JPH0444403B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0444403B2 JPH0444403B2 JP62146515A JP14651587A JPH0444403B2 JP H0444403 B2 JPH0444403 B2 JP H0444403B2 JP 62146515 A JP62146515 A JP 62146515A JP 14651587 A JP14651587 A JP 14651587A JP H0444403 B2 JPH0444403 B2 JP H0444403B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnet
- molding
- coercive force
- magnetic field
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 26
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 24
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 9
- 235000019808 microcrystalline wax Nutrition 0.000 claims description 9
- 239000004200 microcrystalline wax Substances 0.000 claims description 9
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims description 8
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 claims 1
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 10
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 5
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 2
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 2
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 2
- 229920000178 Acrylic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004925 Acrylic resin Substances 0.000 description 1
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002894 organic compounds Chemical group 0.000 description 1
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 1
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 1
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001993 wax Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Description
[産業上の利用分野]
本発明は、樹脂結合剤を用いて磁石粉体を結合
したボンド磁石の製造方法に関し、更に詳しく
は、成形助剤としてマイクロクリスタリンワツク
スを用い、時効処理前の低保磁力状態の2−17系
希土類磁石粉体と混合して磁場中成形を行い、そ
の後に時効処理を施し、結合剤を含浸させ固化さ
せるようにしたボンド磁石の製造方法に関するも
のである。 [従来の技術] 希土類磁石粉体を結合剤(バインダー)により
複合化したボンド磁石は従来公知である。結合剤
としては、熱可塑性または熱硬化性樹脂の他、金
属や合金等、あるいはガラス系の無機物質等が用
いられている。そして圧縮、射出、押し出し、圧
延等により形成されるが、なかでも高エネルギー
積を生じさせるため一般には圧縮成形が行われて
いる。 このような希土類ボンド磁石は、磁気特性が高
く、量産性に優れ寸法精度が出し易く、また形状
の自由度が大きい等の利点があり、近年、急速に
様々な用途で使用されつつある。 従来の希土類ボンド磁石の製造方法は、圧縮成
形法の場合、第2図に示すような工程で行われて
いる。先ず原料である合金を粉砕し成形して焼結
した後そのまま時効処理を行う。それを粉砕し結
合剤と混練して磁場中で成形した後、内部に含ま
れている結合剤をキユア処理し製品を得る。 [発明が解決しようとする問題点] 磁場中で成形を行う時に磁石粉体を十分に配向
させるためには、印加する磁場の強さは素材であ
る磁石粉体の保磁力の4〜5倍以上が必要である
と言われている。従来技術において例えば
Sm2Co17系ボンド磁石の場合には、時効処理後の
粉砕品は高保磁力化されており、そのため論理的
