JPH0445285A - 溶融メッキ帯状金属の製造方法 - Google Patents
溶融メッキ帯状金属の製造方法Info
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- JPH0445285A JPH0445285A JP15451990A JP15451990A JPH0445285A JP H0445285 A JPH0445285 A JP H0445285A JP 15451990 A JP15451990 A JP 15451990A JP 15451990 A JP15451990 A JP 15451990A JP H0445285 A JPH0445285 A JP H0445285A
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- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は帯状金属へのメッキ方法に関する。
従来から帯状金属へのメッキ法として、特開昭６０−２
５８４５８号公報に記載されているように清浄化した帯
状金属をメッキすべき金属の溶融槽中に導入して溶融金
属を被覆する方法がある。
５８４５８号公報に記載されているように清浄化した帯
状金属をメッキすべき金属の溶融槽中に導入して溶融金
属を被覆する方法がある。
この方式においても、被覆処理後、ガスワイピンク、ロ
ール等による目付量の調整が必要である。
ール等による目付量の調整が必要である。
しかしながら、このように、余分に付着した溶融金属の
除去に際してはスプラッシュとよばれる亜鉛の飛散が発
生して品質上の問題を生じ、このスプラッシュは帯状金
属の走行速度が大きくなるほど顕著になり、処理速度に
はこのための限界がある。
除去に際してはスプラッシュとよばれる亜鉛の飛散が発
生して品質上の問題を生じ、このスプラッシュは帯状金
属の走行速度が大きくなるほど顕著になり、処理速度に
はこのための限界がある。
本発明はかかる従来の溶融金属メッキにおける目付量調
整のためのスプラッシュの問題を解消した機械的なメッ
キ法を提供するこ−とをその目的とする。
整のためのスプラッシュの問題を解消した機械的なメッ
キ法を提供するこ−とをその目的とする。
本発明は．メッキすべき金属の切削片をメッキ基体であ
る帯状金属の表面に被覆したのち、非酸化雰囲気中で少
なくとも部分的に溶解せしめることによって上記の目的
を達成した。
る帯状金属の表面に被覆したのち、非酸化雰囲気中で少
なくとも部分的に溶解せしめることによって上記の目的
を達成した。
メッキすべき金属の切削片をメッキ基体である帯状金属
の表面に被覆する方式としては種々の態様がある。
の表面に被覆する方式としては種々の態様がある。
まず．メッキすべき金属の切削片を円筒状インゴットの
表面を剥ぎ取って形成すべきメッキ層の厚みの連続極薄
帯状とし、これを連続的に貼付被覆する方式がある。
表面を剥ぎ取って形成すべきメッキ層の厚みの連続極薄
帯状とし、これを連続的に貼付被覆する方式がある。
また、他の方法として、金属のインゴットを研削してこ
の切粉を基体上に堆積する方式がある。
の切粉を基体上に堆積する方式がある。
また、このインゴットの作成、インゴットからの供給す
べき金属片の切削をメッキ装置内の系として形成するこ
とも可能である。
べき金属片の切削をメッキ装置内の系として形成するこ
とも可能である。
被覆すべき金属が固体状であるためそのメッキ量の調整
が簡単であり、目標とする目付量そのものの量の被覆が
可能となるので、被覆処理後の目付量調整の工程は不用
とすることができる。
が簡単であり、目標とする目付量そのものの量の被覆が
可能となるので、被覆処理後の目付量調整の工程は不用
とすることができる。
本発明を帯状鋼板に亜鉛メッキを施す場合に適用した例
について示す。
について示す。
実施例１
第１図は本発明を実施するための第１の装置としてイン
ゴットを切削して連続した切削薄片を形成し、これを被
覆する例を示す。第２図は要部の斜視図である。
ゴットを切削して連続した切削薄片を形成し、これを被
覆する例を示す。第２図は要部の斜視図である。
同図を参照して、鋼板Ｓは不活性ガスあるいは不活性ガ
ス中に水素ガスを混入した非酸化性雰囲気に維持した装
置内を上方から下方に移送される。
ス中に水素ガスを混入した非酸化性雰囲気に維持した装
置内を上方から下方に移送される。
メッキ室１０内において、図示しない回転駆動装置によ
りメッキすべき亜鉛の円筒型インゴット１を切削工具２
を用いて連続的に箔状の切削片３とし、圧着ロール４に
より切削片３を連続的に鋼板Ｓに圧着する。この時点で
は、亜鉛の切削片３と鋼板Ｓは機械的に密着しているだ
４すであるが後続の加熱装置５を用いて亜鉛の融点（４
２０℃）以上に加熱することにより、鋼板と亜鉛の切削
片の境界で合金反応を生じる。更に加熱をすると付着し
た亜鉛全てが溶解し、それにより表面が更に平滑になる
。加熱後、鋼板を冷却するために冷却装置６を後続する
位置に配置する。加熱装置５は誘導加熱方式、電気ヒー
ターやラジアントチニーブ等による輻射加熱等が用いら
れる。また、この加熱装置を設置する代わりに前述の圧
着ロール４間に通電し、圧着部で圧着と加熱を同時に行
うことも可能である。また、圧着ロールはこの方式に限
らず、例えば、ガスワイパーを用いて、亜鉛の切削片と
鋼板を密着することができればよい。ここで、金属のイ
ンゴットは、円筒型としたが形状は円筒型に限らない。
りメッキすべき亜鉛の円筒型インゴット１を切削工具２
を用いて連続的に箔状の切削片３とし、圧着ロール４に
より切削片３を連続的に鋼板Ｓに圧着する。この時点で
は、亜鉛の切削片３と鋼板Ｓは機械的に密着しているだ
４すであるが後続の加熱装置５を用いて亜鉛の融点（４
２０℃）以上に加熱することにより、鋼板と亜鉛の切削
片の境界で合金反応を生じる。更に加熱をすると付着し
た亜鉛全てが溶解し、それにより表面が更に平滑になる
。加熱後、鋼板を冷却するために冷却装置６を後続する
位置に配置する。加熱装置５は誘導加熱方式、電気ヒー
ターやラジアントチニーブ等による輻射加熱等が用いら
れる。また、この加熱装置を設置する代わりに前述の圧
着ロール４間に通電し、圧着部で圧着と加熱を同時に行
うことも可能である。また、圧着ロールはこの方式に限
らず、例えば、ガスワイパーを用いて、亜鉛の切削片と
鋼板を密着することができればよい。ここで、金属のイ
ンゴットは、円筒型としたが形状は円筒型に限らない。
上記第１図に示す装置を用いてメッキ処理を行った。以
下にその処理条件を示す。
下にその処理条件を示す。
入側鋼板温度 ４００ ℃亜鉛インゴ
ットの成分 アルミ０．２ ％鉛 ０．０１％ その他 ０．０１％ 鋼板速度 ２５０ ｍ／分鋼板幅
１０００ ｍｍ鋼板厚み
０．８ｍｍ切削片厚み
０．０８ ｍｍ加熱装置出側での鋼板温度
４３０℃冷却装置出側での鋼板温度 ４００℃メ
ッキ処理によって円筒型インゴット１の径が小さくなっ
たときの再生方法を説明する。
ットの成分 アルミ０．２ ％鉛 ０．０１％ その他 ０．０１％ 鋼板速度 ２５０ ｍ／分鋼板幅
１０００ ｍｍ鋼板厚み
０．８ｍｍ切削片厚み
０．０８ ｍｍ加熱装置出側での鋼板温度
４３０℃冷却装置出側での鋼板温度 ４００℃メ
ッキ処理によって円筒型インゴット１の径が小さくなっ
たときの再生方法を説明する。
円筒型インゴット１の消耗が所定の値に達したとき、第
１図に示す仕切り板７をシリンダー８によって開き、第
２図に示すシリンダー９を引いてインゴット１をインゴ
ット調整部１０ｂ内に引き込む。ついてシリンダー８を
駆動して仕切り板７を押し込み．メッキ室１０のメッキ
部１０ａと円筒状インゴット調製部１０ｂとを分離する
。インゴット調整部１０ｂ内において、前もって溶融金
属ポット１１で溶解しておいた亜鉛を、使用済みの円筒
型インゴット１を回転させながら溶融金属流Ｎ調整弁１
２を開いてノズルより噴出させて、−円筒型インゴット
に吹きつける。吹きつけられた溶融亜鉛は冷却装置１３
を用いて凝固させられる。ノズルは、図示しない移動装
置を用いて、円筒型インゴットの径に応じて移動する。
１図に示す仕切り板７をシリンダー８によって開き、第
２図に示すシリンダー９を引いてインゴット１をインゴ
ット調整部１０ｂ内に引き込む。ついてシリンダー８を
駆動して仕切り板７を押し込み．メッキ室１０のメッキ
部１０ａと円筒状インゴット調製部１０ｂとを分離する
。インゴット調整部１０ｂ内において、前もって溶融金
属ポット１１で溶解しておいた亜鉛を、使用済みの円筒
型インゴット１を回転させながら溶融金属流Ｎ調整弁１
２を開いてノズルより噴出させて、−円筒型インゴット
に吹きつける。吹きつけられた溶融亜鉛は冷却装置１３
を用いて凝固させられる。ノズルは、図示しない移動装
置を用いて、円筒型インゴットの径に応じて移動する。
ノズルを用いて円筒型インゴットの表面に亜鉛を付着さ
せただけでは、円筒型インゴットの表面は凹凸があるた
め、インゴット表面切削装置１４の先端の切削工具を用
いて切削し、表面の凹凸及び円筒度を調整する。インゴ
