JPH04332610A - 空気入りタイヤの加硫方法 - Google Patents
空気入りタイヤの加硫方法Info
- Publication number
- JPH04332610A JPH04332610A JP10131591A JP10131591A JPH04332610A JP H04332610 A JPH04332610 A JP H04332610A JP 10131591 A JP10131591 A JP 10131591A JP 10131591 A JP10131591 A JP 10131591A JP H04332610 A JPH04332610 A JP H04332610A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- green tire
- mold
- bladder
- vulcanization
- saturated steam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 22
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims abstract description 16
- 239000001307 helium Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052734 helium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N helium atom Chemical compound [He] SWQJXJOGLNCZEY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 229910052754 neon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- GKAOGPIIYCISHV-UHFFFAOYSA-N neon atom Chemical compound [Ne] GKAOGPIIYCISHV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims abstract description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 4
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 abstract description 21
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract description 10
- 239000002609 medium Substances 0.000 description 9
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 6
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 4
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 239000001963 growth medium Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、加熱媒体及び加圧媒体
としてガスを使用する空気入りタイヤの加硫方法に関す
る。
としてガスを使用する空気入りタイヤの加硫方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤを金型で成形加硫する方
法として、温水加硫法とガス加硫法とがある。これら両
者を比較すると、ガス加硫法は温水加硫法に比べてブラ
ダーへの加熱，加圧媒体の供給排出が容易であるため生
産性に優れ、省エネルギーの点でも有利である。しかし
、一般にガス加硫法においては、加熱媒体として飽和水
蒸気を使用し、加圧媒体として窒素ガスを使用していて
、窒素ガスの分子量（２８）が飽和水蒸気の分子量（１
８）に比べて非常に大きいため、加硫操作中に窒素ガス
の方が下方へ分離し、均一に混合し難い欠点があった。 そのためブラダー内に温度勾配が生じ、グリーンタイヤ
の加硫を不均一にするという問題があった。
法として、温水加硫法とガス加硫法とがある。これら両
者を比較すると、ガス加硫法は温水加硫法に比べてブラ
ダーへの加熱，加圧媒体の供給排出が容易であるため生
産性に優れ、省エネルギーの点でも有利である。しかし
、一般にガス加硫法においては、加熱媒体として飽和水
蒸気を使用し、加圧媒体として窒素ガスを使用していて
、窒素ガスの分子量（２８）が飽和水蒸気の分子量（１
８）に比べて非常に大きいため、加硫操作中に窒素ガス
の方が下方へ分離し、均一に混合し難い欠点があった。 そのためブラダー内に温度勾配が生じ、グリーンタイヤ
の加硫を不均一にするという問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ガス
加硫法におけるグリーンタイヤの均一な加硫を可能にす
る空気入りタイヤの加硫方法を提供することにある。
加硫法におけるグリーンタイヤの均一な加硫を可能にす
る空気入りタイヤの加硫方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
る本発明は、金型にセットしたグリーンタイヤの内側に
挿入したブラダーに１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ （１９８
