡写真を示す。

この電子顕微鏡写真より明らかなように、本発明の板状
塩基性炭酸カルシウムは、板状の部分の形状が四乃至十
二角程度の多角形状であり、粒子径の揃った粒子の表面
が平滑な板状体である。

さらに電子顕微鏡写真より明らかなように本発明の板状
塩基性炭酸カルシウムは、各粒子の板状の部分の平均最
大径が０．２〜５．０μｍ（好ましくは、０．５〜３．
０μｍ１特に好ましくは、０．７〜３．０μｍ）の範囲
、平均最小径が０．１〜４．０μｍ　（好ましくは、０
．４〜４．０μｍ１特に好ましくは、０．５〜２．０μ
ｍ）の範囲、粒子の平均厚さが０．０６〜０．９μｍ（
好ましくは０．０７〜０．５μｍ）の範囲にある。そし
てこの平均最小径と平均最大径との比（平均最小径／平
均最大径の比）が０．４〜１．０範囲（好ましくは、０
．５〜１゜０）にあるものであって、かつ上記の平均最
大径と粒子の平均の厚さの比（平均最大径／平均厚さの
比＝アスペクト比）が５〜８０（好ましくは、５〜５０
、更に好ましくは５〜２Ｏ）、の範囲にある。

このような板状の塩基性炭酸カルシウムは下記の組成式
で表わすことができる。

ｘＣａＣＯ３−　ｙＣａ　（ＯＨ）　２−　ｚＨ，０［
ただし、ｘ＋ｙ＝１．５とした場合、０．９≦ｘ≦１．
１３．０．３７≦ｙ≦０．６であり、また０、３≦ｚ≦
０．８である］ これは、水酸化カルシウムを炭酸化率６０〜７５％まで
炭酸化した際の塩基性炭酸カルシウムに相当する。

従来、このような形状の板状塩基性炭酸カルシウムは知
られていなかった。

本発明の板状塩基性炭酸カルシウムは、たとえば次のよ
うにして製造することができる。

まず、石灰乳（水酸化カルシウム懸濁液）を調製する。

石灰乳の調製に用いる水酸化カルシウム源としては、通
常の生石灰あるいは消石灰を用いることができる。生石
灰及び消石灰の例としては、生石灰粉、塊状生石灰、塩
焼き生石灰および通常の消石灰を挙げることができる。

下記のような水酸化カルシウムを水中に投入して石灰乳
を調製する。石灰乳中の水酸化カルシウムの濃度は、通
常は、３〜２５　ｇ　７１００　ｍ　ｆＬ　。

好ましくは５〜１６　ｇ　／　１００　ｍ　１１の範囲
である。石灰乳の濃度が３　ｇ　７１００　ｍ　ＩＬ未
満では濃度が低くすぎて経済的でなく、他方２５ｇ／１
００ｍＩＬを越えると石灰乳の粘度が高くなり作業性が
悪くなることがある。

炭酸化反応を開始する時点の石灰乳の温度は２５℃以下
、好ましくは、７〜１８℃の範囲に調整する。そして、
水酸化カルシウムの炭酸化反応の間に温度が上昇するが
、少なくとも９重量％の水酸化カルシウムが炭酸化され
るまでの間、すなわち炭酸化率が９％に達するまでの間
、石灰乳の温度を１０〜２５℃の範囲に維持することが
好ましい。炭酸化反応を開始する時点において石灰乳の
温度が２５℃を越えると、炭酸化率が他の条件を満足し
たとしても炭酸化率９％の段階で板状塩基性炭酸カルシ
ウムを生成するための核が有効に生成しにくいので本発
明の板状塩基性炭酸カルシウムが得られにくい。また、
石灰乳の温度を炭酸化率が９％に到達するまで上記の温
度に制御することにより、上記の核が良好に生成し、有
利である。石灰乳の温度の制御は、炭酸化反応が発熱反
応であるので、たとえば反応容器に冷却装置を付設して
行なうことができる。

