JPH04325662A - 均一溶融メッキ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は鋼板に被覆金属を高純度
に高速で溶融メッキする方法に関するものである。特に
Ｚｎ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｐｂおよびこれらの金属の合金系被
覆鋼板は自動車用、建築用、電気機器用、缶用の材料と
して広く用いられており、品質と生産性の向上が重要で
ある。本発明は例えばこのような金属または合金の被覆
鋼板の製造に適用される。

【０００２】

【従来の技術】従来の溶融メッキ方法は鋼帯を還元性ガ
スの雰囲気中で加熱することにより表面を清浄化した後
、被覆したい金属の溶融浴に導いて浸漬メッキし、その
後メッキ浴より引き上げて、直後にスリット状のノズル
により噴射する気体で過剰に付着した溶融金属を除去し
、付着量を制御するもの、あるいは片面だけを溶融金属
に接触させた後噴射気体により過剰の溶融金属を除去し
付着量を制御するものがある。このような浸漬メッキは
、Ｚｎメッキ、Ａｌメッキおよびターンメッキに代表さ
れるように、今日一般に広く使用される素材の製造法と
して採用されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】これらの方法の欠点は
鋼帯がメッキ浴中を通過する際、鋼帯の一部がメッキ浴
中に溶出し、この溶出した大部分のＦｅはその後、浴成
分と金属間化合物を形成して浴中に浮遊し、いわゆる浮
遊ドロスとなる。この浮遊ドロスはメッキの際メッキ層
中に混入し製品の外観や耐食性、加工性などを低下させ
ていた。次にメッキ浴の容量については鋼帯をポットロ
ールでメッキ浴中に導入し浸漬できる程の大容量が必要
である。

【０００４】従来、この大容量にしたメッキ浴の浴組成
を変更する場合、特に大幅に変更して製品品種を切り替
える場合はメッキ浴の一部を汲み出して、メッキ金属や
添加金属を補給もしくは添加する必要がある。このため
多大の費用、時間、労力を必要とするので、単一のメッ
キラインで製造できる製品の種類には限界があった。ま
た浸漬時間が長いため金属と鋼板が反応して加工性を劣
化させる脆い合金層が厚く形成するため、メッキ浴に添
加元素を加えて合金層を薄くする手段が採られてきたが
、今日の様に加工の程度が厳しくなると限界が生じてい
る。さらに空気中の酸素と溶融金属が反応して酸化ドロ
スが発生して溶融金属を無駄に消費するとともに鋼帯表
面に付着して外観を損なっている。

【０００５】次にメッキ付着量の制御は前述のごとく気
体絞り法により行うことが一般的であるが、ラインスピ
ードが１６０ｍ／ｍｉｎ以上になると絞り落とされた金
属が激しく飛散しスプラッシュとなって鋼帯に付着した
り、鋼帯により持ち上げられるメッキ金属量も多くなっ
てドロスの発生量が多くなり、高速化には限界があった
。

【０００６】米国特許第３，２０１，２７５号明細書に
は溶融メッキに適用した場合に上記の問題解決となる方
法が開示されているが、この方法はコーティングノズル
より液面が低い樹脂溶液から毛細管現象で樹脂溶液を吸
い上げ、コーティングノズルに樹脂溶液のメニスカスを
形成し、テープと接触することによりコーティングを行
っている。この方法を溶融メッキに適用しようとすると
次のような問題点が生じる。毛細管現象により溶融金属
を吸い上げるためには管の壁が溶融金属と濡れ性が良い
ことが必要であり、このような材質のものでは同時に溶
融金属と反応してしまい、吸い上げる途中で溶融金属を
汚染するとともに毛細管を閉塞してしまう。また溶融金
属は樹脂溶液と比較すると比重が大きいので円滑な吸い
上げが困難で、金属帯の走行速度が速くなると溶融金属
の供給が不足し被覆ができなくなる。ところで高速通板
時には走行金属帯に付随した雰囲気の気体が高速でメニ
スカス部に衝突し気体をメニスカスに巻き込むため形成
された被覆層は連続でなく使用に耐えないものとなる。