ット表面切削装置は、インゴット表面切削装置出入れシ
リンダ−１５にて、切削工具の位置を調整する。
せただけでは、円筒型インゴットの表面は凹凸があるた
め、インゴット表面切削装置１４の先端の切削工具を用
いて切削し、表面の凹凸及び円筒度を調整する。インゴ
ット表面切削装置は、インゴット表面切削装置出入れシ
リンダ−１５にて、切削工具の位置を調整する。
インゴット表面切削装置１４により切削された亜鉛の切
屑は、切削屑回収装置１６上に落ちることになる。切削
屑回収装置１６には、亜鉛を溶解する図示しないヒータ
ーが内蔵されており、切削屑を溶解させ亜鉛を溶融状態
でメッキ室外に搬出し、溶融金属ポットに戻され再利用
させられる。
屑は、切削屑回収装置１６上に落ちることになる。切削
屑回収装置１６には、亜鉛を溶解する図示しないヒータ
ーが内蔵されており、切削屑を溶解させ亜鉛を溶融状態
でメッキ室外に搬出し、溶融金属ポットに戻され再利用
させられる。
なお、この実施例において、円筒型インゴット１の内部
に冷却用流体あるいは気体を通してインコツトの内部温
度を制御し、あるいは気体を用いて冷却することができ
る移動可能なインゴット冷却装置１７によりインゴット
の表面温度を制御することができる。
に冷却用流体あるいは気体を通してインコツトの内部温
度を制御し、あるいは気体を用いて冷却することができ
る移動可能なインゴット冷却装置１７によりインゴット
の表面温度を制御することができる。
実施例２
第３図は切削片が断続的に発生する場合の実施例を示す
。
。
同図を参照して、炉殻内をデフレフクロール２３によっ
て通板される鋼板Ｓには、メッキ室２０内において亜鉛
の円筒型インゴット１を切削工具２で削った切削片３１
が付着あるいは積層される。
て通板される鋼板Ｓには、メッキ室２０内において亜鉛
の円筒型インゴット１を切削工具２で削った切削片３１
が付着あるいは積層される。
このとき、鋼板Ｓの幅が削る同インゴットの幅より狭い
場合、帯状金属の幅より広い部分に相当する切削片を除
去する図示しない切削片除去装置を有するか、あるいは
同インゴットを鋼板Ｓと平行な面内で旋回させ、削った
切削片を全て鋼板Ｓに付着させるようにする。
場合、帯状金属の幅より広い部分に相当する切削片を除
去する図示しない切削片除去装置を有するか、あるいは
同インゴットを鋼板Ｓと平行な面内で旋回させ、削った
切削片を全て鋼板Ｓに付着させるようにする。
そして、後続の加熱装置５によって、付着あるいは積層
された亜鉛片３１が溶解して、鋼板Ｓの全面に均一に拡
がる。その後、鋼板は冷却装置６にて裏面メッキに適し
た温度に冷却され、裏面メッキ室２１に導入され、同様
の加熱及σ冷却処理にて裏面もメッキされる。
された亜鉛片３１が溶解して、鋼板Ｓの全面に均一に拡
がる。その後、鋼板は冷却装置６にて裏面メッキに適し
た温度に冷却され、裏面メッキ室２１に導入され、同様
の加熱及σ冷却処理にて裏面もメッキされる。
なお、インゴットの消耗が所定の値に達したときは、実
施例１と同様の再生装置を用いることにより、インゴッ
トを再生することができる。
施例１と同様の再生装置を用いることにより、インゴッ
トを再生することができる。
実施例３
第４図は、切削片を断続的に発生させ、表面と裏面を同
時にメッキするメッキ装置を表したものである。
時にメッキするメッキ装置を表したものである。
表面と裏面において、それぞれ別の亜鉛の円筒型インゴ
ット１を切削工具２にて切削し、その切削片３１を圧着
ロール４で鋼板Ｓに圧着する。その後続の加熱装置５に
て鋼板温度を上げて、鋼板に付着した亜鉛を溶解及び表
面を均一にする。後のインゴット再生装置等については
実施例１と同様であるので、図示及び説明を省略する。
ット１を切削工具２にて切削し、その切削片３１を圧着
ロール４で鋼板Ｓに圧着する。その後続の加熱装置５に
て鋼板温度を上げて、鋼板に付着した亜鉛を溶解及び表
面を均一にする。後のインゴット再生装置等については
実施例１と同様であるので、図示及び説明を省略する。
以上の実施例によればメッキを施す帯状金属の表面と裏
面に異なった付着量のメッキを施すことにより表面と裏
面でメッキ金属の厚みが異なる表裏差厚メッキ帯状金属
の製造が可能となり、更にはメッキを施す帯状金属の表
面と裏面に異なったメッキ金属を施すことにより、表面
と裏面のメッキ成分（金属）が異なる表裏異種メッキ帯
状金属の製造が可能となる。
面に異なった付着量のメッキを施すことにより表面と裏
面でメッキ金属の厚みが異なる表裏差厚メッキ帯状金属
の製造が可能となり、更にはメッキを施す帯状金属の表
