JPH04320314A - モールドコイルの製造方法 - Google Patents
モールドコイルの製造方法Info
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- JPH04320314A JPH04320314A JP8816091A JP8816091A JPH04320314A JP H04320314 A JPH04320314 A JP H04320314A JP 8816091 A JP8816091 A JP 8816091A JP 8816091 A JP8816091 A JP 8816091A JP H04320314 A JPH04320314 A JP H04320314A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- prepreg tape
- coil
- insulation
- coil body
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims abstract description 58
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- 238000004804 winding Methods 0.000 claims abstract description 12
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 5
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Landscapes
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
［発明の目的］
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、コイル本体の外周に
プリプレグテープを巻回して外層絶縁を形成し、外層絶
縁の熱硬化性樹脂を硬化させてなるモールドコイルの製
造方法に関するものである。
プリプレグテープを巻回して外層絶縁を形成し、外層絶
縁の熱硬化性樹脂を硬化させてなるモールドコイルの製
造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図３は、従来のモールドコイルを示す斜
視図であり、図４は図３の縦断面図である。図において
、層間絶縁２を介して導体１を巻回してコイル本体が構
成される。このコイル本体の内周には内層絶縁３が設け
られており、また外周には外層絶縁４が設けられている
。図４では外層絶縁４として、熱硬化性樹脂を含浸し、
この含浸された樹脂を半硬化状態としたブリプレグシー
トを所定回数巻回して構成した場合を示している。
視図であり、図４は図３の縦断面図である。図において
、層間絶縁２を介して導体１を巻回してコイル本体が構
成される。このコイル本体の内周には内層絶縁３が設け
られており、また外周には外層絶縁４が設けられている
。図４では外層絶縁４として、熱硬化性樹脂を含浸し、
この含浸された樹脂を半硬化状態としたブリプレグシー
トを所定回数巻回して構成した場合を示している。
【０００３】外層絶縁４は、図４に示されるようにコイ
ル高さと同一の幅を持ったプリプレグシートを所定回数
巻回することによって構成されるのが一般的であったが
、図３の如くコイルが角筒状をなしている場合には、外
層絶縁４用プリプレグシートを適度のテンションを加え
て均一に巻くことが難しく、図４の如く外層絶縁４の内
側に空隙部５を残してしまうことが多かった。
ル高さと同一の幅を持ったプリプレグシートを所定回数
巻回することによって構成されるのが一般的であったが
、図３の如くコイルが角筒状をなしている場合には、外
層絶縁４用プリプレグシートを適度のテンションを加え
て均一に巻くことが難しく、図４の如く外層絶縁４の内
側に空隙部５を残してしまうことが多かった。
【０００４】このような場合、コイルの熱の伝幡は、導
体１→空隙部５→外層絶縁４→コイル外へという経路を
取り、空隙部５での熱抵抗が導体１と外層絶縁４との接
触部に比べ著しく大きいことから、空隙部５での熱移動
が小さくなり、コイルの放熱特性が悪くなる問題があっ
た。
体１→空隙部５→外層絶縁４→コイル外へという経路を
取り、空隙部５での熱抵抗が導体１と外層絶縁４との接
触部に比べ著しく大きいことから、空隙部５での熱移動
が小さくなり、コイルの放熱特性が悪くなる問題があっ
た。
【０００５】この問題を解消する方法として、外層絶縁
４に細幅の熱収縮性プリプレグテープを用いることが考
えられている。即ち、図５の如くコイル本体の外周に細
幅の熱収縮性プリプレグテープをテンションを加えなが