【０００７】特開昭６１−２０７５５５号公報には上記
問題点を解決する手段として以下の方法の開示がある。 ノズルの開口部に溶融金属のメニスカスを形成して、そ
のメニスカスに金属帯を接触させながら金属帯を走行さ
せると開口部からの溶融金属流出量は自由流出の場合よ
り多く、連続操業でのメッキ付着量を容易に制御できる
。この流出量は溶融金属の濡れ付着力によりもたらされ
るもので、走行する鋼帯の速度に応じて付着量は一定に
制御される。ところが金属帯とノズル開口部との距離を
調整してメッキ付着量を制御する場合、メッキ付着量は
金属帯とノズル開口部との距離がある値を境にして急激
に変化し、しかもその前後ではあまり変化しない傾向が
ある。このため制御の安定上金属帯とノズル開口部の距
離はメッキ付着量の大きく変動しない領域にするしかな
く、目的のメッキ付着量に設定できない欠点があった。 そこで特開昭６１−２３５５５０号公報に開示されてい
る如く、メッキ用ノズル開口部内部のせきが設置された
部分の隙間を一定に保持した状態で、開口部を部分的に
閉鎖して、溶融金属が通過できる面積を狭め、溶融金属
の吸い出される量を制御する方法があり、具体的にはせ
きを隙間方向に個々に摺動可能な複数の分割体より構成
して、その一部を等間隔で隙間方向に下ろす方法である
が、幅方向での流出速度を精度良く一定に制御すること
が困難であり、またノズルの間隙０．６ｍｍが熱歪等に
より変化し、幅方向の付着量にバラツキが生じる場合に
は修復する手段がなく、実際に操業することは困難であ
る。ところで高速通板時に金属帯に付随して搬送される
雰囲気気体がメニスカスに衝突し、巻き込まれ、不連続
被膜が形成されることについては、前記特許公報記載の
方法と同様な問題点である。

【０００８】特開昭５９−６７３５７号公報には、アモ
ルファスリボンの製造方法に着眼して溶融金属をスリッ
ト状ノズルまたは多孔ノズルを通して、回転ディスクの
代わりに走行する鋼板上に吹き付け、吹き付けられた溶
融金属が鋼板によって冷却されてそのまま被膜金属とな
る方法が開示されている。具体的には溶融金属を入れた
容器をドラム上を走行する鋼板の上方に設置し、溶融金
属の入った容器にはスリット状ノズルあるいは多孔ノズ
ルを設けておき、ノズル先端と板との間隔を近接させ、
通常１ｍｍ以下とする。溶融金属の流出速度はヘッドの
高さあるいはＡｒ等の不活性ガスによる加圧方式により
制御される。この方法においても幅方向の均一目付けを
行う上で、溶融金属の流出速度の幅方向のバラツキがそ
のまま幅方向の目付けバラツキとなるため、溶融金属の
流出の制御がこの方法の最も重量な点であるが、この点
についての開示はなく実操業は困難である。また高速で
走行する金属帯に付随して搬送される雰囲気気体が溶融
金属と金属帯の間のメニスカス部に衝突し巻き込まれ、
これが不メッキの原因となり、連続した被膜を得ること
は困難で高速化には限界がある。このようなことはＴダ
イ法による溶融樹脂の押し出し時にも経験されるところ
であり、雰囲気気体の除去、即ち真空化も考えられるが
、連続ラインでは差動排気システムのような高価な設備
費が必要となる。しかし高速化により益々排気容量が増
えるためこのようなシステムを工業的に採用することは
困難である。

【０００９】本発明者らはさきに雰囲気ガス噴射を併用
して鋼帯幅方向の付着量分布の制御が可能な近接ノズル
法を創案したのであるが、実際の操業への適用性を検討
した結果、必ずしも十分でないことが判明した。一つは
両面メッキでの問題である。鋼帯通板における振動等の
パスライン変動を支持ロールで安定支持し、鋼帯片面側
に近接ノズルによりメッキを施す方法では片面をメッキ
した後、もう片方の面にメッキを施す時、既メッキ面は
支持ロールに接触することになる。溶融メッキの常法と
して鋼帯温度はメッキ金属の融点近傍とするため、既メ
ッキ面上のメッキ金属は溶融状態であるか半溶融状態と
なっており、支持ロールとの接触により外観的、品質的
に均質さを失う問題点がある。もう一つの問題点は連続
操業性である。連続操業を行うには鋼帯コイルと鋼帯コ
イルは必ず溶接により接続する必要性があり、この溶接
部は鋼帯幅方向に熱歪による凹凸を生じるのが常である
ため、近接配置したノズルに衝突することとなる。この
ノズルを退避すればよいが、ノズルには付随した装置と
して溶融金属の釜あるいは湯道が接続されているため、
これら一式の重量物を数〜数十ミクロンの精度で移動さ
せることは困難である。