には成形時に40〜50kOe以上の強い磁場を印加す
る必要がある。 しかし現在広く用いられている磁場プレス装置
で得られる磁場の強さは上記の値を満足できない
(一般に製造ラインで印加可能な磁場は15kOe程
度である)ため、実際に行われている磁場中成形
では素材原料粉体を十分に配向できていない。 このような問題を解決するため、本発明者等は
先に時効処理する以前の保磁力が6kOe以下の磁
石粉体を磁場中成形し、その後に時効処理を施す
方法を提案した。この方法は成形時には磁石粉体
は未だ低保持力状態にあり、そのため低磁場で磁
石粉体の十分な配向ができることから、容易に高
い特性を有するボンド磁石を製造できる利点があ
る。しかしこのような製造方法を採用しても焼結
品と比較すると、その最大エネルギー積(BH)
maxは半分程度の値にとまどつている。この磁
石特性を更に向上させるためには磁石粉体の充填
率をより一層向上し配高度を高める必要がある。 そこで成形前に成形助剤を加え形成し易い状態
にしてから磁場中成形を行う方法が考えられる
が、前記の本発明者等が提案した方法では磁場中
成形後に磁石粉体を高保磁力化するために400〜
1000℃程度の高温で時効処理を行わねばならず、
成形助剤の種類によつてはかえつて(BH)max
を低下させる現象が生じることが認められた。こ
れはヒステリシスループの角形性が劣化すること
による。 本発明の目的は、本発明者等が先に提案した時
効処理する以前の保磁力が6kOe以下の磁石粉体
を用いて磁場中成形を行つた後に時効処理を施す
方法を更に発展させて、充填率を向上させ配向度
を高め、且つ角形性を劣化させることのない成形
助剤を用いて、より一層磁気特性を向上させるこ
とができるようにしたボンド磁石の製造方法を提
供することにある。 [問題点を解決するための手段] 上記のような目的を達成できる本発明は、時効
処理する以前の保磁力が6kOe以下の2−17系希
土類磁石粉体に、成形助剤としてマイクロクリス
タリンワツクスを混合し、磁場中成形してから時
効処理し、結合剤を含浸させキユア処理して固化
するボンド磁石の製造方法である。 原料となる2−17系の希土類磁石粉体は、
R2TM17(但し、RはYを含むSm,Ce,Pr,Nd
等の希土類元素の1種又は2種以上、TMはFe,
Co,Ni等の遷移金属元素の1種又は2種以上)
で表される組成を主成分とするものである。この
ような原料は、通常、所定の組成を有する合金を
粉砕した後、一定の形状に成形して焼結し、また
必要があればそれを所定の条件で溶体化処理する
ことによつて得られる。 2−17系希土類磁石は、時効処理により析出硬
化が起こり高保持力が出現する。本発明はこの現
象を有効に利用している。 第1図に示すように本発明では上記のような原
料焼結体を先ず粉砕する。これにより得られた磁
石粉体は時効処理前であり6kOe以下の低保持力
状態である。このような低保持力の磁石粉体を使
用するのは、本発明者等が磁場成形前の磁石粉体
の保磁力と時効後のボンド磁石の磁気特性の関係
について種々の実験を行つた結果、保磁力が
6kOe以下の磁石粉体を用いてボンド磁石を製作
すれば、従来方法により得られた同じ保磁力を有
するボンド磁石に比べて磁気特性、特にBrと
(BH)maxが良好になることを見出したことに
よる。 成形助剤としてマイクロクリスタリンワツクス
を使用し、それと前記磁石粉体とを混合する。マ
イクロクリスタリンワツクスは結晶ろうと呼ば
れ、1分子中に炭素原子を30〜70個有し、熱着性
に富み可撓性に優れた有機化合物である。成形助
剤の量を磁石粉体の6重量%以下としたのは、
Br並びに(BH)maxの高いボンド磁石を得るに
は、その磁石中で磁石粉体が占める割合が大きい
ほど好ましくなるからである。ちなみに6重量%
を越える量を使用すると成形助剤を使用しない時
よりも磁気特性が低下してしまう。 この混合物を磁場中で成形し、その形状を保持
したまま時効処理を行つて高い保持力を出現させ
る。その後エポキシ樹脂やフエノール樹脂、アク
リル樹脂等の熱硬化性合成樹脂を含浸させキユア
処理する。 [作用] 本発明では成形前に添加した成形助剤は、磁石
粉体間の間隙を充填すると共に滑剤的役目を果た
す。このため磁石粉末間の摩擦が減少し、配向性
が向上すると共に磁石粉末を密に充填することが
可能となる。 また成形助剤としてマイクロクリスタリンワツ
クスを使用しているから、磁石粉体と同時に高温
での時効処理を行つても、それらはスムーズに加
熱飛散し、得られた製品の磁石特性に悪影響を及
ぼさない。 本発明では時効処理前の低保磁力状態の磁石粉
末を用いて磁場中成形を行うから、一般に製造ラ
インで用いられているような磁場プレス装置を用
いても十分配向させることができ、高い磁石特性
を発生させることができる。 なお粒度調整がなされた磁石粉体を用いるなら
ば本発明の効果は更に大きくなる。 [実施例] 原料としてSm(Co0.68Fe0.20Cu0.10Zr0.02)7.9で示
される低保磁力状態の合金をジヨークラツシヤー
で粉砕し平均粒径200μmの磁石粉体を得た。こ
の磁石粉体に対して成形助剤としてマイクロクリ
スタリンワツクスを2重量%加えて混合し、
15kOeの磁場中で3ton/cm2の圧力で圧縮成形し
た。 その成形体について800℃、1時間の時効処理
を行い高保磁力化した。その後エポキシ樹脂を含
