JPH05116150A - 空気入りタイヤの加硫方法 - Google Patents
空気入りタイヤの加硫方法Info
- Publication number
- JPH05116150A JPH05116150A JP10126591A JP10126591A JPH05116150A JP H05116150 A JPH05116150 A JP H05116150A JP 10126591 A JP10126591 A JP 10126591A JP 10126591 A JP10126591 A JP 10126591A JP H05116150 A JPH05116150 A JP H05116150A
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- Japan
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- green tire
- bladder
- mold
- saturated steam
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 飽和水蒸気を活用することにより、高額な設
備費を要することなく、省エネルギー効果と生産性に優
れ、しかも均一な加硫を可能にする。 【構成】 金型ＭにグリーンタイヤＴをセットし、該グ
リーンタイヤＴの内側に挿入したブラダー７に１〜３分
間、１４〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気Ｆを供給する
ことによって前記グリーンタイヤＴを前記金型内面に型
付けし、次いで前記飽和水蒸気Ｆを排出しながら、前記
グリーンタイヤＴと前記ブラダー７との間に５ｋｇ／ｃ
ｍ2 以上、該飽和水蒸気Ｆの圧力以下の低熱容量ガスを
供給し、しかる後、該低熱容量ガスを充填させた状態で
前記ブラダー７内に再度１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和
水蒸気Ｆを供給して前記グリーンタイヤＴの加硫を行
う。
備費を要することなく、省エネルギー効果と生産性に優
れ、しかも均一な加硫を可能にする。 【構成】 金型ＭにグリーンタイヤＴをセットし、該グ
リーンタイヤＴの内側に挿入したブラダー７に１〜３分
間、１４〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気Ｆを供給する
ことによって前記グリーンタイヤＴを前記金型内面に型
付けし、次いで前記飽和水蒸気Ｆを排出しながら、前記
グリーンタイヤＴと前記ブラダー７との間に５ｋｇ／ｃ
ｍ2 以上、該飽和水蒸気Ｆの圧力以下の低熱容量ガスを
供給し、しかる後、該低熱容量ガスを充填させた状態で
前記ブラダー７内に再度１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和
水蒸気Ｆを供給して前記グリーンタイヤＴの加硫を行
う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、設備費を小さく抑制し
ながら省エネルギー効果と生産性に優れ、しかも均一な
加硫の可能な空気入りタイヤの加硫方法に関する。
ながら省エネルギー効果と生産性に優れ、しかも均一な
加硫の可能な空気入りタイヤの加硫方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、空気入りタイヤの加硫方法は、
グリーンタイヤを金型にセットし、このグリーンタイヤ
の内側に挿入したブラダーに加熱媒体を供給してグリー
ンタイヤを金型の内面に押付けた状態にして加硫を行う
ようにしている。このような加硫方法において、上記加
熱媒体として温水を使用する場合とガスを使用する場合
とがある。ガスを使用する場合、加熱媒体として飽和水
蒸気を使用し、加圧媒体として窒素ガスを使用し、両者
を混合して使用することが行われている。
グリーンタイヤを金型にセットし、このグリーンタイヤ
の内側に挿入したブラダーに加熱媒体を供給してグリー
ンタイヤを金型の内面に押付けた状態にして加硫を行う
ようにしている。このような加硫方法において、上記加
熱媒体として温水を使用する場合とガスを使用する場合
とがある。ガスを使用する場合、加熱媒体として飽和水
蒸気を使用し、加圧媒体として窒素ガスを使用し、両者
を混合して使用することが行われている。
【０００３】しかしながら、温水を使用する加硫方法
は、ガスに比べてエネルギー消費量が大きいばかりでな
く、ガスに比べてブラダーへの供給排出に時間がかかる
ため、生産性が悪いという欠点がある。一方、ガスを使
用する加硫方法は、温水加硫と同等の圧力を発生するた
めには、大容量のガス発生装置を設置する必要があるた
め高額の設備費が必要になるという欠点がある。また、
飽和水蒸気と窒素ガスとを混合して使用する加硫方法
は、両者の分子量の差から飽和水蒸気と窒素ガスとが均
一に混合し難く上下に分離してしまい、甚だしい場合に
は上下で１０〜１５℃もの温度差が生じて加硫が不均一
になるという問題があった。
は、ガスに比べてエネルギー消費量が大きいばかりでな
く、ガスに比べてブラダーへの供給排出に時間がかかる
ため、生産性が悪いという欠点がある。一方、ガスを使
用する加硫方法は、温水加硫と同等の圧力を発生するた
めには、大容量のガス発生装置を設置する必要があるた
め高額の設備費が必要になるという欠点がある。また、
飽和水蒸気と窒素ガスとを混合して使用する加硫方法
は、両者の分子量の差から飽和水蒸気と窒素ガスとが均
一に混合し難く上下に分離してしまい、甚だしい場合に
は上下で１０〜１５℃もの温度差が生じて加硫が不均一
になるという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、飽和
水蒸気を活用することにより、高額な設備費を要するこ
となく、省エネルギー効果と生産性に優れ、しかも均一
な加硫を可能にする空気入りタイヤの加硫方法を提供す
ることにある。
水蒸気を活用することにより、高額な設備費を要するこ
となく、省エネルギー効果と生産性に優れ、しかも均一
な加硫を可能にする空気入りタイヤの加硫方法を提供す
ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
る本発明は、金型にグリーンタイヤをセットし、該グリ
ーンタイヤの内側に挿入したブラダーに１〜３分間、１
４〜２１ｋｇ／ｃｍ2 （１９８〜２１７℃）の飽和水蒸
気を供給することによって前記グリーンタイヤを前記金
型内面に型付けし、次いで前記飽和水蒸気を排出しなが
ら、前記グリーンタイヤと前記ブラダーとの間に５ｋｇ
／ｃｍ2 以上、該飽和水蒸気の圧力以下の低熱容量ガス
を供給し、しかる後、該低熱容量ガスを充填させた状態
で前記ブラダー内に再度１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和
水蒸気を供給して前記グリーンタイヤの加硫を行うこと
を特徴とする。
る本発明は、金型にグリーンタイヤをセットし、該グリ
ーンタイヤの内側に挿入したブラダーに１〜３分間、１
４〜２１ｋｇ／ｃｍ2 （１９８〜２１７℃）の飽和水蒸
気を供給することによって前記グリーンタイヤを前記金
型内面に型付けし、次いで前記飽和水蒸気を排出しなが
ら、前記グリーンタイヤと前記ブラダーとの間に５ｋｇ
／ｃｍ2 以上、該飽和水蒸気の圧力以下の低熱容量ガス
を供給し、しかる後、該低熱容量ガスを充填させた状態
で前記ブラダー内に再度１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和
水蒸気を供給して前記グリーンタイヤの加硫を行うこと
を特徴とする。
【０００６】このように飽和水蒸気を用いてグリーンタ
イヤの型付けをした後、グリーンタイヤとブラダーとの
間に低圧、低熱容量ガスを介在させ、このガスを介在さ
せた状態にして１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気を
ブラダー内に供給することにより、グリーンタイヤの過
加硫を防止しながら加硫を完了することができる。した
がって、温水を使用しないためエネルギーの消費量は少
なくて済み、かつ生産性も向上することができる。ま
た、ガスは低圧で使用するから大容量のガス発生装置が
不要となり、設備費を低減することができる。また、１
８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気の使用によって２０
０℃以上の高温が発生するが、上記低熱容量ガスを介在
させて加硫が行われるから過加硫による品質低下を招く
ことがない。さらに飽和水蒸気と一緒に分子量（比重）
の異なる加圧媒体を混合使用しないから、飽和水蒸気と
加圧媒体の分離よる加硫の不均一を生じるおそれがな
い。
イヤの型付けをした後、グリーンタイヤとブラダーとの
間に低圧、低熱容量ガスを介在させ、このガスを介在さ
せた状態にして１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気を
ブラダー内に供給することにより、グリーンタイヤの過
加硫を防止しながら加硫を完了することができる。した
がって、温水を使用しないためエネルギーの消費量は少
なくて済み、かつ生産性も向上することができる。ま