〜２１７℃）の飽和水蒸気を供給して前記グリーンタイ
ヤを金型内面に型付けした後、さらに前記ブラダーに２
０〜２５ｋｇ／ｃｍ２ のヘリウム又はネオンを主体と
する不活性ガスを供給して前記グリーンタイヤの加硫を
行うことを特徴とする。
る本発明は、金型にセットしたグリーンタイヤの内側に
挿入したブラダーに１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ （１９８
〜２１７℃）の飽和水蒸気を供給して前記グリーンタイ
ヤを金型内面に型付けした後、さらに前記ブラダーに２
０〜２５ｋｇ／ｃｍ２ のヘリウム又はネオンを主体と
する不活性ガスを供給して前記グリーンタイヤの加硫を
行うことを特徴とする。
【０００５】このように飽和水蒸気でグリーンタイヤを
金型内面に型付けした後に供給するガスとして、ヘリウ
ム又はネオンを主体とする不活性ガスを使用するが、ヘ
リウム（原子量４）は飽和水蒸気に比べて分子量が著し
く小さく、また、ネオン（原子量２０）はほぼ同等の分
子量であるため、飽和水蒸気に対して均一に混合され、
ブラダー内における温度勾配の発生を防止することがで
きる。
金型内面に型付けした後に供給するガスとして、ヘリウ
ム又はネオンを主体とする不活性ガスを使用するが、ヘ
リウム（原子量４）は飽和水蒸気に比べて分子量が著し
く小さく、また、ネオン（原子量２０）はほぼ同等の分
子量であるため、飽和水蒸気に対して均一に混合され、
ブラダー内における温度勾配の発生を防止することがで
きる。
【０００６】以下、本発明の加硫方法を図面を参照しな
がら具体的に説明する。図１において、Ｍは金型、Ｔは
グリーンタイヤである。金型Ｍは上型１ｕと下型１ｄと
からなり、それぞれビードリング３ｕ，３ｄを備えてい
る。このビードリング３ｕ，３ｄの内側端にはクランプ
リング４に挟持されたブラダー５が設けられ、金型Ｍの
内側に延長している。
がら具体的に説明する。図１において、Ｍは金型、Ｔは
グリーンタイヤである。金型Ｍは上型１ｕと下型１ｄと
からなり、それぞれビードリング３ｕ，３ｄを備えてい
る。このビードリング３ｕ，３ｄの内側端にはクランプ
リング４に挟持されたブラダー５が設けられ、金型Ｍの
内側に延長している。
【０００７】本発明において、グリーンタイヤの加硫方
法は上記金型Ｍを使用して次のようにして行われる。ま
ず、図１に示すように、グリーンタイヤＴを上型１ｕと
下型１ｄとからなる金型Ｍにセットする。次いで、矢印
で示すように、グリーンタイヤＴの内側に挿入したブラ
ダー５に加熱媒体Ｇとして１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ の
飽和水蒸気を供給して膨張させることによりグリーンタ
イヤＴを金型Ｍ内面に押圧し、この状態を１〜３分間保
持する。この操作によりグリーンタイヤＴは金型に型付
けされる。次いで、上記ブラダー５内に加圧媒体として
２０〜２５ｋｇ／ｃｍ２ のヘリウム又はネオンを主体
とする不活性ガスを供給してブラダー内の圧力低下を抑
制しながらグリーンタイヤの加硫を加硫完了まで継続す
る。
法は上記金型Ｍを使用して次のようにして行われる。ま
ず、図１に示すように、グリーンタイヤＴを上型１ｕと
下型１ｄとからなる金型Ｍにセットする。次いで、矢印
で示すように、グリーンタイヤＴの内側に挿入したブラ
ダー５に加熱媒体Ｇとして１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ の
飽和水蒸気を供給して膨張させることによりグリーンタ
イヤＴを金型Ｍ内面に押圧し、この状態を１〜３分間保
持する。この操作によりグリーンタイヤＴは金型に型付
けされる。次いで、上記ブラダー５内に加圧媒体として
２０〜２５ｋｇ／ｃｍ２ のヘリウム又はネオンを主体
とする不活性ガスを供給してブラダー内の圧力低下を抑
制しながらグリーンタイヤの加硫を加硫完了まで継続す
る。
【０００８】本発明において、上記加熱媒体の飽和水蒸
気の圧力は１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ （１９８〜２１７
℃）の範囲にすることが必要である。１４ｋｇ／ｃｍ２
未満では金型に対するグリーンタイヤの型付けを十分
に行うことができない。また、２１ｋｇ／ｃｍ２ を越
えるほど大きくすると温度が高くなり過ぎて過加硫を生
じる危険がある。
気の圧力は１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ （１９８〜２１７
℃）の範囲にすることが必要である。１４ｋｇ／ｃｍ２
未満では金型に対するグリーンタイヤの型付けを十分
に行うことができない。また、２１ｋｇ／ｃｍ２ を越
えるほど大きくすると温度が高くなり過ぎて過加硫を生
じる危険がある。
【０００９】また、加圧媒体として使用するガスはヘリ
ウム又はネオンを主体とすることが必要である。ヘリウ
ムの分子量は約４であり、ネオンの分子量は約２０であ
り、これらは、飽和水蒸気の分子量約１８に比べて著し
く小さいか又は同等になっている。このようにヘリウム
やネオンは分子量が飽和水蒸気のそれと同等以下である
ため、容量の大きい飽和水蒸気内に注入されてもブラダ
ー内で分離することなく、均一に混合し、ブラダー内に
温度勾配が発生しないようにすることができる。このヘ
リウム又はネオンは、単独で使用することが望ましいが
、これらを５０重量％以上の主成分とする限り、それら
に対し混和性を有する他の不活性ガスが含有されるよう
にしてもよい。
ウム又はネオンを主体とすることが必要である。ヘリウ
ムの分子量は約４であり、ネオンの分子量は約２０であ
り、これらは、飽和水蒸気の分子量約１８に比べて著し
く小さいか又は同等になっている。このようにヘリウム
やネオンは分子量が飽和水蒸気のそれと同等以下である
ため、容量の大きい飽和水蒸気内に注入されてもブラダ
ー内で分離することなく、均一に混合し、ブラダー内に
温度勾配が発生しないようにすることができる。このヘ
リウム又はネオンは、単独で使用することが望ましいが
、これらを５０重量％以上の主成分とする限り、それら
に対し混和性を有する他の不活性ガスが含有されるよう
にしてもよい。
【００１０】上記不活性ガスの圧力は２０〜２５ｋｇ／
ｃｍ２ の範囲にする必要がある。この圧力が２０ｋｇ
／ｃｍ２ 未満では、ブラダー内の飽和水蒸気の圧力低
下を十分補うことができなくなり金型内面に対するグリ
ーンタイヤの押圧を不完全にする。また、この圧力を２
５ｋｇ／ｃｍ２ を越えて大きくすることは、昇圧のた
めの設備費やエネルギー消費量が大きくなるため好まし
いことではない。このヘリウム又はネオンを主体とする
不活性ガスの温度は特に限定されるものではないが、通
常は常温で使用すればよい。
ｃｍ２ の範囲にする必要がある。この圧力が２０ｋｇ
／ｃｍ２ 未満では、ブラダー内の飽和水蒸気の圧力低
下を十分補うことができなくなり金型内面に対するグリ
ーンタイヤの押圧を不完全にする。また、この圧力を２
５ｋｇ／ｃｍ２ を越えて大きくすることは、昇圧のた
めの設備費やエネルギー消費量が大きくなるため好まし
いことではない。このヘリウム又はネオンを主体とする
不活性ガスの温度は特に限定されるものではないが、通
常は常温で使用すればよい。
【００１１】また、上記不活性ガスの供給量も特に限定
されないが、グリーンタイヤの加硫の進行に伴う飽和水
蒸気の圧力低下を補い、金型内面に対する押圧力を確保
し得る量であればよい。
されないが、グリーンタイヤの加硫の進行に伴う飽和水
蒸気の圧力低下を補い、金型内面に対する押圧力を確保
し得る量であればよい。
【００１２】
【実施例】下記の本発明方法と従来方法とによりタイヤ
サイズ１６５ＳＲ１３のグリーンタイヤをそれぞれ加硫
した。 本発明方法：図１の金型Ｍを使用し、この金型Ｍに上記
グリーンタイヤＴをセットし、ブラダー５に圧力１４ｋ
ｇ／ｃｍ２ の飽和水蒸気４０リットルを供給し、この
状態に１．５分間保持してグリーンタイヤＴを金型Ｍ内
面に型付けした。次いで前記ブラダー５内に圧力２０ｋ
ｇ／ｃｍ２ 、常温のヘリウムガス１２リットルを供給
して加硫を、その完了まで行った。 従来方法：本発明の加硫方法において、ヘリウムガスの
代わりに窒素ガスを使用した以外は同様にして同一タイ
ヤサイズのグリーンタイヤの加硫を行った。
サイズ１６５ＳＲ１３のグリーンタイヤをそれぞれ加硫
した。 本発明方法：図１の金型Ｍを使用し、この金型Ｍに上記
グリーンタイヤＴをセットし、ブラダー５に圧力１４ｋ
ｇ／ｃｍ２ の飽和水蒸気４０リットルを供給し、この
状態に１．５分間保持してグリーンタイヤＴを金型Ｍ内
面に型付けした。次いで前記ブラダー５内に圧力２０ｋ
ｇ／ｃｍ２ 、常温のヘリウムガス１２リットルを供給
して加硫を、その完了まで行った。 従来方法：本発明の加硫方法において、ヘリウムガスの
代わりに窒素ガスを使用した以外は同様にして同一タイ
ヤサイズのグリーンタイヤの加硫を行った。
【００１３】上記本発明方法と従来方法において、図１
のＡ，Ａ’位置、すなわちタイヤ左右両サイド部（タイ
ヤ断面で最大幅となる位置）のタイヤ最内部（ブラダー
外表面部）において、それぞれ温度を計測した。その温
度差を加硫時間の経過に対してプロットすると、図２に
示す結果が得られた。本発明方法の場合の温度差は、曲
線Ａで示すようになり、不活性ガスの供給直後、断熱圧
縮によって一時的に温度差が大きくなるものの、短時間
で温度差が略０の状態になっている。したがって、グリ
ーンタイヤを均一に加硫し得ることが可能である。これ
に対し、従来方法は、曲線Ｂで示すように、窒素ガスの
供給後の大きな温度差が時間が経過してもそのまま維持
されている。したがって、グリーンタイヤを均一に加硫
することは困難であることが判る。
のＡ，Ａ’位置、すなわちタイヤ左右両サイド部（タイ
ヤ断面で最大幅となる位置）のタイヤ最内部（ブラダー
外表面部）において、それぞれ温度を計測した。その温
度差を加硫時間の経過に対してプロットすると、図２に
示す結果が得られた。本発明方法の場合の温度差は、曲
線Ａで示すようになり、不活性ガスの供給直後、断熱圧
縮によって一時的に温度差が大きくなるものの、短時間
で温度差が略０の状態になっている。したがって、グリ
ーンタイヤを均一に加硫し得ることが可能である。これ
に対し、従来方法は、曲線Ｂで示すように、窒素ガスの
供給後の大きな温度差が時間が経過してもそのまま維持
されている。したがって、グリーンタイヤを均一に加硫
することは困難であることが判る。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、ガス加硫における加圧
媒体として加熱媒体の飽和水蒸気と同等又はそれ以下の
分子量を有するヘリウム又はネオンを主体とする不活性
ガスを使用することにより、ブラダー内における上記飽
和水蒸気との混合性を良好にするようにしたので、温度
勾配の発生を防止することができる。したがって、この
均一な温度を維持することによってグリーンタイヤを均
一に加硫することができる。
媒体として加熱媒体の飽和水蒸気と同等又はそれ以下の
分子量を有するヘリウム又はネオンを主体とする不活性
ガスを使用することにより、ブラダー内における上記飽
和水蒸気との混合性を良好にするようにしたので、温度
勾配の発生を防止することができる。したがって、この
均一な温度を維持することによってグリーンタイヤを均
一に加硫することができる。
