JPH0447590B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は丸刃形の電気かみそり用内刃の製造方
法に関する。

（従来の技術） 電気かみそりにおける特に丸刃形の内刃は円板
状回転体の周縁に複数の刃部を周方向所定間隔ご
とに備えてなる。

第９図〜第１２図には従来における内刃の製造
方法を示し、以下に説明を加える。第９図〜第１
１図は各工程によつて製造された内刃ブランクを
示し、図中Ａは内刃ブランクの平面図、図中Ｂは
一個の刃形成部の正面図である。また、第１２図
は一個の刃形成部の側面図である。

先ず、不図示の板材から第９図に示す平板状の
内刃ブランク５０が打ち抜かれる。この内刃ブラ
ンク５０は円板部５１とこの円板部５１の周縁か
ら放射状に多数設けた刃形成部５２…からなる。

次いで、斯かる刃形成部５２の先端側半部５２
ａを第１０図Ｂに示すようにプレスにてラジアル
方向に対し傾斜した接線Ｒ１で一方側へ折曲し、
折曲角度は略90゜に近い。また、この際円板部５
１における排出孔５３…の穴明けも行う。この
後、同図Ｂの刃形成部５２の付根側近傍を第１１
図Ｂに示すようにプレスにて他方側（半部５２ａ
に対し反対側）へ略90゜折曲し、さらに硬度がビ
ツカースかたさで650度程度になるように熱処理
する。

そして、斯かる刃形成部５２（第１１図Ｂ）を
第１２図に示すように水平線Ｒ２でスライスすべ
く研磨し、シヤープエツジを付すと同時に平面加
工処理を施こせば、刃形成部５２の先端に刃部５
４を形成できる（第８図参照）。

この後、各刃部５４…により形成される外周径
Doと内周径Di（第８図）を真円化するため刃部５
４の内側（中心側）５４ａと外側５４ｂを研磨し
仕上げることにより内刃６０を形成する。

このような、製造方法は従来のほとんどの電気
かみそりにおいて採用されており、例えば製造さ
れた内刃は特開昭54−81956号公報、登録第
566625号意匠等により知られている。

（発明が解決しようとする問題点） しかし、斯かる従来の内刃の製造方法は次の如
き問題点がある。

第一に、コストダウンを図るために採用する、
いわゆる順送型プレス方式によると材料に不要部
分が多くなり材料コストが高くなるとともに刃形
成部５２が相互に係止し合つてパーツフイーダ等
による自動給材が困難となる。また、刃数が多く
なつた場合には内刃ブランク５０における刃形成
部５２の間隔が狭くなるため金型に薄肉部分が生
じ、金型の寿命を著しく短くする。

第二に、プレスによる曲げ工程が少なくとも２
回必要となり、このため材料のスプリングバツク
による各刃部５４の形成位置にばらつきを生ず
る。また、プレスによる複雑な曲げ加工を行つた
後に熱処理を施こすため、各刃部５４には異なる
熱処理歪が生ずるとともにロール方向へも異なる
歪が生じ、以つて、刃部５４に一定の切れ味を得
ることができない。

第三に、各刃部５４の形成位置のばらつき、及
び熱処理歪による各形成部５２の高さのばらつき
があるため、全ての刃面を同一平面内で平坦にす
るためには多くの研磨代（第１２図５２ｂ）を研
削する必要がある。また、第８図に示す刃形成部
５２一個の平面図から明らかなように、同図にお
ける刃部５４によつて形成される内刃６０の内径
Diと外形Doが真円状にならないため、各刃部５
４を揃える研磨工程が必要となる。しかも、各刃
部５４相互間には空間が存在するとともに、各刃
部５４は熱処理されて脆くなつているため研磨工
程に多くの時間が費やされてしまう。

第四に、刃形成部５２はプレスによつて曲げ加
工しているが、部分的に無理な折曲個所が生じ、
機械的強度が弱くなる。このため折れ易い等の弊
害を生ずる。

第五に、第８図から明らかなように比較的広面
積を有する刃形成部の半部５２ａの先端を研削し
て刃部５４を形成するため剃つた髭や肌油等が当
該半部５２ａの裏面に多量に付着してしまう。こ
のため、取れにくく、そのための掃除がたいへん
となる。

本発明は斯かる問題点を全て一掃した電気かみ
そり用内刃の製造方法を提供するものである。

（問題点を解決するための手段） 本発明は特に丸形被回転体の周縁に複数の刃部
を周方向所定間隔ごとに備えてなる内刃に用いて
好適な電気かみそり用内刃の製造方法に係り、そ
の特徴とするところは第１図に示すように円板部
２の周縁から筒部１１を軸方向へ所定長さ延設し
た椀状の内刃ブランク１０を不図示の板材から抜
き取る型抜き工程と、第２図に示すように上記筒
部１１を絞り込んで小径化した小筒部１２を形成
し、且つ開口端周縁からラジアル方向外方へ折曲
したリング板部１３を形成する絞り工程と、この
リング板部１３の板面１４を研磨する研磨工程
と、第４図に示すように、研削具によりリング板
部１３及び小筒部１２に対し回転方向へ傾斜した
刃溝１５を周方向所定間隔ごとに形成する刃成工
程とを備えてなる点にある。