た、ガスは低圧で使用するから大容量のガス発生装置が
不要となり、設備費を低減することができる。また、１
８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気の使用によって２０
０℃以上の高温が発生するが、上記低熱容量ガスを介在
させて加硫が行われるから過加硫による品質低下を招く
ことがない。さらに飽和水蒸気と一緒に分子量（比重）
の異なる加圧媒体を混合使用しないから、飽和水蒸気と
加圧媒体の分離よる加硫の不均一を生じるおそれがな
い。
【０００７】
【実施例】以下、図面を参照しながら本発明の加硫方法
について説明する。図１，図２及び図３において、Ｍは
金型、Ｔはグリーンタイヤである。金型Ｍは、上型１ｕ
と下型１ｄを有し、それぞれビードリング３ｕ，３ｄを
備えている。また、ビードリング３ｕ，３ｄの内側端に
クランプリング４に挟持されたブラダー７が設けられ、
金型Ｍの内側へ延長している。また、ビードリング３
ｕ，３ｄには、それぞれ外側から内側へ貫通するように
低熱容量ガスＧの供給口２ｕ，２ｄが設けられている。
また、ビードリング３ｕには、エアーシールのためにＯ
リング８が設けられている。
について説明する。図１，図２及び図３において、Ｍは
金型、Ｔはグリーンタイヤである。金型Ｍは、上型１ｕ
と下型１ｄを有し、それぞれビードリング３ｕ，３ｄを
備えている。また、ビードリング３ｕ，３ｄの内側端に
クランプリング４に挟持されたブラダー７が設けられ、
金型Ｍの内側へ延長している。また、ビードリング３
ｕ，３ｄには、それぞれ外側から内側へ貫通するように
低熱容量ガスＧの供給口２ｕ，２ｄが設けられている。
また、ビードリング３ｕには、エアーシールのためにＯ
リング８が設けられている。
【０００８】本発明において、グリーンタイヤのガス加
硫は上述した金型を使用して次のようにして行う。先
ず、図１に示すように、グリーンタイヤＴを上型１ｕと
下型１ｄとからなる金型Ｍにセットする。次いで矢印で
示すように、ブラダー７に圧力１４〜２１ｋｇ／ｃｍ2
（１９８〜２１７℃）の飽和水蒸気Ｆを供給し、ブラダ
ー７を膨張させてグリーンタイヤＴを金型Ｍの内壁面に
押圧し、この状態を１〜３分間保持する。この操作によ
りグリーンタイヤＴは型付けされ、この型付けによりイ
ンナーライナーのスプライス部の段付き部分が圧縮平坦
化されると共に、ビードトウ部に適正なプロファイルが
賦形される。
硫は上述した金型を使用して次のようにして行う。先
ず、図１に示すように、グリーンタイヤＴを上型１ｕと
下型１ｄとからなる金型Ｍにセットする。次いで矢印で
示すように、ブラダー７に圧力１４〜２１ｋｇ／ｃｍ2
（１９８〜２１７℃）の飽和水蒸気Ｆを供給し、ブラダ
ー７を膨張させてグリーンタイヤＴを金型Ｍの内壁面に
押圧し、この状態を１〜３分間保持する。この操作によ
りグリーンタイヤＴは型付けされ、この型付けによりイ
ンナーライナーのスプライス部の段付き部分が圧縮平坦
化されると共に、ビードトウ部に適正なプロファイルが
賦形される。
【０００９】上記工程において、飽和水蒸気Ｆは１４〜
２１ｋｇ／ｃｍ2（１９８〜２１７℃）の範囲の圧力に
する必要がある。その圧力が１４ｋｇ／ｃｍ2 未満では
金型Ｍに対するグリーンタイヤＴの型付けを十分に行う
ことができない。しかし、圧力が２１ｋｇ／ｃｍ2 を越
えるほど大きくなると温度が高くなり過ぎ、均一な加硫
を困難にする。
２１ｋｇ／ｃｍ2（１９８〜２１７℃）の範囲の圧力に
する必要がある。その圧力が１４ｋｇ／ｃｍ2 未満では
金型Ｍに対するグリーンタイヤＴの型付けを十分に行う
ことができない。しかし、圧力が２１ｋｇ／ｃｍ2 を越
えるほど大きくなると温度が高くなり過ぎ、均一な加硫
を困難にする。
【００１０】また、上記工程での操作時間は、１〜３分
間にする必要がある。この保持時間が１分間未満ではグ
リーンタイヤＴの型付けをすることができず、また、３
分間を越えるとグリーンタイヤＴに過加硫が発生し易く
なる。次いで、上記図１の工程の後、図２に示すよう
に、上述のブラダー７内の飽和水蒸気Ｆを排気しなが
ら、ビードリング３ｕ，３ｄに設けたガス供給口２ｕ，
２ｄから前工程の飽和水蒸気Ｆの圧力以下で，５ｋｇ／
ｃｍ2 以上の圧力の常温の低熱容量ガスＧを供給する。
圧力が５ｋｇ／ｃｍ2 より低いと、ブラダー７とグリー
ンタイヤＴとの間に低熱容量ガスＧを迅速、かつ均一に
供給することが困難となる。この低温低熱容量ガスＧの
圧力としては、望ましくは７〜９．９ｋｇ／ｃｍ2 の範
囲にするのがよい。また、この低熱容量ガスＧの温度は
常温又はその付近の温度であればよい。また、低熱容量
ガスＧの供給量は、次工程で供給される飽和水蒸気Ｆの
グリーンタイヤＴに対する急激な熱伝導を緩和し、かつ
ブラダー７を介して金型Ｍに対する押圧作用を妨げない
程度であればよい。
間にする必要がある。この保持時間が１分間未満ではグ
リーンタイヤＴの型付けをすることができず、また、３
分間を越えるとグリーンタイヤＴに過加硫が発生し易く
なる。次いで、上記図１の工程の後、図２に示すよう
に、上述のブラダー７内の飽和水蒸気Ｆを排気しなが
ら、ビードリング３ｕ，３ｄに設けたガス供給口２ｕ，
２ｄから前工程の飽和水蒸気Ｆの圧力以下で，５ｋｇ／
ｃｍ2 以上の圧力の常温の低熱容量ガスＧを供給する。
圧力が５ｋｇ／ｃｍ2 より低いと、ブラダー７とグリー
ンタイヤＴとの間に低熱容量ガスＧを迅速、かつ均一に
供給することが困難となる。この低温低熱容量ガスＧの
圧力としては、望ましくは７〜９．９ｋｇ／ｃｍ2 の範
囲にするのがよい。また、この低熱容量ガスＧの温度は
常温又はその付近の温度であればよい。また、低熱容量
ガスＧの供給量は、次工程で供給される飽和水蒸気Ｆの
グリーンタイヤＴに対する急激な熱伝導を緩和し、かつ
ブラダー７を介して金型Ｍに対する押圧作用を妨げない
程度であればよい。
【００１１】このような低熱容量ガスＧとしては、例え
ば、ヘリウム、ネオン、アルゴン等の不活性ガス並びに
窒素や空気を挙げることができる。これらの中でも不活
性ガスが好ましい。次いで、図２の工程が終了したら、
図３に示すように、上記低熱容量ガスＧを充填したまま
再度ブラダー７内に１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸
気Ｆを供給してブラダー７を膨張し、金型Ｍ内面に型付
け密着しているグリーンタイヤＴを押圧しながら加硫を
完了するまで進行させるようにする。この際、低熱容量
ガス部分の厚さは１〜１０ｍｍ程度であることが好まし
い。この加硫は低熱容量ガスＧにより熱伝導を抑制しな
がら行われるので、過加硫になることなく、均一な加硫
が可能になる。飽和水蒸気Ｆの圧力は１８ｋｇ／ｃｍ2
より低いと、ブラダー７の押圧力が不十分になり、金型
Ｍ内面に対するグリーンタイヤＴの密着性が低下する。
また、２１ｋｇ／ｃｍ2 を越えるほど高くなると、過加
硫等の問題を生ずるので好ましくない。
ば、ヘリウム、ネオン、アルゴン等の不活性ガス並びに
窒素や空気を挙げることができる。これらの中でも不活
性ガスが好ましい。次いで、図２の工程が終了したら、
図３に示すように、上記低熱容量ガスＧを充填したまま
再度ブラダー７内に１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸
気Ｆを供給してブラダー７を膨張し、金型Ｍ内面に型付
け密着しているグリーンタイヤＴを押圧しながら加硫を
完了するまで進行させるようにする。この際、低熱容量
ガス部分の厚さは１〜１０ｍｍ程度であることが好まし
い。この加硫は低熱容量ガスＧにより熱伝導を抑制しな
がら行われるので、過加硫になることなく、均一な加硫
が可能になる。飽和水蒸気Ｆの圧力は１８ｋｇ／ｃｍ2
より低いと、ブラダー７の押圧力が不十分になり、金型
Ｍ内面に対するグリーンタイヤＴの密着性が低下する。
また、２１ｋｇ／ｃｍ2 を越えるほど高くなると、過加
硫等の問題を生ずるので好ましくない。
【００１２】図３の工程による加硫完了後、タイヤは金
型Ｍから取り出される。この離型性を良好にするため、
金型Ｍにセットする前にグリンータイヤＴの内面にグリ
ーン・インサイド・ペイントと称されるホワイトカーボ
ンや炭酸カルシウム等の粉末を塗布したり、ブラダーの
表面にシリコーン等のような離型剤を塗布することがで
きる。
型Ｍから取り出される。この離型性を良好にするため、
金型Ｍにセットする前にグリンータイヤＴの内面にグリ
ーン・インサイド・ペイントと称されるホワイトカーボ
ンや炭酸カルシウム等の粉末を塗布したり、ブラダーの
表面にシリコーン等のような離型剤を塗布することがで
きる。
【００１３】
【発明の効果】本発明によれば、温水を使用しないで飽
和水蒸気と低熱容量ガスを使用して加硫するため、省エ
ネルギーで、しかも高生産性で実施することができる。
また、この低熱容量ガスを低圧で使用するため大容量の
ガス発生装置を必要とすることもなく、安い設備費で実
施することができる。また、飽和水蒸気と分子量が異な
る加圧媒体とを混合使用しないから加硫の均一化を図る
ことができる。さらにグリーンタイヤとブラダーとの間
に断熱作用を有する低熱容量ガスを介在させた状態で、
飽和水蒸気を用いて加硫をするから、グリーンタイヤの
過加硫を防止することができる。
和水蒸気と低熱容量ガスを使用して加硫するため、省エ
ネルギーで、しかも高生産性で実施することができる。
また、この低熱容量ガスを低圧で使用するため大容量の
ガス発生装置を必要とすることもなく、安い設備費で実
施することができる。また、飽和水蒸気と分子量が異な
る加圧媒体とを混合使用しないから加硫の均一化を図る
ことができる。さらにグリーンタイヤとブラダーとの間
に断熱作用を有する低熱容量ガスを介在させた状態で、
飽和水蒸気を用いて加硫をするから、グリーンタイヤの
過加硫を防止することができる。
【図１】，
【図２】，
【図３】それぞれ本発明の加硫工程を工程順に図示する
説明図である。
説明図である。
１ｕ 上型 １ｄ 下型 ２ｕ，２ｄ ガス供給口 ３ｕ，３ｄ ビー
ドリング ７ ブラダー Ｔ グリーンタイ
ヤ Ｇ 低熱容量ガス Ｆ 飽和水蒸気 Ｍ 金型
ドリング ７ ブラダー Ｔ グリーンタイ
ヤ Ｇ 低熱容量ガス Ｆ 飽和水蒸気 Ｍ 金型
Claims (1)
- 【請求項１】 金型にグリーンタイヤをセットし、該グ
リーンタイヤの内側に挿入したブラダーに１〜３分間、
１４〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気を供給することに
よって前記グリーンタイヤを前記金型内面に型付けし、
次いで前記飽和水蒸気を排出しながら、前記グリーンタ
イヤと前記ブラダーとの間に５ｋｇ／ｃｍ2 以上、該飽
和水蒸気の圧力以下の低熱容量ガスを供給し、しかる
後、該低熱容量ガスを充填させた状態で前記ブラダー内
に再度１８〜２１ｋｇ／ｃｍ2 の飽和水蒸気を供給して
前記グリーンタイヤの加硫を行う空気入りタイヤの加硫
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10126591A JPH05116150A (ja) | 1991-05-07 | 1991-05-07 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10126591A JPH05116150A (ja) | 1991-05-07 | 1991-05-07 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05116150A true JPH05116150A (ja) | 1993-05-14 |
Family
ID=14296072
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10126591A Pending JPH05116150A (ja) | 1991-05-07 | 1991-05-07 | 空気入りタイヤの加硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05116150A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6923879B1 (en) | 1998-07-15 | 2005-08-02 | Continental Aktiengesellschaft | Method for producing a tire |
| KR100509777B1 (ko) * | 2002-11-13 | 2005-08-23 | 한국타이어 주식회사 | 타이어 가류공정의 세이핑 가스가열장치 |
| WO2008093591A1 (ja) * | 2007-01-30 | 2008-08-07 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | タイヤ加硫機 |
-
1991
- 1991-05-07 JP JP10126591A patent/JPH05116150A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6923879B1 (en) | 1998-07-15 | 2005-08-02 | Continental Aktiengesellschaft | Method for producing a tire |
| KR100509777B1 (ko) * | 2002-11-13 | 2005-08-23 | 한국타이어 주식회사 | 타이어 가류공정의 세이핑 가스가열장치 |
| WO2008093591A1 (ja) * | 2007-01-30 | 2008-08-07 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | タイヤ加硫機 |
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