【００１０】そこで本発明者らは走行する鋼帯の面にロ
ールを接触させ、該ロールに対して近接して配設された
ノズルを介して溶融金属を該ロールに付着させ、次いで
鋼帯に転写する高速溶融メッキ法において、前記ノズル
からの溶融金属吐出流のロール回転方向下手側に、前記
ノズルに併設されたガス噴射口から非酸化性ガスを噴出
する方法を創案した。しかし、このロール転写メッキ法
ではノズルのスリットから吐出した溶融金属がロール幅
方向に均一に付着しないことが時々発生し安定操業が困
難であった。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者らはロールとノ
ズルの位置関係につき種々検討した結果、以下の方法を
創案した。即ち、本発明の要旨とするところは、走行す
る鋼帯の面にロールを接触させ、該ロールに対して近接
して配設されたノズルを介して溶融金属を該ロールに付
着させ、次いで鋼帯に転写する高速溶融メッキ法におい
て、該ノズルから該ロールに向けて非酸化性ガスを噴射
すると共に、前記ノズルに施された溶融金属吐出用スリ
ット出口のロール回転方向下手側のコーナーが該ロール
面と最近接位置となるように配置することを特徴とする
均一溶融メッキ方法にある。

【００１２】以下、本発明の実施の態様を図面に基づい
て説明する。図３は本発明の実施装置の概念図である。 図に示す如く、鋼帯１に対してコーティングロール２を
接触させ、このコーティングロール２にノズル３を近接
して配置し、Ｚｎ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｐｂまたはこれら各金
属の合金系金属の溶融金属をノズル３に供給しコーティ
ングロール２に溶融金属を一旦付着させ、さらに鋼帯１
に転写する。コーティングロール２の少なくともロール
面は、溶融金属に対し耐溶食性を有する酸化物系、炭化
物系、窒化物系のセラミック材で被覆する。溶融金属の
濡れ性が悪い場合は、ロール２の高速回転に伴い溶融金
属はスプラッシュ状に飛散するが、ロール２を溶融金属
の融点より低く温度管理することにより解決できる。

【００１３】ノズル３の開口部はスリット状とし、ノズ
ル３の先端開口部とコーティングロール２との間隔は通
常１ｍｍ以下とし、好ましくは０．５ｍｍ〜０．１ｍｍ
とする。この間隔が１ｍｍを越えるとノズル３から吐出
した溶融金属がストライプ状あるいは筋状にコーティン
グロール２へ付着し鋼帯へ転写後も筋状メッキとなりメ
ッキ鋼板として用をなさない。さらに０．５ｍｍ以下に
なると特に均一なメッキ外観を示す。またノズル３の先
端開口部とコーティングロール２との間隔が、０．１ｍ
ｍ未満になると高温での熱歪や機械的振動などによりロ
ール幅方向にコーティングロール２とノズル３との間隔
の精度を確保することが困難となり、却って筋状のメッ
キ外観となる。

【００１４】溶融金属の吐出速度は溶融金属自身のヘッ
ド圧あるいは窒素等の非酸化性ガスによる加圧などの静
圧によって制御する。ノズル３には溶融金属の吐出用ス
リット８あるいは多孔９の開口部を設ける。スリット８
の幅あるいは多孔９の直径は３〜０．３ｍｍの範囲とす
る。０．３ｍｍ未満ではノズルからの溶融金属の吐出が
脈動状に不安定となり、３ｍｍ超では付着量を制御する
ためにコーティングロール２とノズル３の先端との距離
を０．１ｍｍ以下とする必要があり、メッキ外観が損な
われる。鋼帯幅方向に均一なメッキ外観を得るためには
、上記条件の他にさらに以下の条件が必要である。即ち
、ノズル３の開口部に対してコーティングロール２の回
転方向下手側のノズル部に非酸化性ガス噴射口としてス
リットまたは多孔５を設置する。このスリットは鋼帯幅
方向に連続としてノズル内部を多分割してガス圧力制御
するか、あるいはスリット出口まで分割し各々が独立に
ガス圧制御できるようにする。多孔５も鋼帯幅方向に配
置し、各々独立にガス圧制御できるようにする。

