JPH04327251A - 車両等の内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は車両等の内装材の製造方
法に関し、更に詳細に説明すると、内装基材に適宜の間
隔で多数の吸音用の小孔を形成し、該内装基材の表面側
に表皮材を接合して形成される車両等の内装材の製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、車両等の内装材として成形天
井やドアトリム、サンシェード、バックガーニッシュ、
及びトランクトリム等が存在し、これらの内装材はレジ
ンフェルト、木質繊維を混入したフェルト、または合成
樹脂材等から形成された内装基材と、この内装基材の表
面側に接合された表皮材とから形成されている。図５に
示す如く、従来の内装材１の内装基材２に適宜の間隔で
多数の吸音用の小孔３が穿設され、これらの吸音用の小
孔３を被覆する状態で表皮材５が接合されている。前記
表皮材５は通気性を有する布材、パンチング穴加工を施
した合成樹脂シート等からなる表面側の表皮６と、この
表皮６の裏面側に接合された発泡体シート等からなる緩
衝材７とから形成されている。前記内装基材２に形成さ
れた小孔３は直径が５ｍｍ、間隔が３０ｍｍ前後のもの
で、且つ内装基材２の厚さを３ｍｍとすると１０００サ
イクル付近の音波の吸音効果があることが知られている
（実公昭５６−５２１２４号公報）。また小孔３の直径
を１０ｍｍ〜２０ｍｍ、間隔を３０ｍｍ〜５０ｍｍで、
且つ内装基材２の厚さを２．５ｍｍとすると５００〜１
０００サイクル付近の音波の吸音効果があることが知ら
れている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の内装基材２に形
成される小孔３は直径が５ｍｍ程度と小さいため吸音効
果を向上させることができず、またこの小孔３の直径を
大きくした場合には吸音効果を向上させることはできる
が、小孔３の部分と対向する表皮材５が部分的に垂れ下
がったり、非接着状態であるのでベコツキが発生したり
、表皮材５に触れた場合に小孔３が判別され、外観や感
触を悪化させるものであった。また内装基材２に多数の
小孔３を打ち抜き成形型を用いて穿設する場合には非常
に大きな圧力が必要となり、また脱型時にも大きな圧力
が必要で、且つ内装基材２を破損しないように平行に抜
くのが困難であり、内装基材２の押さえ用の部材を打ち
抜き成形型に設けなければならず、装置が複雑で設備費
が高価となり、経済性に欠けるものであった。本発明の
目的は、内装基材に比較的大きな吸音用の小孔を形成し
、吸音作用を向上させることができ、内装基材をプレス
成形する際に同時に小孔を形成することができ、然も小
孔の周縁部の密度が大きく、強度を著しく向上させるこ
とができ、更に成形装置を複雑化したり、大型化する虞
れがなく、設備費が安価で経済性に優れ、且つ成形作業
を簡易迅速に行うことのできる車両等の内装材の製造方
法を提供するものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明は上述せる課題に
鑑みてなされたもので、内装基材に適宜の間隔で多数の
吸音用の小孔を形成し、該内装基材の表面側に表皮材を
接合して形成される車両等の内装材の製造方法において
、前記内装基材はフェルト材を上型及び下型から成るプ
レス成形型によりプレス成形して形成すると共に、フェ
ルト材の成形時に前記プレス成形型の上型及び下型の成
形面に夫々形成した多数の穴明けピン及び該穴明けピン
の嵌合する収納凹部により、前記多数の吸音用の小孔を
同時にプレス成形することを特徴とする。