【図１】本発明の加硫方法の１例を示す説明図である。
【図２】ブラダー内上下２個所の温度差と加硫時間との
関係を示すグラフである。
関係を示すグラフである。
１ｕ 上型
１ｄ 下型５ ブラダー
Ｍ 金型Ｔ グリ
ーンタイヤ Ａ，Ａ’
温度計測位置
１ｄ 下型５ ブラダー
Ｍ 金型Ｔ グリ
ーンタイヤ Ａ，Ａ’
温度計測位置
Claims (1)
- 【請求項１】 金型にセットしたグリーンタイヤの内
側に挿入したブラダーに１４〜２１ｋｇ／ｃｍ２ の飽
和水蒸気を供給して前記グリーンタイヤを金型内面に型
付けした後、さらに前記ブラダーに２０〜２５ｋｇ／ｃ
ｍ２ のヘリウム又はネオンを主体とする不活性ガスを
供給して前記グリーンタイヤの加硫を行う空気入りタイ
ヤの加硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10131591A JPH04332610A (ja) | 1991-05-07 | 1991-05-07 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10131591A JPH04332610A (ja) | 1991-05-07 | 1991-05-07 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04332610A true JPH04332610A (ja) | 1992-11-19 |
Family
ID=14297385
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10131591A Pending JPH04332610A (ja) | 1991-05-07 | 1991-05-07 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04332610A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189116A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ加硫方法 |
-
1991
- 1991-05-07 JP JP10131591A patent/JPH04332610A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015189116A (ja) * | 2014-03-28 | 2015-11-02 | 住友ゴム工業株式会社 | タイヤ加硫方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5240669A (en) | Method for vulcanizing an elastomeric product including alternate heating and pressurizing steps | |
| RU2235641C2 (ru) | Способ и устройство формования и вулканизации шин для колес транспортных средств | |
| US3872201A (en) | Method of curing foam inflated tires | |
| WO2016072489A1 (ja) | 空気入りタイヤの加硫装置および方法 | |
| JP3602808B2 (ja) | エラストマー物品のガス加硫方法 | |
| US2110293A (en) | Method of recapping tires | |
| JPH04332610A (ja) | 空気入りタイヤの加硫方法 | |
| US4420453A (en) | Method of making polyester cord radial tires | |
| JP4844171B2 (ja) | 空気入りタイヤの加硫方法 | |
| JP2007044916A (ja) | 空気入りタイヤの加硫方法 | |
| JP2003516884A (ja) | タイヤの最適硬化方法およびそのための関連装置 | |
| US8609007B2 (en) | Method and apparatus for manufacturing pneumatic tyres | |
| US2340264A (en) | Method for curing tires | |
| US20070063369A1 (en) | Method of molding a tire | |
| JPS6036111A (ja) | 未硬化タイヤの加硫方法およびタイヤプレス | |
| JP3699206B2 (ja) | エラストマー物品のガス加硫方法及びその装置 | |
| JPH05116150A (ja) | 空気入りタイヤの加硫方法 | |
| JP6690187B2 (ja) | 空気入りタイヤの加硫方法 | |
| JP3186582B2 (ja) | タイヤ加硫方法 | |
| JP3002405B2 (ja) | エラストマー物品のガス加硫方法及びその装置 | |
| JP2007038539A (ja) | タイヤ加硫方法 | |
| KR100533530B1 (ko) | Ｔｂ타이어의 가류방법 | |
| JP7110791B2 (ja) | 空気入りタイヤの加硫方法 | |
| GB833825A (en) | Improvements relating to vulcanizing moulds for retreading tyres | |
| JP2005066848A (ja) | タイヤ加硫方法及びタイヤ加硫装置 |