【００１５】この雰囲気ガス噴射の効果は以下の様に説
明される。図１に示すようにガス噴射をしない場合には
、コーティングロール２の回転に伴う搬送ガスがメニス
カスに衝突し、メニスカスが回転方向下手方向に流され
た形状となっており、ガスを巻き込み易く鋼帯幅方向に
連続したメニスカスを形成することが困難である。図２
はガス噴射を行った場合であり、メニスカスはコーティ
ングロール２の回転に伴う搬送ガスの衝突圧に対抗して
反対方向からガス噴射圧が働くため、メニスカスはコー
ティングロール２の回転に伴う搬送ガスを跳ね返すよう
になり、ガスを巻き込むことがなくなり、鋼帯幅方向に
連続したメニスカスとなる。即ち、鋼帯幅方向に均一な
メッキ外観を得ることができる。この様子をコーティン
グロール２の幅方向に観察した一例を図４（ａ）、（ｂ
）に示す。

【００１６】ガス噴射圧（ヘッダー圧）を上げる程、均
一塗着可能な最高ロール周速が増加する一例を図５に示
す。さらにノズルの熱歪等により鋼帯とノズル間のギャ
ップ偏差に起因して鋼帯幅方向にメッキ付着量の分布に
偏差が発生した場合、これを補正するには非酸化性ガス
噴射口を鋼帯幅方向に多分割し、各々の噴射圧を独立に
加減することにより所望のメッキ付着量分布を得ること
ができる。この例を図６（ａ），（ｂ）に示す。

【００１７】ところで上記のような条件にても、ノズル
から吐出した溶融金属がコーティングロール２の上でス
トライプ状となる場合があり、ノズルスリットとロール
２間のギャップについてさらに詳細にみると以下の条件
が必要である。例えば図７（ａ）に示すようにノズルス
リット出口のロール回転方向下手側のコーナーとロール
面が最近接となるようにギャップを設定する場合は、前
述の条件でロール面に均一に溶融金属が付着するが、例
えば図７（ｂ）に示す如く、ノズルスリット出口のロー
ル回転方向上手側のコーナーとロール面が最近接となる
ようにギャップを設定する場合は、前述の条件に設定し
てもロール面上にストライプ状に溶融金属が付着する。 これはロール面とノズルスリットのギャップ設定に際し
、スリットから溶融金属がロールへ移行する最終部分、
即ちロール面がノズルスリット出口面上から離れ始める
部位のギャップで設定することが重要であることを意味
する。

【００１８】また付着量制御のため、コーティングロー
ル表面に多数の微細な凹部を設け、グラビアロール状と
して凹部に溶融金属を保ち、しかる後鋼帯に転写し、メ
ッキとする方法を採ることができる。この際、コーティ
ングロールの回転方法は鋼帯の進行方向に対して順方向
（ナチュラル）、逆方向（レバース）のいずれの方向で
も同様の結果を得ることができる。

【００１９】この際、雰囲気は還元性とする。このよう
にしてメッキを施された鋼帯は非酸化性ガスまたは空気
または気水スプレーによりメッキ金属が凝固せしめられ
、かくして溶融メッキ鋼帯製品が得られる。両面メッキ
製品を製造する必要のある時は、コーティングロールを
鋼帯表裏に一対設置し、同時に両面をメッキすることが
可能である。両面メッキおよび片面メッキ時の配置例を
図８に示す。

【００２０】ところで連続操業においては鋼帯コイル同
士の繋目が必ず発生し、これを通常は溶接にて接合する
が、この接合部は鋼帯厚みの数倍の厚みを持っている。 この接合部がコーティングロール２を通過する際、ロー
ルを傷めるか、あるいは破損してしまう。これを回避す
るため、コーティングロール２の瞬時退避機構を設ける
ことも可能で、例えば溶接接合部のトラッキング信号に
より自動的に瞬時退避も可能となる。

【００２１】溶融金属と鋼帯との濡れ性はメッキ密着性
を確保するために必要であり鋼帯表面の清浄度が重要で
ある。これは公知の方法、例えば還元性雰囲気中での加
熱や脱脂、酸洗等の予備処理、フラックス塗布等が利用
できる。さらに鋼帯の温度を溶融金属の融点近傍に加熱
することも必要でこれも溶融メッキの常法である。

【００２２】

【実施例】次に実施例により本発明を説明する。 （実施例１）図３は本発明の実施態様の１例を示すもの
で、鋼帯１は還元性ガス雰囲気中で加熱して、表面を清
浄にしたものである。コーティングロール２にはフラッ
トロールを用い、鋼帯１に接触させ、コーティングロー
ル２に近接してノズル３を配置する。コーティングロー
ル２とノズル３の位置関係はロール２に対しノズル３を
下に置き、ロール２とノズル３の間の距離は０．５ｍｍ
とした。ノズル３の先端のスリット開口幅は２ｍｍとし
た。ノズルとロールの位置関係は図７（ａ）のように設
定した。コーティングロール２およびノズル３は酸化ク
ロムの材質とした。ノズルへの溶融金属の供給は別に設
けた溶解釜１０に地金１１を連続的に供給しながら発生
するヘッド圧により行った。

【００２３】溶融金属の供給系を図９に示す。地金１１
の供給速度はメッキによって消費される速度、即ち目標
メッキ厚みに必要な量だけ供給した。供試した鋼帯の幅
は５００ｍｍ、厚み０．８ｍｍ、鋼帯の走行速度は４０
０ｍ／ｍｉｎで、溶融亜鉛を２０μｍの厚みにメッキし
た。メッキ装置での雰囲気は水素１５％−残窒素の組成
のガスを用いた。ノズル３からの雰囲気ガス噴射のヘッ
ダー圧は０．２５ｋｇｆ／ｃｍ２　とした。メッキ時の
鋼帯温度は４５０℃、コーティングロール２の温度は３
５０℃とした。メッキ後の鋼帯温度は１秒の保定後、大
気中で空冷しメッキ層が凝固した後、水冷した。このよ
うにして製造したメッキ鋼帯は表面が均一美麗で、地鉄
との合金層量も従来のメッキ鋼帯の１０分の１に低減し
た。

【００２４】（実施例２）本実施例においても図３に示
す態様で実施した。鋼帯１は還元性ガス雰囲気中で加熱
して、表面を清浄にしたものとした。コーティングロー
ル２はグラビアロールを用い、鋼帯１に接触させ、コー
ティングロール２に近接してノズル３を配置する。用い
たグラビアロールは格子型セルを有し、メッシュとして
１インチ当り７５分割したもので、１つの格子の深さが
１３５μｍのものであった。また鋼帯１の進行方向とコ
ーティングロール２の回転方向は同一とした。コーティ
ングロール２とノズル３の位置関係はロール２に対しノ
ズル３を下に置き、図７（ａ）のように設定し、ロール
２とノズル３の間の距離は０．９ｍｍとした。ノズル３
の先端のスリット開口幅は２ｍｍとした。コーティング
ロール２およびノズル３の材質は窒化珪素とした。ノズ
ルへの溶融金属の供給は別に設けた溶解釜１０に地金１
１を連続的に供給しながら発生するヘッド圧により行っ
た。

【００２５】溶融金属の供給系を図９に示す。地金１１
の供給速度は必要メッキ量分を補給するように設定した
。供試した鋼帯の幅は５００ｍｍ、厚み０．８ｍｍ、鋼
帯の走行速度は４００ｍ／ｍｉｎで溶融亜鉛を２０μｍ
の厚みにメッキした。メッキ装置での雰囲気は水素１５
％−残窒素の組成のガスを用いた。ノズル３からの雰囲
気ガス噴射のヘッダー圧は０．２５ｋｇｆ／ｃｍ２　と
した。メッキ時の鋼帯温度は４５０℃、コーティングロ
ール２の温度は４００℃とした。メッキ後の鋼帯温度は
１秒の保定後、大気中で空冷しメッキ層が凝固した後、
水冷した。

【００２６】このようにして製造したメッキ鋼帯は表面
が均一美麗で、地鉄との合金層量も従来のメッキ鋼帯の
１０分の１と低減した。 （実施例３）実施例２においてグラビアロールのメッシ
ュを１インチ当り１８０分割とし１つの格子の深さを４
５μｍとした。この場合溶融亜鉛メッキのメッキ厚みと
して５μｍを得た。

【００２７】（実施例４）実施例３において溶融亜鉛メ
ッキの代わりに溶融アルミニウムメッキを行った。この
際、メッキ時の鋼帯温度は６５０℃、コーティングロー
ル温度は６５０℃とした。その結果メッキ厚みとして５
μｍの美麗な外観のアルミニウムメッキ鋼帯を得た。

【００２８】（実施例５）実施例２において、コーティ
ングロール２とノズル３との間の距離がロール幅方向に
変動する場合、特に熱膨張特性の差によりロールエッジ
部分で距離が離れる場合には図６に示すようなメッキ厚
み分布となる。このような場合には同様に図６に示すよ
うにロール幅方向に噴射ガス圧を変化させることにより
幅方向に均一なメッキ厚み分布を得ることができた。

【００２９】（比較例１）実施例１、２、３、４におい
て非酸化性ガス噴射をしない場合、メッキ外観はいずれ
の例においても筋状となり均一な外観は得られなかった
。 （比較例２）実施例１、２、３、４においてロール２と
ノズルの位置関係を図７（ｂ）のように設定した場合は
、ロール面上に溶融金属がストライプ状の付着し均一メ
ッキが困難であった。

【００３０】

【発明の効果】最近の溶融アルミニウムメッキラインや
溶融亜鉛メッキラインは自動車、建材を中心に益々生産
量が増え、それに応じてライン速度は益々早くなると同
時にメッキ後の立ち上がり高さは益々高くなる傾向にあ
り、建設費コストは高くなる。一方品種の多様化に伴い
、同一ラインでの品種切り替えロスも多くなる一方であ
る。さらに品質上の要求レベルも益々高度になりドロス
付着防止はもちろん、付着量の均一化、加工性の向上が
強く要求されている。

【００３１】本発明によれば以上の問題点を一挙に解決
できると共に、他分野、例えば有機樹脂溶液の高速コー
ティングにも応用できる長所を持ち、将来の表面処理方
法を指向する画期的な価値のある方法である。

【図面の簡単な説明】

【図１】メニスカス形状（ガス噴射せず）を示す図であ
る。

【図２】メニスカス形状（ガス噴射あり）を示す図であ
る。

【図３】本発明の装置概念図である。

【図４】（ａ）、（ｂ）はガス噴射の有無によるメッキ
状態を示す図である。

【図５】ガス噴射ヘッダー圧と均一塗着可能な最高鋼帯
速度の関係を示す図である。

【図６】（ａ）はガス噴射による幅方向メッキ厚み不均
一化の例を示す図である。 （ｂ）はガス噴射による幅方向メッキ厚み均一化の例を
示す図である。

【図７】（ａ）はロール回転方向下手側のノズルスリッ
ト出口コーナーとロール面が最近接位置となるようにギ
ャップを設定する場合の説明図である。 （ｂ）はロール回転方向上手側のノズルスリット出口コ
ーナーとロール面が最近接位置となるようにギャップを
設定する場合の説明図である。

【図８】（ａ）は片面メッキ時のロール、ノズル配置例
の説明図である。 （ｂ）は両面メッキ時のロール、ノズル配置例の説明図
である。

【図９】溶融金属の連続供給系の説明図である。

【符号の説明】

１　　　　鋼帯 ２　　　　コーティングロール ３　　　　ノズル ４　　　　ノズル開口部（溶融金属吐出口）５　　　　
非酸化性ガス噴射口 ８　　　　スリット ９　　　　多孔 １０　　　　溶解釜 １１　　　　地金 １２　　　　溶融メッキ金属 １３　　　　雰囲気ガス（噴射用）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　走行する鋼帯の面にロールを接触させ
   、該ロールに対して近接して配設されたノズルを介して
   溶融金属を該ロールに付着させ、次いで鋼帯に転写する
   高速溶融メッキ法において、該ノズルから該ロールに向
   けて非酸化性ガスを噴射すると共に、前記ノズルに施さ
   れた溶融金属吐出用スリット出口のロール回転方向下手
   側のコーナーが該ロール面と最近接位置となるように配
   置することを特徴とする均一溶融メッキ方法。