JPH04282237A - 発泡体とその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は床材、壁材等に使用され
るプラスチック製押出発泡体とその成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】内部に発泡層を有し、外面に実質的に未
発泡のスキン層を有する発泡体と、発泡材料を含有した
溶融材料を押出機の金型から、内部に空間を有するフォ
−ミングダイ内に押出発泡させ、冷却して、上記発泡体
を得る押出発泡成形方法はよく知られている。

【０００３】図５は従来法の発泡体の成形装置の断面図
で樹脂を押出している状態を示している。４は金型、５
はフォ−ミングダイ、６３は溶融樹脂である。発泡材料
を含有した溶融樹脂６３は、図示しない押出機より金型
４をへて、フォ−ミングダイ５内の空間に押出される。 この空間に押出されると圧力が減少するので発泡材料が
発泡する。このときフォ−ミングダイ５は冷却されてい
るので、フォ−ミングダイ５に接している樹脂は冷却固
化され、表面が実質的に未発泡のスキン層６１が形成さ
れ、内部が発泡６２した発泡体６が得られる。

【０００４】図６は図５に示すフォ−ミングダイ５のＣ
−Ｃ線による断面図であり、このフォ−ミングダイ５は
上型５１と下型５２とで構成され、周知の方法で結合さ
れている。

【０００５】上型５１は、前冷却部５１１、後冷却部５
１２と中央の真空部５１３とで構成され、前冷却部５１
１には冷却水入口５１１１と冷却水出口５１１２が、後
冷却部５１２には冷却水入口５１２１と冷却水出口５１
２２が設けられている。また中央の真空部５１３には真
空脱気孔５１３１、真空脱気口５１３２が設けられてい
る。下型５２は上型５１と全く同様に、前冷却部５２１
、後冷却部５２２と中央の真空部５２３とで構成され、
前冷却部５２１には冷却水入口５２１１と冷却水出口５
２１２が、後冷却部５２２には冷却水入口５２２１と冷
却水出口５２２２が設けられている。また中央の真空部
５２３には真空脱気孔５２３１、真空脱気口５２３２が
設けられている。

【０００６】この従来の方法では、４面とも同じように
冷却されているため、図８に示すとおり得られた発泡体
６の４面とも同一厚さのスキン層６１しか得られず（６
２はこの発泡体６の発泡層）、また必要個所のみスキン
層を厚くすることもできなかった。このため衝撃強度を
上げようとすると、発泡体６の４面のスキン層６１が同
時に厚くなり、必要個所以外の個所も厚くなるので、密
度が大きくなりコストアップの一因になっていた。

【０００７】また真空用の孔は成形時に接触する樹脂の
表面を吸引して、発泡体の寸法精度と外観を向上させる
ためのものであるが、４面とも真空吸引しているため成
形時に引取り抵抗が大きくなり、成形しにくいという問
題があった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで発泡体を床材
、壁材等に使用する場合、衝撃強度が要求されるが、特
に衝撃強度が要求されるのは使用時表面となる面のみで
、他の面は特に衝撃強度が要求されない。従って衝撃強
度を向上させるには、その一面のみ要求される衝撃強度
に見合うスキン層厚さを有する発泡体であれば良いこと
になる。

【０００９】本発明は、上記の点に鑑み、一面のみ厚肉
のスキン層を有する衝撃強度を向上させた発泡体を提供
することを目的とする。また上記発泡体を容易に成形し
得る成形方法を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者は、一面のみ厚
肉のスキン層を有する衝撃強度を向上させた発泡体を得
るには、フォ−ミングダイの冷却温度を相異させて厚肉
のスキン層を発泡体の一面に形成すれば良いことを見出
し、本発明を完成した。本発明は、内部に発泡層を有し
、外面にスキン層を有する押出発泡成形体において、他
外面のスキン層より厚肉のスキン層を有することを特徴
とするものである。

【００１１】またそのような発泡体の成形方法は、発泡
材料を含有する溶融樹脂を押出機の金型から内部に空間
を有するフォ−ミングダイ内に押出発泡させ、冷却して
発泡体を成形する方法において、フォ−ミングダイ内面
の一部の冷却温度を他の内面より低くすることにより、
フォ−ミングダイの低温内面に接する発泡体のスキン層
を厚肉に形成することを特徴とするものである。

【００１２】また発泡材料を含有する溶融樹脂を押出機
の金型から内部に空間を有するフォ−ミングダイ内に押
出発泡させ、冷却して発泡体を成形する方法において、
他外面のスキン層より厚肉のスキン層に形成される発泡
体面に内接するフォ−ミングダイ面に真空吸引孔を設け
、他外面のスキン層より厚肉のスキン層に形成される面
をフ−ミングダイ通過時に真空吸着することを特徴とす
るものである。

【００１３】本発明に使用するフォ−ミングダイは上型
と下型とで構成され、上型は冷却効果が優れた型であっ
て、その内面はスキン層を厚くする必要のある発泡体の
一面のみに接しさせ、下型はスキン層を特に必要としな
い発泡体の他の３面に接しさせる。即ち上型内部には低
温度の冷却水を循環させる。このとき冷却水の温度は０
〜１５℃程度とするのが望ましい。下型内部にも冷却水
を循環させるが、冷却水の温度は常温程度とする。

【００１４】また上型には、成形時に外部真空吸引手段
により発泡樹脂の外表面をフォ−ミングダイに密着させ
るための、真空吸引用の孔を穿孔するが、下型にはこの
真空吸引用の孔は穿孔しない方が望ましい。このように
下型から真空吸引をしないと引取り抵抗が小さくなり、
成形し易い。

【００１５】

【作用】この発明の発泡体は、少なくとも一面が他の面
よりも厚いスキン層とされているので、その厚肉のスキ
ン層部を表面として床材、壁材等に使用すれば、衝撃に
よく耐えるものとなる。またフォ−ミングダイの内面の
一部を他より低く冷却することにより、実質的に発泡し
ない層が他面より厚く形成され、上記のような厚肉のス
キン層を有する発泡体が成形される。また厚肉のスキン
層が形成される一面のみをフォ−ミングダイ通過時に真
空吸着すれば、他の３面の引取り抵抗が減り、成形が容
易になる。また真空吸着して厚肉のスキン層が形成され
る面をフォ−ミングダイに密接させれば冷却効果を高め
ることができる。

【００１６】

【実施例】以下図面の実施例により更に詳細に説明する
。図示しない押出機により押出された溶融樹脂３３は金
型１を経て、フォ−ミングダイ２を通過する間に発泡、
冷却され、図示しない引取機により、引取られる。

【００１７】フォ−ミングダイ２の上型２１の前冷却部
２１１と後冷却部２１２を冷却する冷却水はそれぞれ冷
却水入口２１１１，２１２１から入り、冷却水出口２１
１２，２１２２から出て溶融樹脂層を冷却する。これに
より０〜１５℃程度の冷却水の循環する上型２１に接す
る樹脂層は急速に冷却固化され、厚肉のスキン層３１が
形成される。

【００１８】循環する冷却水の温度を０〜１５℃程度の
範囲で変更すれば、形成されるスキン層の厚さは任意に
変更することができる。下型２２を冷却する冷却水は冷
却水入口２２１から入り、冷却水出口２２２から出て溶
融樹脂層を冷却する。

【００１９】下型２２を冷却する冷却水の温度は常温程
度とするので、下型に接する樹脂層は急速に冷却固化さ
れず、スキン層はあまり形成されない。従って実質的に
外面にスキン層が形成されない３面を有する発泡層３２
が形成される。

【００２０】上型２１では真空吸引孔２１３１より脱気
口２１３２を通して樹脂層を真空吸引して、樹脂層をフ
ォ−ミングダイに密着させ、寸法精度と外観を向上させ
る。下型２２では真空吸引させず、樹脂層をフォ−ミン
グダイに密着させないので、成形時の引取り抵抗が低減
する。

【００２１】図４は本発明の発泡体の一実施例の断面図
で、３は本発明の発泡体、３１はスキン層、３２は発泡
層である。発泡体３は衝撃強度が必要とされる一面のみ
スキン層３１が厚肉に形成されているが、他の３面には
ほとんどスキン層が形成されていない。

【００２２】図１の２は本発明の発泡体３を成形すると
きに使用する本発明のフォ−ミングダイで、図２に示す
ように上型２１と下型２２とで構成され、上型２１には
発泡体３の他外面のスキン層より厚肉のスキン層を有す
る面を冷却するように冷却面２１４を、下型２２には発
泡体３の他の３面を冷却するように冷却面２２４，２２
５，２２６を設けている。

【００２３】上型２１は、前冷却部２１１、後冷却部２
１２と中央の真空部２１３とで構成され、前冷却部２１
１には冷却水入口２１１１と冷却水出口２１１２が、後
冷却部２１２には冷却水入口２１２１と冷却水出口２１
２２が設けられている。また中央の真空部２１３には真
空脱気孔２１３１、真空脱気口２１３２が設けられてい
る。

【００２４】下型２２には冷却水入口２２１と冷却水出
口２２２を設けて冷却水を循環させるが、冷却面には真
空吸引孔を設けず、また真空脱気用の真空脱気口も設け
ない。

【００２５】上型２１と下型２２の冷却水の循環はそれ
ぞれ独立して行われる。

【００２６】

【発明の効果】以上により、本発明の発泡体とその成形
方法には次の効果がある。床材、壁材は片面のみの衝撃
強度が要求されることが多いが、他の３面にスキン層を
作ることなく、必要とされる発泡体面のみに他の面より
厚い必要な厚みのスキン層を作ることができるので、低
密度、低コストの衝撃強度を向上させた発泡体を得るこ
とができる。

【００２７】冷却温度を変えることにより、自由に一面
のスキン層の厚みを変えることができる。また厚肉のス
キン層が形成される一面のみをフォ−ミングダイ通過時
に真空吸着するので、他の３面の引取り抵抗が減り、成
形が容易になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法に用いられる成形装置の断面図であ
る。

【図２】本発明のフォ−ミングダイの図１のＡ−Ａ線に
よる断面図である。

【図３】本発明のフォ−ミングダイの図１のＢ−Ｂ線に
よる断面図である。

【図４】本発明の発泡体の実施例の断面図である。

【図５】従来法による押出発泡体の成形装置の断面図で
ある。

【図６】従来のフォ−ミングダイの図５のＣ−Ｃ線によ
る断面図である。

【図７】従来のフォ−ミングダイの図５のＤ−Ｄ線によ
る断面図である。

【図８】従来の発泡体の断面図である。

【符号の説明】

１，４　　金型 ２，５　　フォ−ミングダイ ３，６　　発泡体 ３１，６１　　スキン層 ３２，６２　　発泡層 ２１，５１　　上型 ２２，５２　　下型

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　内部に発泡層を有し、外面にスキン層
   を有する押出発泡成形体において、他外面のスキン層よ
   り厚肉のスキン層を有することを特徴とする発泡体。
2. 【請求項２】　　発泡材料を含有する溶融樹脂を押出機
   の金型から内部に空間を有するフォ−ミングダイ内に押
   出発泡させ、冷却して発泡体を成形する方法において、
   フォ−ミングダイの内面の一部の冷却温度を他の内面よ
   り低くすることにより、フォ−ミングダイの低温内面に
   接する発泡体のスキン層を厚肉に形成することを特徴と
   する請求項第１項記載の発泡体の成形方法。
3. 【請求項３】　　発泡材料を含有する溶融樹脂を押出機
   の金型から内部に空間を有するフォ−ミングダイ内に押
   出発泡させ、冷却して発泡体を成形する方法において、
   他外面のスキン層より厚肉のスキン層に形成される発泡
   体面に内接するフォ−ミングダイ面に真空吸引孔を設け
   、他外面のスキン層より厚肉のスキン層に形成される面
   をフォ−ミングダイ通過時に真空吸着することを特徴と
   する請求項第１項記載の発泡体の成形方法。