面と裏面に異なったメッキ金属を施すことにより、表面
と裏面のメッキ成分（金属）が異なる表裏異種メッキ帯
状金属の製造が可能となる。
鋼板Ｓは、鉄に限らずアルミ、銅、ステンレス、チタン
等金属であればよい。
等金属であればよい。
また、切削される金属も亜鉛に限らずアルミ、銅、スズ
あるいは、それらの合金など全ての金属が対象となる。
あるいは、それらの合金など全ての金属が対象となる。
上記溶融メッキ装置を多段に設け、各段の間隙に加熱装
置５あるいは冷却装置６を設けることにより、広範囲に
帯状金属の通板速度と帯状金属への目付量を制御するこ
とができる。
置５あるいは冷却装置６を設けることにより、広範囲に
帯状金属の通板速度と帯状金属への目付量を制御するこ
とができる。
本発明によって以下の効果を奏することができる。
（１） 表裏が異なった金属のメッキを簡単に行うこ
とができる。
とができる。
（２） 多種類の金属による多数層のメッキを簡単に
行うことができる。
行うことができる。
（３） 目付量の調整を簡単に行うことができ、しか
も．メッキ層厚みの後調整を必要としない。
も．メッキ層厚みの後調整を必要としない。
（４） メッキ速度限界を従来の方式の１８０ｍ／分
より高速にすることができる。
より高速にすることができる。
第１図は本発明に係る方法を実施するための装置例を示
す概略図、第２図はその要部斜視図、第３図及び第４図
はそれぞれ本発明に係る実施装置の他の例を示す概略図
である。 １：円筒型インゴット ２：切削工具 ３．３１：切削片４：圧着ロー
ル ５：加熱装置 ６：冷却装置 ７：仕切り板 ８ニジリンダ−９ニジリンダ− １０，２０，２１，３０：メッキ室 １０ａ：メッキ部 １０ｂ：インボッ１１：溶融金
属ポット １２：溶融金属流量調整弁 １３：冷却装置 １４：インゴット表面切削装置 １５ニジリンダ− １６：切削屑回収装置 １７：インゴット冷却装置 ２３：デフレフクロール ト調整部 特許出願人 新日本製鐵株式會社 代 理 人 小 堀 益第 図 第 図 第 ■ 図 第 図
す概略図、第２図はその要部斜視図、第３図及び第４図
はそれぞれ本発明に係る実施装置の他の例を示す概略図
である。 １：円筒型インゴット ２：切削工具 ３．３１：切削片４：圧着ロー
ル ５：加熱装置 ６：冷却装置 ７：仕切り板 ８ニジリンダ−９ニジリンダ− １０，２０，２１，３０：メッキ室 １０ａ：メッキ部 １０ｂ：インボッ１１：溶融金
属ポット １２：溶融金属流量調整弁 １３：冷却装置 １４：インゴット表面切削装置 １５ニジリンダ− １６：切削屑回収装置 １７：インゴット冷却装置 ２３：デフレフクロール ト調整部 特許出願人 新日本製鐵株式會社 代 理 人 小 堀 益第 図 第 図 第 ■ 図 第 図
Claims (1)
- １．メッキすべき金属の切削片をメッキ基体である帯状
金属の表面に被覆したのち、非酸化雰囲気中で少なくと
も部分的に溶解せしめる溶融メッキ帯状金属の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15451990A JPH0445285A (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | 溶融メッキ帯状金属の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15451990A JPH0445285A (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | 溶融メッキ帯状金属の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0445285A true JPH0445285A (ja) | 1992-02-14 |
Family
ID=15586030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15451990A Pending JPH0445285A (ja) | 1990-06-12 | 1990-06-12 | 溶融メッキ帯状金属の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0445285A (ja) |
-
1990
- 1990-06-12 JP JP15451990A patent/JPH0445285A/ja active Pending
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