【０００５】

【作用】本発明に依れば、内装基材を形成するフェルト
材を上型及び下型から成るプレス成形型によりプレス成
形すると共に、フェルト材の成形時に前記プレス成形型
の上型及び下型の成形面に夫々形成した多数の穴明けピ
ン及び該穴明けピンの嵌合する収納凹部により、前記多
数の吸音用の小孔を同時にプレス成形するので、フェル
ト材が圧縮される前に穴明けピンがフェルト材に挿通さ
れ、プレス成形と同時に小孔が形成されると共に、小孔
に対応する部分のフェルト材が小孔の外周部分に押圧さ
れ、小孔の外周部分のフェルト材の密度が大きくなり、
強度が向上し、また小孔に対応する部分のフェルト材が
端材とならず、更に多数の穴明けピンは収納凹部に夫々
嵌合するのでフェルト材のプレス成形作業の弊害となら
ず、ブレス作業を簡易迅速に行うことができる。

【０００６】

【実施例】以下、本発明に係る車両等の内装材の製造方
法を図面を参照して詳述する。図３には本発明方法によ
り製造された内装材の一実施例の概略が示されており、
この内装材１１は内装基材１２と、この内装基材１２の
表面側に接合された表皮材１５とを備え、且つ内装基材
１２と表皮材１５とが一体的に接合されている。前記内
装基材１２は非通気性のレジンフェルト、木質系繊維を
混入したフェルト等のフェルト材１２ａから形成され、
この内装基材１２には適宜の間隔で多数の吸音用の小孔
１３が穿設されている。前記小孔１３の直径は５〜２０
ｍｍ、好ましくは１０〜１５ｍｍに形成されている。

【０００７】前記表皮材１５は表面側の表皮１６と、こ
の表皮１６の裏面側に接合されたウレタンフォーム等か
らなる緩衝材１７とから形成され、前記表皮１６は布材
等からなる通気性を有する表皮が好ましいが、パンチン
グ穴加工を施した合成樹脂シートを用いてもよい。また
緩衝材１７も通気性を有するものが好ましいが、非通気
性の緩衝材１７に針穴の如き小孔を形成してもよい。前
記内装基材１２と表皮材１５との間に図示せざるもガラ
ス繊維不織布やレジンフェルト材より形成された中間基
材を挿入することができる。この中間基材を挿入するこ
とにより、小孔１３の直径を大きく形成した場合にも表
皮材１５の部分的な垂れ下がりやベコツキを防止し、表
皮材１５に触れた場合にも小孔１３が判別できず、外観
及び感触を著しく向上させることができ、然も吸音作用
を向上させることができるものである。

【０００８】次に、本発明の車両等の内装材の製造方法
を図１（ａ）　，及び（ｂ）　、図２（ａ）　，及び（
ｂ）　を参照して詳述する。プレス成形型２１は上型２
２と下型２３とを備え、上型２２の成形面には図１（ａ
）　に示す如く、多数の穴明けピン２５が下方に突出形
成されている。この穴明けピン２５は前後、左右方向に
適宜の間隔で形成されている。また下型２３の成形面の
前記多数の穴明けピン２５と対向する位置には穴明けピ
ン２５の嵌合する収納凹部２７が夫々形成されている。 プレス成形型２１は加熱プレス成形型とすることができ
る。

【０００９】図２（ａ）　，及び（ｂ）　に拡大して示
す如く、前記穴明けピン２５の先端２５ａは鋭角な角度
を有し、内装基材１２を形成するフェルト材１２ａに容
易に挿通し得るようになされている。また穴明けピン２
５の基部２５ｂは形成すべき小孔１３の直径と略々同径
に形成されている。前記穴明けピン２５の嵌合する収納
凹部２７は穴明けピン２５の長さ及び直径に対応して形
成されている。従って、内装基材１２を形成するフェル
ト材１２ａを上型２２と下型２３とを型開きしたプレス
成形型２２に配置し、型閉めしてプレス成形することに
より穴明けピン２５の先端２５ａがフェルト材１２ａを
貫通して収納凹部２７に嵌合し、この際フェルト材１２
ａに小孔１３が形成された状態で内装基材１２が成形さ
れる。穴明けピン２５がフェルト材１２ａに貫通するこ
とにより、小孔１３に対応する部分のフェルト材１２ａ
が小孔１３の外周部分に押圧され、小孔１３の外周部分
のフェルト材１２ａの密度が大きくなり、強度が向上し
、また小孔１３に対応する部分のフェルト材１２ａが端
材とならず、経済性に優れているものである。

【００１０】前記小孔１３がフェルト材１２ａの成形と
同時に適宜の間隔で形成された内装基材１２に接着剤層
を介して表皮材１５を積層し、加熱プレス成形型等によ
りプレス成形することにより、所望形状の内装材１１が
製造される。図４には本発明方法により形成された内装
材１１の吸音性能が、従来の内装材に比較して示されて
おり、本発明の内装基材１２は３０ｍｍピッチで直径１
５ｍｍの吸音用の小孔１３をフェルト材１２ａの成形と
同時に形成したものであり、また従来の内装材は直径５
ｍｍの吸音用の小孔を穿設したものである。この実施例
によれば、本発明方法により形成された内装材１１の吸
音性能が周波数５００〜１１２５Ｈｚ、１１２５〜１２
５０Ｈｚの範囲において従来例と比較して著しく優れ、
遮音効果を有することが明らかに示されている。

【００１１】

【発明の効果】以上が本発明に係る車両等の内装材の製
造方法の一実施例であるが、係る方法に依れば、内装基
材を形成するフェルト材を上型及び下型から成るプレス
成形型によりプレス成形すると共に、フェルト材の成形
時に前記プレス成形型の上型及び下型の成形面に夫々形
成した多数の穴明けピン及び該穴明けピンの嵌合する収
納凹部により、前記多数の吸音用の小孔を同時にプレス
成形するので、フェルト材が圧縮される前に穴明けピン
がフェルト材に挿通され、プレス成形と同時に小孔が形
成されると共に、小孔に対応する部分のフェルト材が小
孔の外周部分に押圧され、小孔の外周部分のフェルト材
の密度が大きくなり、強度が向上し、また小孔に対応す
る部分のフェルト材が端材とならず、更に多数の穴明け
ピンは収納凹部に夫々嵌合し、成形作業を阻害する虞れ
がなく、穴明けピンの抜き差しが容易でフェルト材のプ
レス成形作業を簡易迅速に行うことができ、更に内装基
材と表皮材との間に中間基材を接合した場合には、内装
基材の小孔の直径を大きくしても表皮材が中間基材に接
合されているため表皮材の垂れ下がりやベコツキが発生
せず、表皮材に触れても小孔が判別されず、外観や感触
を損なうことがなく、吸音効果を著しく向上させること
ができる車両等の内装材の製造方法を得ることができる
。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係わる車両等の内装材の製造方法の一
実施例を示すもので、（ａ）　はプレス成形型の型開き
状態の概略断面図、（ｂ）　は型閉め状態の概略断面図
。

【図２】（ａ）　は型開き状態、（ｂ）　は型閉め状態
の一部拡大断面図。

【図３】内装材の断面図

【図４】吸音性能を示す図。

【図５】従来の内装材の分解斜視図。

【符号の説明】

１１　　　　内装材 １２　　　　内装基材 １３　　　　小孔 １５　　　　表皮材 １６　　　　表皮 １７　　　　緩衝材 ２１　　　　プレス成形型 ２２　　　　上型 ２３　　　　下型 ２５　　　　穴明けピン ２７　　　　収納凹部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　内装基材に適宜の間隔で多数の吸音用
   の小孔を形成し、該内装基材の表面側に表皮材を接合し
   て形成される車両等の内装材の製造方法において、前記
   内装基材はフェルト材を上型及び下型から成るプレス成
   形型によりプレス成形して形成すると共に、フェルト材
   の成形時に前記プレス成形型の上型及び下型の成形面に
   夫々形成した多数の穴明けピン及び該穴明けピンの嵌合
   する収納凹部により、前記多数の吸音用の小孔を同時に
   プレス成形することを特徴とする車両等の内装材の製造
   方法。