ら巻回して外層絶縁４を構成し、加熱時に熱収縮性プリ
プレグテープを収縮させることによってコイル本体と外
層絶縁４との間に空隙部を生じさせないようにするもの
である。
４に細幅の熱収縮性プリプレグテープを用いることが考
えられている。即ち、図５の如くコイル本体の外周に細
幅の熱収縮性プリプレグテープをテンションを加えなが
ら巻回して外層絶縁４を構成し、加熱時に熱収縮性プリ
プレグテープを収縮させることによってコイル本体と外
層絶縁４との間に空隙部を生じさせないようにするもの
である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この方
法においては、熱収縮性プリプレグテープに含浸した熱
硬化性樹脂を加熱硬化させる際に、プリプレグテープは
樹脂の溶融による緩みを生じた状態で収縮する場合があ
り、その結果、図３の如く外層絶縁４の内側に空隙部５
を形成することがあった。
法においては、熱収縮性プリプレグテープに含浸した熱
硬化性樹脂を加熱硬化させる際に、プリプレグテープは
樹脂の溶融による緩みを生じた状態で収縮する場合があ
り、その結果、図３の如く外層絶縁４の内側に空隙部５
を形成することがあった。
【０００７】また、このプリプレグテープの緩みの為に
コイル本体に対して均一にテンションが加わらなくなり
、コイル本体に緩みが生じて耐短絡機械力が低下し、ま
た、コイル表面の平滑度が落ちてしう問題があった。
コイル本体に対して均一にテンションが加わらなくなり
、コイル本体に緩みが生じて耐短絡機械力が低下し、ま
た、コイル表面の平滑度が落ちてしう問題があった。
【０００８】この発明は、上記のような問題点を解消す
る為になされたもので、外層絶縁の内側に空隙部を形成
することなく、またコイル本体に緩みも生じないモール
ドコイルの製造方法を提供することを目的とする。 ［発明の構成］
る為になされたもので、外層絶縁の内側に空隙部を形成
することなく、またコイル本体に緩みも生じないモール
ドコイルの製造方法を提供することを目的とする。 ［発明の構成］
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明においては、コ
イル本体の外周に、熱硬化性樹脂を含浸しこの含浸した
樹脂を半硬化状態とした熱収縮性プレプレグテープを巻
回して外層絶縁を形成し、この外層絶縁の外周面にヒー
ター板を配置し、このヒーター板を加熱することによっ
て前記外層絶縁の熱硬化性樹脂を硬化させてなるもので
ある。
イル本体の外周に、熱硬化性樹脂を含浸しこの含浸した
樹脂を半硬化状態とした熱収縮性プレプレグテープを巻
回して外層絶縁を形成し、この外層絶縁の外周面にヒー
ター板を配置し、このヒーター板を加熱することによっ
て前記外層絶縁の熱硬化性樹脂を硬化させてなるもので
ある。
【００１０】
【作用】本発明によれば、コイルの外層絶縁がヒーター
板に押圧される為にその表面が平滑に出来上ると共にヒ
ーター板の押圧力によって外層絶縁の内側に空隙部が形
成されにくくなる。また、導体と外層絶縁との接着が確
実に行なわれる為、コイル本体の緩みが防止できる。
板に押圧される為にその表面が平滑に出来上ると共にヒ
ーター板の押圧力によって外層絶縁の内側に空隙部が形
成されにくくなる。また、導体と外層絶縁との接着が確
実に行なわれる為、コイル本体の緩みが防止できる。
【００１１】
【実施例】以下、この発明の一実施例を図１及び図２に
ついて説明する。図１（Ａ）および（Ｂ）はモールドコ
イルの製造時の状態を示す正面図及び側面図、図２はコ
イル素体の縦断面である。１〜３は従来のものと同一で
あり、４ａは、熱硬化性樹脂を含浸し、この含浸した樹
脂を半硬化状態とした細幅のプリプレグテープを幅方向
にラップするように巻回した第１の外層絶縁、また４ｂ
は、例えばテトロン系統の熱収縮性基材に熱硬化性樹脂
を含浸し、この含浸した樹脂を半硬化状態とした細幅の
熱収縮性プリプレグテープを幅方向にラップするように
巻回した第２の外層絶縁であり、これら４ａおよび４ｂ
にて外層絶縁が形成されている。
ついて説明する。図１（Ａ）および（Ｂ）はモールドコ
イルの製造時の状態を示す正面図及び側面図、図２はコ
イル素体の縦断面である。１〜３は従来のものと同一で
あり、４ａは、熱硬化性樹脂を含浸し、この含浸した樹
脂を半硬化状態とした細幅のプリプレグテープを幅方向
にラップするように巻回した第１の外層絶縁、また４ｂ
は、例えばテトロン系統の熱収縮性基材に熱硬化性樹脂
を含浸し、この含浸した樹脂を半硬化状態とした細幅の
熱収縮性プリプレグテープを幅方向にラップするように
巻回した第２の外層絶縁であり、これら４ａおよび４ｂ
にて外層絶縁が形成されている。
【００１２】すなわち、内層絶縁３の上に層間絶縁２を
介して導体１を巻回してコイル本体を形成し、このコイ
ル本体の外層絶縁として、熱硬化性樹脂を含浸させたプ
リプレグテープ４ａを１／３〜２／３程度幅方向に重ね
合わせて巻回して外層絶縁４ａを形成すると共にその外
周に熱収縮性プリプレグテープを１／３〜２／３程度幅
方向に重ね合わせて巻回して外層絶縁４ｂを形成するこ
とによってコイル素体が形成されている。
介して導体１を巻回してコイル本体を形成し、このコイ
ル本体の外層絶縁として、熱硬化性樹脂を含浸させたプ
リプレグテープ４ａを１／３〜２／３程度幅方向に重ね
合わせて巻回して外層絶縁４ａを形成すると共にその外
周に熱収縮性プリプレグテープを１／３〜２／３程度幅
方向に重ね合わせて巻回して外層絶縁４ｂを形成するこ
とによってコイル素体が形成されている。
【００１３】この様に構成されたコイル素体は通常、オ
ープン中に設置し加熱することによって、外層絶縁４ａ
，４ｂのプリプレグテープに含浸した熱硬化性樹脂の硬
化を行うが、本実施例では、この硬化をオーブン中では
実施せず、図１に示されるように金属板にヒーターを増
設したヒーター板６をコイル素体の外表面の上下二面に
配置し、これを加熱してコイル素体を押圧しながら外層
絶縁４ａ，４ｂのプリプレグテープを硬化させることを
特徴としている。ヒーター板６は上下左右の４個配置し
てもよい。この作業は、コイル素体の巻回終了後、コイ
ル素体が巻線機に取付けられた状態で行っても、取外し
た状態で行っても良いが、ヒーター板６をコイル素体の
内側に向って押圧する為、コイル素体自体の変形を生じ
る恐れがある。従ってコイル素体が巻線機に取付けられ
ている状態で行うかあるいは取外した状態であれば、コ
イル素体の内側に支えを配設してコイル素体を支持する
ことが望ましい。
ープン中に設置し加熱することによって、外層絶縁４ａ
，４ｂのプリプレグテープに含浸した熱硬化性樹脂の硬
化を行うが、本実施例では、この硬化をオーブン中では
実施せず、図１に示されるように金属板にヒーターを増
設したヒーター板６をコイル素体の外表面の上下二面に
配置し、これを加熱してコイル素体を押圧しながら外層
絶縁４ａ，４ｂのプリプレグテープを硬化させることを
特徴としている。ヒーター板６は上下左右の４個配置し
てもよい。この作業は、コイル素体の巻回終了後、コイ
ル素体が巻線機に取付けられた状態で行っても、取外し
た状態で行っても良いが、ヒーター板６をコイル素体の
内側に向って押圧する為、コイル素体自体の変形を生じ
る恐れがある。従ってコイル素体が巻線機に取付けられ
ている状態で行うかあるいは取外した状態であれば、コ
イル素体の内側に支えを配設してコイル素体を支持する
ことが望ましい。
【００１４】外層絶縁４ａ，４ｂのプリプレグテープの
硬化については通常１４０℃程度のオーブン中で１２０
〜１３０分の時間を要するが、この硬化時間は硬化させ
る温度が約１０℃上昇する毎にほぼ半減する。従ってヒ
ーター板６の加熱温度を上昇させれば、１６０℃では３
０分〜４０分、１８０℃では１０〜１５分程度でプリプ
レグテープの硬化が完了し、全体のリードタイムの短縮
が図れる。
硬化については通常１４０℃程度のオーブン中で１２０
〜１３０分の時間を要するが、この硬化時間は硬化させ
る温度が約１０℃上昇する毎にほぼ半減する。従ってヒ
ーター板６の加熱温度を上昇させれば、１６０℃では３
０分〜４０分、１８０℃では１０〜１５分程度でプリプ
レグテープの硬化が完了し、全体のリードタイムの短縮
が図れる。
【００１５】以上の様にして製作されたモールドコイル
においては、ヒーター板６がコイル素体を押圧する為に
その表面が平滑に出来上ると共にヒーター板６の押圧力
によって導体１と外層絶縁４ａとの間、外層絶縁４ａと
４ｂとの間に空隙部を残すことなく、プリプレグテープ
の熱収縮が行なわれることによって、コイルの放熱特性
が向上する。
においては、ヒーター板６がコイル素体を押圧する為に
その表面が平滑に出来上ると共にヒーター板６の押圧力
によって導体１と外層絶縁４ａとの間、外層絶縁４ａと
４ｂとの間に空隙部を残すことなく、プリプレグテープ
の熱収縮が行なわれることによって、コイルの放熱特性
が向上する。
【００１６】また、導体１と外層絶縁４ａとの接着並に
外層絶縁４ａと４ｂとの接着が確実に行われる為、コイ
ルの緩みが防止できると共に変圧器の短絡時等にモール
ドコイルに生じる半径方向の電磁機械力に対する耐力が
向上するという利点を有している。
外層絶縁４ａと４ｂとの接着が確実に行われる為、コイ
ルの緩みが防止できると共に変圧器の短絡時等にモール
ドコイルに生じる半径方向の電磁機械力に対する耐力が
向上するという利点を有している。
【００１７】尚、上記実施例の説明ではコイル素体の外
層絶縁４ａ，４ｂとして熱硬化性プリプレグテープと熱
収縮性プリプレグテープを巻回したものについて取上げ
たが、外層絶縁を熱収縮性プリプレグテープのみによっ
て構成しても同様の効果が得られる。
層絶縁４ａ，４ｂとして熱硬化性プリプレグテープと熱
収縮性プリプレグテープを巻回したものについて取上げ
たが、外層絶縁を熱収縮性プリプレグテープのみによっ
て構成しても同様の効果が得られる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明のように、本発明によれば、コ
イル本体に熱収縮性プリプレグテープを巻回して外層絶
縁を形成し、この外層絶縁をその外側からヒーター板を
押圧して加熱することにより、熱収縮性プリプレグテー
プを硬化させるようにしたので、熱収縮性プリプレグテ
ープの内側に空隙部が形成されることがなくなり、もっ
て放熱特性が向上するとともに、耐電磁機械力の向上が
図れる等の効果がある。
イル本体に熱収縮性プリプレグテープを巻回して外層絶
縁を形成し、この外層絶縁をその外側からヒーター板を
押圧して加熱することにより、熱収縮性プリプレグテー
プを硬化させるようにしたので、熱収縮性プリプレグテ
ープの内側に空隙部が形成されることがなくなり、もっ
て放熱特性が向上するとともに、耐電磁機械力の向上が
図れる等の効果がある。
【図１】（Ａ）及び（Ｂ）はモールドコイルの製造時の
状態を示す正面図及び側面図である。
状態を示す正面図及び側面図である。
【図２】本発明の一実施例によるモールドコイルを示す
縦断面図である。
縦断面図である。
【図３】従来のモールドコイルを示す斜視図である。
【図４】図２の縦断面図である。
【図５】従来のモールドコイルの縦断面図である。
１…導体、２…層間絶縁、３…内層絶縁、４…外層絶縁
、 ４ａ…プリプレグテープからなる外層絶縁、４ｂ…熱収
縮性プリプレグテープからなる外層絶縁、５…空隙部、 ６…ヒーター板。
、 ４ａ…プリプレグテープからなる外層絶縁、４ｂ…熱収
縮性プリプレグテープからなる外層絶縁、５…空隙部、 ６…ヒーター板。
Claims (1)
- 【請求項１】 コイル本体の外周に、熱硬化性樹脂を
含浸しこの含浸した樹脂を半硬化状態とした熱収縮性プ
レプレグテープを巻回して外層絶縁を形成し、この外層
絶縁の外周面にヒーター板を配置し、このヒーター板を
加熱することによって前記外層絶縁の熱硬化性樹脂を硬
化させてなるモールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8816091A JPH04320314A (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-19 | モールドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8816091A JPH04320314A (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-19 | モールドコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04320314A true JPH04320314A (ja) | 1992-11-11 |
Family
ID=13935175
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8816091A Pending JPH04320314A (ja) | 1991-04-19 | 1991-04-19 | モールドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04320314A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6311389B1 (en) * | 1998-07-01 | 2001-11-06 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Gradient magnetic coil apparatus and method of manufacturing the same |
-
1991
- 1991-04-19 JP JP8816091A patent/JPH04320314A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6311389B1 (en) * | 1998-07-01 | 2001-11-06 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Gradient magnetic coil apparatus and method of manufacturing the same |
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