（実施例） 以下には本発明に係る好適な実施例を図面に基
づき詳述する。

先ず、本発明に係る内刃１の製造方法について
第１図〜第４図を参照して各工程毎に順次説明す
る。各図Ａ，Ｂは各工程によつて製造された内刃
ブランクを示し、Ａは正面半截断面図、Ｂは底面
図である。

〔型抜き工程〕

先ず、型抜き工程において不図示の板材から第
１図に示す椀状の内刃ブランク１０を打ち抜く。
内刃ブランク１０は円板部２と、この円板部２の
周縁から軸方向へ所定長さ延設した筒部１１から
なる。この型抜き工程においては円板部２の中心
及び中心の回りに穿設する取付孔２０及び排出孔
２１…も同時に打抜く。

〔絞り工程〕

次に、第２図に示すように上記ブランク１０の
筒部１１をプレスで絞り込んで小径化した小筒部
１２を形成し、同時に開口端周縁からラジアル方
向外方へ折曲したフランジ状のリング板部１３を
形成する。このリング板部１３の幅Ｌ１は刃部７
の幅となる。したがつて、刃部７の幅は絞りによ
つて減縮する筒部１１の径の大きさによつて選択
することができる。

〔第２絞り工程〕 次に、上記絞り工程によつて絞られた小筒部１
２を第３図に示すように軸方向所定の中間位置か
ら円板部２側をさらに絞り込んで小径化し、第２
小筒部２２を形成する。なおこの第２絞り工程は
省略し、第２小筒部２２を特に設けなくてもよい
が、設けることにより削り髭の下方への排出をよ
りスムースにすることができる。

〔熱処理工程〕

次に、熱処理（焼入れ）を行なつて内刃ブラン
ク１０を硬化せしめる。硬度はビツカースかたさ
で約650度程度にする。

〔研磨工程〕

熱処理の終了した内刃ブランク１０はそのリン
グ板部１３の板面１４を研磨する。斯かる処理に
よつて、板面１４は平面仕上処理され、完全な平
坦面となる。

〔刃切工程〕

当該研磨工程の終了した内刃ブランク１０は第
４図に示すように、円板状で周面が丸味を帯びた
回転砥石又はカツター等の研削具２３により刃溝
１５…を形成する。この刃溝１５はリング板部１
３から小筒部１２に対し切欠き状に形成し、この
刃溝１５は小筒部１２と第２小筒部２２の境界部
分まで切込む。なお、この切込み深さは斯かる深
さが最適であるが、これに限定されるものではな
く、例えば円板部２に達してもよい。刃溝１５
（研削具２３）は内刃の回転方向へ所定角度傾斜
し、第４図に示すように、この傾斜角θ1は25゜〜
35゜程度が最適である。また、刃溝１５（研削具
２３）はラジアル方向に対し若干傾斜する。この
傾斜角θ２は第５図に示すように外刃に対して交
又角をつくり、略12゜程度が最適である。

以上の工程によつて加工された内刃本体３０の
取付孔２０への不図示の駆動ボールと係合する係
合部材３１をかしめて取付ければ第５図及び第６
図に示す内刃１を完成する。

次に、このような製法によつて製造された内刃
１について第５図〜第７図を参照して説明する。
第５図は本発明に係る製造方法によつて製造され
た電気かみそり用内刃の平面図、第６図は同内刃
の正面半截断面図、第７図は同内刃の一個の刃部
を示す平面図である。

内刃１は前記円板部２とこの円板部２の周縁２
ａから筒部３を軸方向へ所定長さ延設した椀状の
基部４を備え、この基部４の周縁に軸方向へ突出
した複数の縦延設部５…を一体にしてなる。この
縦延設部５…は前記第２小筒部２２の端部付近か
ら回転方向へ傾斜して延出し、各縦延設部５は先
端側が細くなる山形形状になるとともに外方へ階
段式に延出してなる。

この縦延設部５…先端にはラジアル方向外方へ
突出した横延設部６…を一体に有し、この横延設
部６は回転方向前端に刃部７を有する。

横延設部６における対長手方向垂直断面は第６
図のように略平行四辺形をなし、また、平面形状
は第７図に示すように略台形をなす。このように
形成された横延設部６の外側の厚みＬ２は形成素
材の板厚に略一致する。

以上、実施例について詳細に説明したが、本発
明は斯かる実施例に限定されるものではない。例
えば第２絞り工程はあつてもなくてもよいし、さ
らに、同様の第３絞り工程を設けてもよい。ま
た、角度θ１，θ２の大きさの選択、Ｌ１，Ｌ２
の大きさの選択は任意である。さらに細部の形
状、横成、数量、大きさ等において本発明の要旨
を逸脱しない任意変更実施は本発明範囲に許容さ
れるものである。