浸させ120℃で2時間のキユア処理を行いボンド
磁石を得た。 本実施例ではマイクロクリスタリンワツクスと
して三洋化成(株)製のMULTIWAX X−145,W
−445(いずれも商品名)を使用した。 また比較例として成形助剤にエポキシ樹脂を用
いた場合と成形助剤を用いない場合についても同
様の手順でボンド磁石を製作した。 更に従来例として同じ組成の合金について800
℃で1時間の時効処理を行い高保磁力化した後、
ジヨークラツシヤーで粉砕し平均粒径200μmと
し、エポキシ樹脂と混練した後、15kOeの磁場中
で3ton/cm2の圧力で圧縮形成し、120℃で2時間
のキユア処理を行いボンド磁石を製作した。 これら各試料について磁気特性と密度を測定し
た結果を第1表に示す。
したボンド磁石の製造方法に関し、更に詳しく
は、成形助剤としてマイクロクリスタリンワツク
スを用い、時効処理前の低保磁力状態の2−17系
希土類磁石粉体と混合して磁場中成形を行い、そ
の後に時効処理を施し、結合剤を含浸させ固化さ
せるようにしたボンド磁石の製造方法に関するも
のである。 [従来の技術] 希土類磁石粉体を結合剤(バインダー)により
複合化したボンド磁石は従来公知である。結合剤
としては、熱可塑性または熱硬化性樹脂の他、金
属や合金等、あるいはガラス系の無機物質等が用
いられている。そして圧縮、射出、押し出し、圧
延等により形成されるが、なかでも高エネルギー
積を生じさせるため一般には圧縮成形が行われて
いる。 このような希土類ボンド磁石は、磁気特性が高
く、量産性に優れ寸法精度が出し易く、また形状
の自由度が大きい等の利点があり、近年、急速に
様々な用途で使用されつつある。 従来の希土類ボンド磁石の製造方法は、圧縮成
形法の場合、第2図に示すような工程で行われて
いる。先ず原料である合金を粉砕し成形して焼結
した後そのまま時効処理を行う。それを粉砕し結
合剤と混練して磁場中で成形した後、内部に含ま
れている結合剤をキユア処理し製品を得る。 [発明が解決しようとする問題点] 磁場中で成形を行う時に磁石粉体を十分に配向
させるためには、印加する磁場の強さは素材であ
る磁石粉体の保磁力の4〜5倍以上が必要である
と言われている。従来技術において例えば
Sm2Co17系ボンド磁石の場合には、時効処理後の
粉砕品は高保磁力化されており、そのため論理的
には成形時に40〜50kOe以上の強い磁場を印加す
る必要がある。 しかし現在広く用いられている磁場プレス装置
で得られる磁場の強さは上記の値を満足できない
(一般に製造ラインで印加可能な磁場は15kOe程
度である)ため、実際に行われている磁場中成形
では素材原料粉体を十分に配向できていない。 このような問題を解決するため、本発明者等は
先に時効処理する以前の保磁力が6kOe以下の磁
石粉体を磁場中成形し、その後に時効処理を施す
方法を提案した。この方法は成形時には磁石粉体
は未だ低保持力状態にあり、そのため低磁場で磁
石粉体の十分な配向ができることから、容易に高
い特性を有するボンド磁石を製造できる利点があ
る。しかしこのような製造方法を採用しても焼結
品と比較すると、その最大エネルギー積(BH)
maxは半分程度の値にとまどつている。この磁
石特性を更に向上させるためには磁石粉体の充填
率をより一層向上し配高度を高める必要がある。 そこで成形前に成形助剤を加え形成し易い状態
にしてから磁場中成形を行う方法が考えられる
が、前記の本発明者等が提案した方法では磁場中
成形後に磁石粉体を高保磁力化するために400〜
1000℃程度の高温で時効処理を行わねばならず、
成形助剤の種類によつてはかえつて(BH)max
を低下させる現象が生じることが認められた。こ
れはヒステリシスループの角形性が劣化すること
による。 本発明の目的は、本発明者等が先に提案した時
効処理する以前の保磁力が6kOe以下の磁石粉体
を用いて磁場中成形を行つた後に時効処理を施す
方法を更に発展させて、充填率を向上させ配向度
を高め、且つ角形性を劣化させることのない成形
助剤を用いて、より一層磁気特性を向上させるこ
とができるようにしたボンド磁石の製造方法を提
供することにある。 [問題点を解決するための手段] 上記のような目的を達成できる本発明は、時効
処理する以前の保磁力が6kOe以下の2−17系希
土類磁石粉体に、成形助剤としてマイクロクリス
タリンワツクスを混合し、磁場中成形してから時
効処理し、結合剤を含浸させキユア処理して固化
するボンド磁石の製造方法である。 原料となる2−17系の希土類磁石粉体は、
R2TM17(但し、RはYを含むSm,Ce,Pr,Nd
等の希土類元素の1種又は2種以上、TMはFe,
Co,Ni等の遷移金属元素の1種又は2種以上)
で表される組成を主成分とするものである。この
ような原料は、通常、所定の組成を有する合金を
粉砕した後、一定の形状に成形して焼結し、また
必要があればそれを所定の条件で溶体化処理する
ことによつて得られる。 2−17系希土類磁石は、時効処理により析出硬
化が起こり高保持力が出現する。本発明はこの現
象を有効に利用している。 第1図に示すように本発明では上記のような原
料焼結体を先ず粉砕する。これにより得られた磁
石粉体は時効処理前であり6kOe以下の低保持力
状態である。このような低保持力の磁石粉体を使
用するのは、本発明者等が磁場成形前の磁石粉体