本発明では、少なくとも炭酸化率が９％になるまで、石
灰乳のｐＨ値を二酸化炭素の導入前のｐＨ値よりも実質
的に０．２以上降下しないようにして二酸化炭素を導入
する。

このようなｐＨ値の範囲で炭酸化を行なうことにより、
石灰乳中の水酸化カルシウムと二酸化炭素とが反応して
、懸濁している水酸化カルシウム粒子の表面上に非晶質
炭酸カルシウムが生成する。そして、非晶質炭酸カルシ
ウムが生成することにより、水酸化カルシウムの溶解が
制御されてｐＨ値が降下するのであるが、有効に板状の
塩基性炭酸カルシウムを生成させるためには、ｐＨ値の
降下が二酸化炭素の導入前の値よりも０．２以上降下し
ない条件のもとに二酸化炭素を導入することが必要であ
る。

特にｐｉ−ｉ値の降下が０．０１〜０．１７の範囲に制
御して二酸化炭素を導入することが好ましい。

ｐＨ値が０．２を起えて降下するように二酸化炭素を導
入すると板状の形状を有する塩基性炭酸カルシウムが生
成しない。

このような範囲にｐ）ｉ値を制御して炭酸化反応を行な
うことにより、石灰乳中の水酸化カルシウム上に非晶質
炭酸カルシウムが生成し、これが、後の炭酸化により生
成する板状塩基性炭酸カルシウムの生成核となる。

炭酸化率とは、［炭酸化されたＣａ　（ＯＨ）２／石灰
乳中に投入したＣａ　（ＯＨ）２の総ｉ］　Ｘ１００の
値である。

上記のようなｐＨ値を維持する具体的な方法としては、
種々の方法が可能であるが、たとえば、二酸化炭素の導
入速度を、石灰乳中に含有される水酸化カルシウム１ｇ
に対して１〜１ｍ１ｌ１分の範囲内の適宜な値に設定す
ることにより可能となる。

例えば、二酸化炭素の導入速度を制御して、ｐＨ値の降
下を上記範囲とする場合に、二酸化炭素の導入速度が水
酸化カルシウム１ｇに対して７ｍｆｌ１分を越えると、
実質的にｐＨ値を上記の以下に維持することが不可能と
なる。

また、二酸化炭素の導入速度が水酸化カルシウム１ｇに
対して１ｍ１ｌ１分未満でも非晶質炭酸カルシウムは生
成するが、板状塩基性炭酸カルシウムの核に至るまで長
時間を要するようになる。

ただし、二酸化炭素の導入速度が上記の範囲内にあった
としても、ｐＨ値の降下が０．２を越える場合には目的
の板状塩基性炭酸カルシウムを得ることができない。

このようにして生成した非晶質の炭酸カルシウムは、炭
酸化率が２Ｏ％を越えると板状の塩基性炭酸カルシウム
の生成に伴なって消失し、再び水酸化カルシウムが溶解
してｐＨ値は上昇する。

導入する二酸化炭素は、二酸化炭素単独であってもある
いは水酸化カルシウムと実質的に反応性を有していない
気体（例、空気、窒素ガス）との混合ガスであってもよ
い。また、石灰石の焼成の際に排出される二酸化炭素含
有気体を用いることができる。混合ガスを用いる場合に
は、混合ガス中の二酸化炭素の濃度が、通常１０容量％
以上、好ましくは２Ｏ容量％以上のものを使用する。

また、上記炭酸化反応は攪拌下に行なうことが必要であ
り、攪拌を行なわないと板状の塩基性炭酸カルシウムが
得られない。

このようにして炭酸化した石灰乳に、更に二酸化炭素を
導入して炭酸化率６０〜７５％まで炭酸化を行なう。特
に炭酸化率６２〜７２％まで炭酸化を行なうことが好ま
しい。炭酸化率が６０％未満では板状の塩基性炭酸カル
シウムの成長が不充分であり、一方、７５％以上では生
成した板状塩基性炭酸カルシウムの形状が変化して板状
の塩基性炭酸カルシウムを得ることができない。