（発明の効果） このように、本発明に斯かる電気かみそり用内
刃の製造方法は型抜き工程、絞り工程、研磨工程
を経て、最終的に研削具により回転方向へ傾斜し
た刃溝を周方向所定間隔ごとに形成して刃部を形
成するようにしたため次の如き著効を得る。

内刃ブランクは椀状に形成するため形状は単
純化し、プレスによる金型コストは著しく低減
できるとともに長寿命化を図れる。また、パー
ツフイーダ等による自動給材も容易となる。

内刃ブランクの形状の単純化はプレス時の形
状歪を減少させ、しかも従来の如きスプリング
バツク等は生じないため高精度の加工を行うこ
とができる。これにより、常に一定の切れ味を
維持できる。特に、刃部の外刃に対する交又角
は従来のプレス式であると０〜20゜の角度範囲
でばらつくが、本発明ではこのばらつきがほと
んどない。

リング板部をプレスで形成するため刃面とな
る当該板部の板面を容易に平坦化できる。した
がつて表面仕上加工も自動研磨で容易に行える
とともに、研磨代も僅かであり、且つ研磨時間
も著しく少ない。しかも、形状的に高精度であ
るため各刃部の不揃いを合わせる研磨等の後処
理が不用となり、研磨工程の著しい合理化を図
れる。

従来のプレス方式であると刃数は16枚程度が
限度であるが、本発明方法によると研削具の厚
さを薄くすることにより32枚程度までも可能と
なる。

また、本発明に斯かる電気かみそり用内刃の
製造方法によれば円板部の周縁から筒部を軸方
向へ所定長さ延設した椀状の基部を備え、この
基部の周縁に軸方向へ突出し、且つ回転方向へ
傾斜した縦延設部を一体形成するとともに、当
該縦延設部の先端にラジアル方向へ突出した横
延設部を一体形成し、当該横延設部の回転方向
前端に刃部を形成してなる内刃を得ることがで
きるため次の如き著効を得る。

第７図に示す本発明に係る製造方法による内
刃の刃部と第８図に示す従来例に係る内刃の刃
部（刃形成部）の比較から明らかなように、本
発明方法による内刃の刃部は外方へ突出した比
較的前面の面積が小さい横延設部に形成してな
るため、剃り髭や肌油は刃部及び横延設部に付
着しにくくなる。したがつて、内刃の掃除もき
わめて容易となる。また、好適な実施態様によ
つて横延設部を縦延設部に比し外方へ突出せし
めるとともに、縦延設部は外方へ段階的状に延
出してなるため、剃り髭等は内方へ付着するこ
となく刃溝を通して内刃下方へ排出される。

基部を椀状に形成するため外側に筒部が存在
する。したがつて、重量分布が従来に比べ外側
に偏寄し、慣性力が増すことにより一時的な負
荷による回転数変動が少なく、安定した性能を
発揮できる。

基部の外側に存在する筒部の周縁から縦延設
部を立ち上がらせているため、縦延設部の長さ
を可及的に短くでき、しかも従来のように付根
側で積極させる必要はない。このため機械的に
強度をたかめることができ、上述の如く一時的
な負荷に対しても安定した性能を維持できる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図は本発明に係る電気かみそり用
内刃の製造方法による各工程によつて製造された
内刃ブランクを示す、図中Ａは正面半截断面図、
図中Ｂは底面図、第５図は本発明に係る製造方法
によつて製造された電気かみそり用内刃の平面
図、第６図は同内刃の正面半截断面図、第７図は
同内刃の一個の刃部を示す平面図、第８図は従来
例に係る電気かみそり用内刃の一個の刃部を示す
平面図、第９図〜第１１図は従来例に係る電気か
みそり用内刃の製造方法による各工程によつて製
造された内刃ブランクを示し、図中Ａは内刃ブラ
ンクの平面図、図中Ｂは一個の刃形成部の平面
図、第１２図は同内刃ブランクにおける一個の刃
形成部の側面図。 尚図面中、１……電気かみそり用内刃、２……
円板部、５……縦延設部、６……横延設部、７…
…刃部、１０……内刃ブランク、１１……筒部、
１２……小筒部、１３……リング板部、１４……
板面、１５……刃溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 次の工程を備えてなる電気かみそり用内刃の
   製造方法。 (a) 円板部の周縁から筒部を軸方向へ所定長さ延
   設した椀状の内刃ブランクを板材から抜き取る
   型抜き工程、 (b) 前記筒部を絞り込んで小径化した小筒部を形
   成し、且つ開口端周縁及びラジアル方向外方へ
   折曲したリング板部を形成する絞り工程、 (c) 前記リング板部の板面を研磨する研磨工程、 (d) 切削具によりリング板部及び小筒部に対し回
   転方向へ傾斜した刃溝を周方向所定間隔ごとに
   形成する刃切工程、 ２ 絞り工程の後に内刃ブランクを硬化させる熱
   処理工程を含むことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項記載の電気かみそり用内刃。