の保磁力と時効後のボンド磁石の磁気特性の関係
について種々の実験を行つた結果、保磁力が
6kOe以下の磁石粉体を用いてボンド磁石を製作
すれば、従来方法により得られた同じ保磁力を有
するボンド磁石に比べて磁気特性、特にBrと
(BH)maxが良好になることを見出したことに
よる。 成形助剤としてマイクロクリスタリンワツクス
を使用し、それと前記磁石粉体とを混合する。マ
イクロクリスタリンワツクスは結晶ろうと呼ば
れ、1分子中に炭素原子を30〜70個有し、熱着性
に富み可撓性に優れた有機化合物である。成形助
剤の量を磁石粉体の6重量%以下としたのは、
Br並びに(BH)maxの高いボンド磁石を得るに
は、その磁石中で磁石粉体が占める割合が大きい
ほど好ましくなるからである。ちなみに6重量%
を越える量を使用すると成形助剤を使用しない時
よりも磁気特性が低下してしまう。 この混合物を磁場中で成形し、その形状を保持
したまま時効処理を行つて高い保持力を出現させ
る。その後エポキシ樹脂やフエノール樹脂、アク
リル樹脂等の熱硬化性合成樹脂を含浸させキユア
処理する。 [作用] 本発明では成形前に添加した成形助剤は、磁石
粉体間の間隙を充填すると共に滑剤的役目を果た
す。このため磁石粉末間の摩擦が減少し、配向性
が向上すると共に磁石粉末を密に充填することが
可能となる。 また成形助剤としてマイクロクリスタリンワツ
クスを使用しているから、磁石粉体と同時に高温
での時効処理を行つても、それらはスムーズに加
熱飛散し、得られた製品の磁石特性に悪影響を及
ぼさない。 本発明では時効処理前の低保磁力状態の磁石粉
末を用いて磁場中成形を行うから、一般に製造ラ
インで用いられているような磁場プレス装置を用
いても十分配向させることができ、高い磁石特性
を発生させることができる。 なお粒度調整がなされた磁石粉体を用いるなら
ば本発明の効果は更に大きくなる。 [実施例] 原料としてSm(Co0.68Fe0.20Cu0.10Zr0.02)7.9で示
される低保磁力状態の合金をジヨークラツシヤー
で粉砕し平均粒径200μmの磁石粉体を得た。こ
の磁石粉体に対して成形助剤としてマイクロクリ
スタリンワツクスを2重量%加えて混合し、
15kOeの磁場中で3ton/cm2の圧力で圧縮成形し
た。 その成形体について800℃、1時間の時効処理
を行い高保磁力化した。その後エポキシ樹脂を含
浸させ120℃で2時間のキユア処理を行いボンド
磁石を得た。 本実施例ではマイクロクリスタリンワツクスと
して三洋化成(株)製のMULTIWAX X−145,W
−445(いずれも商品名)を使用した。 また比較例として成形助剤にエポキシ樹脂を用
いた場合と成形助剤を用いない場合についても同
様の手順でボンド磁石を製作した。 更に従来例として同じ組成の合金について800
℃で1時間の時効処理を行い高保磁力化した後、
ジヨークラツシヤーで粉砕し平均粒径200μmと
し、エポキシ樹脂と混練した後、15kOeの磁場中
で3ton/cm2の圧力で圧縮形成し、120℃で2時間
のキユア処理を行いボンド磁石を製作した。 これら各試料について磁気特性と密度を測定し
た結果を第1表に示す。
【表】
この第1表の比較例から判るように、エポキシ
樹脂を成形助剤として混入した場合には、成形助
剤を入れないものよりもかえつて磁気特性が低下
する。つまり成形助剤を使用すれば密度はあがる
ものの、それだからといつて必ずしも磁気特性
(BH)maxが向上するわけではない。 それに対して本発明方法を採用すれば、従来方
法のみならず比較例のものよりもはるかに優れた
磁気特性が得られる。 [発明の効果] 本発明は上記のように時効処理により析出硬化
する磁石粉体を析出硬化前の低保磁力状態の時に
磁場中成形し、その成形を保持したまま析出硬化
させ高保磁力を出現させる方法であり、成形助剤
を使用しているため磁石粉体の高充填、高配高が
可能となる。 そのうえ成形助剤としてマイクロクリスタリン
ワツクスを使用しているため、成形後に高温で時
効処理を行つても成形助剤が角形性に悪影響を及
ぼすこともない。 これらの結果、本発明では高い飽和磁化並びに
残留磁束密度を持つボンド磁石の製造が可能とな
るすぐれた効果が生じる。
樹脂を成形助剤として混入した場合には、成形助
剤を入れないものよりもかえつて磁気特性が低下
する。つまり成形助剤を使用すれば密度はあがる
ものの、それだからといつて必ずしも磁気特性
(BH)maxが向上するわけではない。 それに対して本発明方法を採用すれば、従来方
法のみならず比較例のものよりもはるかに優れた
磁気特性が得られる。 [発明の効果] 本発明は上記のように時効処理により析出硬化
する磁石粉体を析出硬化前の低保磁力状態の時に
磁場中成形し、その成形を保持したまま析出硬化
させ高保磁力を出現させる方法であり、成形助剤
を使用しているため磁石粉体の高充填、高配高が
可能となる。 そのうえ成形助剤としてマイクロクリスタリン
ワツクスを使用しているため、成形後に高温で時
効処理を行つても成形助剤が角形性に悪影響を及
ぼすこともない。 これらの結果、本発明では高い飽和磁化並びに
残留磁束密度を持つボンド磁石の製造が可能とな
るすぐれた効果が生じる。
第1図は本発明方法によるボンド磁石の製造工
程の一例を示す工程説明図、第2図は従来技術の
一例を示す工程説明図である。