なお、この段階でｐＨ値は、炭酸化反応開始時のｐＨ値
から０．８程度降下した値となる。

この炭酸化により上記で生成した核を生成核として塩基
性炭酸カルシウムが板状に成長する。

この段階での炭酸化反応の際の石灰乳の温度は、特に冷
却あるいは加熱などをすることなしに行なうことができ
るが、一般には４５℃以下、好ましくは１０〜４５℃の
範囲で行なう。特に、この段階の反応開始時の石灰乳は
、４５℃以下に調整されていることが好ましい。

また、この段階での炭酸化反応においては、二酸化炭素
も特定の導入速度で導入する必要はなく、一般には、石
灰乳中の水酸化カルシウム（石灰乳を調製する際に投入
した水酸化カルシウム）１ｇに対して、１〜１５ｍ１１
分の範囲である。

なお、初期の水酸化カルシウムを炭酸化した際の導入速
度で引続き二酸化炭素を導入することも可能である。

なお、本発明のこの後半段階での炭酸化反応も攪拌下に
行なうことが望ましい。

攪拌を行なわなかったり、あるいは攪拌が不充分である
と、均一に炭酸化反応を行なうことができないことがあ
り、さらに導入した二酸化炭素が未反応のまま放出され
ることとなり製品のコストを上昇させる要因ともなる。

本発明の板状塩基性炭酸カルシウムは、板状の形状であ
ることを利用して、そのまま、塗料あるいは製紙用の塗
被料などとして、さらには樹脂混合複合建材の素材ある
いは各種プラスタへの充填剤として利用することができ
る。

さらに本発明の板状塩基性炭酸カルシウムを、二酸化炭
素雰囲気で、たとえば２５０〜７００℃に加熱して炭酸
化することにより板状炭酸カルシウムを得ることができ
る。この板状炭酸カルシウムは、板状であるので種々の
充填剤として使用できることは勿論であるが、殊に紙の
塗被料としての有用性が高く、従来使用されていたタル
クあるいはカオリンに代わるものである。

次に本発明の実施例、比較例および参考例を示す。

［実施例１］ 冷却装置を備えた容ｊｉ１３Ｊ２の反応容器に工業用生
石灰粉（平均粒子径７４μｍ以下）および水を投入して
、水酸化カルシウム濃度９．５ｇ／１００ｍλの石灰乳
２λを調製した。

この石灰乳中にｐＨメータの電極を挿入して継続的に石
灰乳のｐＨ値を測定した。

この石灰乳を冷却し、激しく攪拌しながら反応開始温度
１７℃で、窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭素１
０容量％）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳中の水酸化
カルシウム１ｇに対して４．６ｍｆｔ／分となるように
導入して炭酸化反応を行なった。

石灰乳のｐＨ値は徐々に低下し、石灰乳のｐＨ値が炭酸
化反応開始前のｐＨ値より０．１３降下した時点で石灰
乳を採取して、常法に従って炭酸化率を測定したところ
炭酸化率は１５．５％であった。この間の液温は１７〜
１９℃であフた。

次に、この石灰乳に反応開始温度１９℃にて更に窒素と
二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭素１０容量％）を石灰
乳中の水酸化カルシウム１ｇに対して二酸化炭素の導入
速度が９．３ｍｆｌ１分となるように導入して炭酸化反
応を行なった。

石灰乳のｐＨ値が炭酸化反応開始前のｐＨ値より０．１
４降下した時点で混合ガスの導入を中止して、石灰乳を
採取して常法に従って炭酸化率を測定したところ炭酸化
率は、６７％であった。

この炭酸化された石灰乳を濾過、脱水、メチルアルコー
ル洗浄を行なった後、１００ｔ：で乾燥して塩基性炭酸
カルシウム２５０ｇを得た。

炭酸化反応に要した時間は２８分であった。

第１図は本実施例で得られた塩基性炭酸カルシウムの電
子顕微鏡写真（倍率：１００００倍）である。

得られた塩基性炭酸カルシウムは板状であることが確認
され、また、板状以外の塩基性炭酸カルシウムは殆ど観
察されなかった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微鏡写真を
詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カルシウムの板状
部分の平均最大径は１．０μｍ、平均最小径は０．８μ
ｍ、平均厚さは０．２μｍであり、平均最小径／平均最
大径の比は０．８、アスペクト比は５であった。

更に熱重量分析を行なったところ三つの重量減少が認め
られ、ガス分析の結果から得られた板状塩基性炭酸カル
シウムは下記の組成式で示されるものであることが判明
した。

２ＣａＣ０３・Ｃａ（ＯＨ）２　・Ｈ２Ｏ［比較例１］ 実施例１で使用した反応容器に工業用生石灰粉（平均粒
子径７４μｍ以下）右よび水を投入して、水酸化カルシ
ウム濃度９．５ｇ／１００ｍｆの石灰乳２ｆｉを調製し
た。

この石灰乳中にｐＨメータの電極を挿入して継続的に石
灰乳のｐＨ値を測定した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温度１７℃
で、窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭素１０容量
％）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳中の水酸化カルシ
ウム１ｇに対して１５ｍＪｌＺ分となるように導入し炭
酸化反応を行なった。

石灰乳の炭酸化率が９％に達したときのｐＨ値は、炭酸
化反応開始前のｐＨ値から０．２１降下しており、石灰
乳の炭酸化率が１５．５％に達したときのｐＨ値は炭酸
化反応開始前のｐＨ値から０．２５降下していた。

次に、この石灰乳に反応開始温度２２℃にて更に同じ窒
素と二酸化炭素の混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウ
ム１ｇに対して二酸化炭素の導入速度が９．３ｍＩ！、
／分となるように導入して炭酸化反応を行なった。

石灰乳のｐＨ値は、炭酸化反応が進むにつれ急速に降下
し炭酸化率３７％の時点で炭酸化反応開始時よりも２．
３７降下していた。その後ｐＨ値は上昇して炭酸化率６
７％の時点では反応開始前のｐＨ値より０．１０の降下
であった。すなわちｐＨ値の推移は実施例１とは全く異
るものであった。反応時間は反応開始時から２Ｏ分であ
った。

炭酸化された石灰乳を濾過、脱水、メチルアルコール洗
浄を行なった後、１００℃で乾燥した。

得られた結晶を電子顕微鏡にて観察したところ、生成結
晶は未反応の水酸化カルシウムの粒子と０．０６μｍ前
後の炭酸カルシウムが士数個連鎖状につながった連鎖状
炭酸カルシウムからなっており、板状の塩基性炭酸カル
シウムは生成していなかった。

［比較例２コ 攪拌を行なわなかった他は実施例１におけると同様に実
施した。

炭酸化されたスラリーを濾過、脱水、メチルアルコール
洗浄を行なった後、１００℃で乾燥した。

得られた結晶を電子顕微鏡にて観察したところ、生成結
晶は未反応の水酸化カルシウムの粒子と０．０７μｍ前
後の炭酸カルシウムが士数個連鎖状につながった連鎖状
炭酸カルシウムからなっており、板状の塩基性炭酸カル
シウムは生成していなかった。

［実施例２］ 実施例１で使用した反応容器に塊状生石灰（５〜３５ｍ
ｍ）および水を投入して、水酸化カルシウム濃度９．５
ｇ７１００ｍｊ２の石灰乳２Ｊ！を調製した。

この石灰乳中にｐＨメータの電極を挿入して継続的に石
灰乳のｐＨ値を測定した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温度１０℃
で窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭素２Ｏ容量％
）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳中の水酸化カルシウ
ム１ｇに対して１．８ｍｊ！／分となるように導入し炭
酸化反応を行なった。

石灰乳のｐＨ値が炭酸化反応開始前のｐＨ値よりも０．
０９降下した時点での炭酸化率は９．５％であフた。こ
の間の液温は１０〜１１℃であった。

次に、この石灰乳に反応開始温度１１℃にて更に上記の
混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウム１ｇに対して二
酸化炭素の導入速度が５．μｍＪＬＺ分となるように導
入して炭酸化反応を行ない、炭酸化率６７％の塩基性炭
酸カルシウム２５０ｇを得た。

炭酸化反応に要した時間は６４分であった。

得られた塩基性炭酸カルシウムを電子顕微鏡で観察した
ところ板状であることが確認され、また、板状以外の塩
基性炭酸カルシウムは殆ど観察されなかった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微鏡写真を
詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カルシウムの板状
部分の平均最大径は１．３μｍ、平均最小径は１．０μ
ｍ、平均厚さは０．１５μｍであり、平均最小径／平均
最大径の比は０゜７７、アスペクト比は９であった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムを実施例１と同様に
して分析した結果、下記の組成式で示されるものである
ことが判明した。

２ＣａＣＯ，、＊　Ｃａ　（ＯＨ）２　・Ｈ２Ｏ［実施
例３］ 実施例１で使用した反応容器に塩焼き生石灰（３５ｍｍ
以下）および水を投入して、水酸化カルシウム濃度７．
９ｇ／１００ｍＩＬの石灰乳２１を調製した。

この石灰乳中にｐＨメータの電極を挿入して継続的に石
灰乳のｐＨ値を測定した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温度１５℃
で窒素と二酸化炭素の混合ガス（二酸化炭素３０容量％
）を二酸化炭素の導入速度が石灰乳中の水酸化カルシウ
ム１ｇに対して２．２ｍｊ！／分となるように導入し炭
酸化反応を行なった。

石灰乳のｐＨ値が炭酸化反応開始前のｐＨ値よりも０．
０９降下した時点の炭酸化率は１１．６％であった。こ
の間の液温は１５〜１６℃であった。

次に、この石灰乳に反応開始温度１１℃にて更に上記の
混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウム１ｇに対して二
酸化炭素の導入速度が１０．８ｍＲ，７分となるように
導入して炭酸化反応を行ない、炭酸化率６７％の塩基性
炭酸カルシウム２Ｏ０ｇを得た。

炭酸化反応に要した時間は３０分であった。

得られた塩基性炭酸カルシウムを電子顕微鏡で観察した
ところ板状であることが確認され、また、板状以外の塩
基性炭酸カルシウムは殆ど観察されなかった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウム、の電子顕微鏡写真
を詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カルシウムの板
状部分の平均最大径紘１．１μｍ、平均最小径は１．０
μｍ、平均厚さは０．１５μｍであり、平均最小径／平
均最大径の比は、０．９、アスペクト比は７であった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムを実施例１と同様に
して分析した結果、下記の組成式で示されるものである
ことが判明した。

２ＣａＣＯ３・Ｃａ（ＯＨ）２　・Ｈ２Ｏ［実施例４］ 冷却装置を備えた容量８１の反応容器に消石灰粉（平均
粒子径１４９μｍ以下、持分５）Ｊ３よび水を投入して
、水酸化カルシウム濃度９．５ｇ／１００ｍｆｔの石灰
乳５２を調製した。

この石灰乳中にｐＨメータの電極を挿入して継続的に石
灰乳のｐＨ値を測定した。

この石灰乳を冷却し、攪拌しながら反応開始温度１７℃
で実施例３で使用した混合ガスを二酸化炭素の導入速度
が石灰乳中の水酸化カルシウム１ｇに対して４．７ｍＱ
１分となるように導入して炭酸化反応を行なった。

石灰乳のｐＨ値が炭酸化反応開始前のｐＨ値よりも０．
１２降下した時点の炭酸化率は１５．０％であった。こ
の間の液温は１７〜２１℃であった。

次に、この石灰乳に反応開始温度３０℃にて更に上記の
混合ガスを石灰乳中の水酸化カルシウム１ｇに対して二
酸化炭素の導入速度が４．７ｍ１Ｚ分となるように導入
して炭酸化反応を行ない、炭酸化率６７％の塩基性炭酸
カルシウム６２Ｏｇを得た。

炭酸化反応に要した時間は４３分であった。

得られた塩基性炭酸カルシウムを電子顕微鏡で観察した
ところ板状であることが確認され、また、板状以外の塩
基性炭酸カルシウムは殆ど観察されなかった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕微鏡写真を
詳細に検討した結果、この塩基性炭酸カルシウムの板状
部分の平均最大径は１．０μｍ、平均最小径は０．８μ
ｍ、平均厚さは０，１μｍであり、平均最小径／平均最
大径の比は０．８、アスペクト比は１０であった。

得られた板状塩基性炭酸カルシウムを実施例１と同様に
して分析した結果、下記の組成式で示されるものである
ことが判明した。

２ＣａＣＯ３＋　Ｃａ　（ＯＨ）２　’　Ｈ２Ｏ［参考
例］ 実施例１で得られた板状塩基性炭酸カルシウムを以下に
示す方法により更に加熱下に炭酸化を行ない、板状炭酸
カルシウムを製造した。

実施例１で製造した板状塩基性炭酸カルシウム１００ｇ
を容量１４ＩＬの電気炉に投入し、炭酸ガス（純度１０
０％）を、１１７分の導入速度で導入して４００℃に４
時間加熱して加熱炭酸化反応を行なった。

得られた炭酸カルシウムは板状で、板状部分の平均最大
径は１．０μｍ、平均厚さは０．２μｍ１アスペクト比
は５であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の板状塩基性炭酸カルシウムの電子顕
微鏡写真である。 手続補正書 （方式） ％式％ ２゜発明の名称 板状塩基性炭酸カルシウム ３゜補正をする者 事件との関係　　特許出願人 名　称　（１１４）工業技術院長　杉浦　賢名　称　　
日本石灰工業株式会社 ４゜Ｔ業技術院長杉浦賢の復代理人 住　所　　東京都新宿区四谷２−１４ミツヤ四谷ビル８
階７゜補正の対象 （１）代理権を証明する書面。 （２）明細書の「図面の簡単な説明１の欄。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、板状の部分の平均最大径が０．２〜５．０μｍの範
   囲、平均最小径が０．１〜４．０μｍの範囲、平均最小
   径／平均最大径の比が０．４〜１．０の範囲にあって、
   平均厚さが０．０６〜０．９μｍの範囲にあり、かつ平
   均最大径／平均厚さの比が５〜８０の範囲にあることを
   特徴とする板状塩基性炭酸カルシウム。 ２、平均最大径が０．５〜３．０μｍの範囲にあること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の板状塩基性炭
   酸カルシウム。 ３、平均最大径が０．７〜３．０μｍの範囲にあること
   を特徴とする特許請求の範囲第２項記載の板状塩基性炭
   酸カルシウム。 ４、平均最小径が０．４〜４．０μｍの範囲にあること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の板状塩基性炭
   酸カルシウム。 ５、平均最小径が０．５〜２．０μｍの範囲にあること
   を特徴とする特許請求の範囲第４項記載の板状塩基性炭
   酸カルシウム。 ６、平均最小径／平均最大径の比が０．５〜１．０の範
   囲にあることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   板状塩基性炭酸カルシウム。 ７、平均厚さが０．０７〜０．５μｍの範囲にあること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の板状塩基性炭
   酸カルシウム。 ８、平均最大径／平均厚さの比が５〜５０の範囲にある
   ことを特徴とする特許請求の範囲第７項記載の板状塩基
   性炭酸カルシウム。 ９、板状塩基性炭酸カルシウムの組成が下記組成式で表
   されることを特徴とする特許請求の範囲第１項乃至第８
   項のいずれかの項記載の板状塩基性炭酸カルシウム。 ｘＣａＣＯ＿３・ｙＣａ（ＯＨ）＿２・ｚＨ＿２Ｏ［た
   だし、ｘ＋ｙ＝１．５とした場合、０．９≦ｘ≦１．１
   ３、０．３７≦ｙ≦０．６であり、また０．３≦ｚ≦０
   ．８である］