程の一例を示す工程説明図、第2図は従来技術の
一例を示す工程説明図である。
Claims (1)
- 1 時効処理する以前の保磁力が6kOe以下の2
−17系希土類磁石粉体に、成形助剤として磁石粉
体の6重量%以下のマイクロクリスタリンワツク
スを混合し、磁場中成形した後、得られた成形体
を時効処理し、次いで結合剤を含浸させキユア処
理することを特徴とするボンド磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62146515A JPS63308904A (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | ボンド磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62146515A JPS63308904A (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | ボンド磁石の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63308904A JPS63308904A (ja) | 1988-12-16 |
JPH0444403B2 true JPH0444403B2 (ja) | 1992-07-21 |
Family
ID=15409386
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62146515A Granted JPS63308904A (ja) | 1987-06-11 | 1987-06-11 | ボンド磁石の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63308904A (ja) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0775363A1 (de) * | 1995-06-14 | 1997-05-28 | Institut für Festkörper- und Werkstofforschung Dresden e.V. | Verfahren zur herstellung hartmagnetischer teile |
-
1987
- 1987-06-11 JP JP62146515A patent/JPS63308904A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS63308904A (ja) | 1988-12-16 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US5096509A (en) | Anisotropic magnetic powder and magnet thereof and method of producing same | |
JP2530641B2 (ja) | 磁気異方性ボンド磁石、それに用いる磁粉及びその製造方法 | |
JP2731150B2 (ja) | 磁気異方性ボンド磁石、それに用いる磁気異方性磁粉およびその製造方法、ならびに磁気異方性圧粉磁石 | |
JPH01205403A (ja) | 希土類,鉄系樹脂結合型磁石 | |
JPH05152116A (ja) | 希土類ボンド磁石及びその製造方法 | |
JPH0444403B2 (ja) | ||
USRE38042E1 (en) | Anisotropic magnetic powder and magnet thereof and method of producing same | |
JPH0559572B2 (ja) | ||
JPH0531805B2 (ja) | ||
JPH0531806B2 (ja) | ||
JP2000173810A (ja) | 磁気異方性ボンド磁石およびその製法 | |
JPH0450725B2 (ja) | ||
JP2739329B2 (ja) | 高分子複合型希土類磁石用合金粉末の製造方法 | |
JPH10199717A (ja) | 異方性磁石ならびにその製造方法 | |
JPH0256904A (ja) | 樹脂結合型希土類磁石の製造方法 | |
JPH06215967A (ja) | 移送一体成形磁気回路の製造方法 | |
JPS63146414A (ja) | ボンド磁石の製造方法 | |
JPS63286515A (ja) | 永久磁石の製造方法 | |
JPH02109305A (ja) | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 | |
JPS63209107A (ja) | ボンド磁石用磁粉の製造方法 | |
JPH01290205A (ja) | 高分子複合型希土類磁石の製造方法 | |
JPH0544161B2 (ja) | ||
JPH0444402B2 (ja) | ||
JPS6393105A (ja) | 等方性ボンド磁石の製造方法 | |
JPH0715124B2 (ja) | 磁気特性の優れた磁性複合材料の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |