JPH0428211B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は内部に芯体を有する中空表皮体の製造
方法に関する。

（従来の技術） 自動車用ヘツドレスト類のような芯体を埋入保
持する成形体を製造するに当り、ブロー成形法を
利用して筒状のパリソンを降下させ、芯体を収容
した状態で成形型内に空気を吹き込むことによつ
て、空気吹込口または空気抜き口の孔以外は完全
に袋状の外皮を成形し、その内部に発泡性原料を
注入して一体発泡させる方法が、従来より用いら
れている。

また、閉型時に所定形状のキヤビテイを形成す
る分割成形型の該キヤビテイ内に芯体の一部を位
置させた状態で該芯体を分割成形型の合致部にお
いて保持し、回転成形法によりキヤビテイ内に中
空体を形成させる方法が特開昭60−56517号に開
示されている。

前者の方法は、一旦袋状に成形した表皮を切開
して芯体を挿入する方法に比べ、外皮の切開工数
の削減と発泡性原料の切開箇所からの溢出防止効
果の点では確かに優れるが、芯体を包被するのに
充分な大きさの円筒状パリソンを用いる必要があ
り、形状の制約が伴う。また、ブロー成形では、
深絞り部やコーナー部において、ブロー表皮が薄
肉となるなどの問題がある。

後者の方法は芯体に樹脂が付着するため、材料
のロスが生じ、また、型の内壁と芯体の間隙が狭
い場合、該部分に材料が供給されず欠損が生じ外
観品質を損う欠点があり、さらには回転成形法は
スラツシユ成形法などと比較してサイクル時間が
長いという問題がある。更に粉末状の樹脂を用い
た回転成形法では鋭角部に厚肉を生ずることが困
難な為に、全体的な厚肉形成が必要となり経済性
に劣ると云う問題がある。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的は形状の制約や材料のロスがな
く、旦つ均一な厚みの表皮からなる内部に芯体を
有する中空表皮体の製造方法を提供することにあ
る。

（問題点を解決するための手段） 本発明は軸周りに回転可能であり、蝶番開閉式
に構成された分割成形型を加熱し、該型の個々の
キヤビテイ内に夫々熱可塑性合成樹脂の粉末材料
を投入して、型内面に熱可塑性合成樹脂のゲル被
膜を形成する第１工程、該分割成形型を閉じた時
に成形型のキヤビテイ内の所定空間に芯体が位置
するごとく該芯体を分割成形型の芯体保持部にセ
ツトする第２工程、該成形型を閉じ上記のゲル被
膜が完全一体化するよう型を再加熱する第３工
程、次いで成形型を冷却し、前記工程で得られた
成形体を型から取り出す第４工程からなることを
特徴とする内部に芯体を有する中空表皮体の製造
方法に係る。

本発明で使用される熱可塑性合成樹脂としては
例えば塩化ビニル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ
プロピレン樹脂などを挙げることができ、また着
色剤や変色防止剤などを含有することもできる。

本発明で用いられる芯体の材質としては鋼など
の金属、ポリプロピレンなどの合成樹脂、木材、
セラミツク等を挙げることができる。またその形
状は中空体表皮内面には全く当接しない形状のも
のであり、例えばヘツドレスト成形においては鋼
製枠体や鋼製枠体に合成樹脂等の成形体を取り付
けた形状のものが代表的である。

次に図面により本発明を説明する。第１図は本
発明の一実施例として自動車用シースルーヘツド
レストの中空表皮体を製造する分割成形型を示し
た斜視図である。即ち上型１及び下型２よりなる
分割成形型であつて、閉型時に所定のヘツドレス
トの表皮形状を形成するキヤビテイ１ａ，２ａを
有し、かつ上型１と下型２の合せ部１ｂ，２ｂ間
に芯体３のステー部を挟持することにより、キヤ
ビテイ内の所定空間に芯体３を保持するよう構成
されている。また上型１と下型２とは180゜開閉可
能なごとく軸５に蝶番形式で結合されており、そ
の上この状態で軸５の周りに180゜反転して両型の
型キヤビテイを重力方向に向けることができる。
また第２図に示すごとく閉型した際には必要に応
じて成形型を軸５の周りに任意の速度に調節して
旋回できるよう構成することも可能である。第３
図〜第６図は本発明による内部に芯体を有する中
空表皮体の製造工程を説明するための概略図であ
る。

以下、実施例の代表例として内部に芯材を有す
る自動車用ヘツドレストの製造方法を図面を参照
して具体的に説明するが、本発明はこれに限定さ
れるものではない。

分割成形型を粉末樹脂材料として例えば塩化ビ
ニル樹脂を使用した場合は、そのゲル化温度
（135〜180゜C）以上に加熱したのち、上型１と下
型２を第３図に示すごとく軸５の周りに180゜開型
し、キヤビテイ１ａ，２ａが重力方向に向くよう
に位置せしめ下方より合成樹脂粉末材料供給タン
ク４，４′を上昇させ、上型１、下型２の各々に
当接させ、各型のキヤビテイ１ａ，２ａと前記タ
ンク４，４′の供給口を結合させたのち、軸５を
中心として型１，２およびタンク４，４′を第４
図に示す位置まで180゜回転させ、キヤビテイ１ａ
および２ａに粉末材料を供給する。キヤビテイ内
面に所定の厚みのゲル化皮膜層が形成されると供
給タンク４，４′を第５図の位置に戻しキヤビテ
イ内の未ゲル化粉末材料を夫々のタンクに回収
し、タンクを成形型１，２からはずす。次いで第
６図に示す位置に型を回転し、第１図と第６図に
示すごとく下型２に芯体３をセツトし、上型１を
閉じて上型１と下型２の合せ部１ｂ，２ｂ間に芯
体３のステー部を挟持することにより、キヤビテ
イ内の所定空間に芯体３を保持せしめたのち、型
温度をより高い温度（例えば200〜220゜C）に上昇
して型内面のゲル化皮膜層を溶融硬化せしめる
（第２図）。この間、成形型を軸５の周りに適当な
速度で旋回させておく事はより均一な厚みの表皮
層を形成させる上に有効である。次いで型を冷却
し、上型を開いて成形体を取り出す。第７図は上
記のごとき本発明の実施例により製造された内部
に芯体を有するヘツドレストの表皮体の斜視図で
ある。この表皮体は芯体３のステー部において表
皮と芯体とが合成樹脂により密閉され一体化され
ていることは勿論である。また、図には示されて
いないが、成形型の所定位置にはガス抜き孔が設
けられており、表皮体の製造後、表皮体内に発泡
性原料を注入する際の注入口として使用すること
もできる。

（発明の効果） 本発明は、上記の如く、分割成形型のキヤビテ
イ内に樹脂の溶融皮膜を形成させた後、キヤビテ
イ内に芯体の一部を位置させた状態で該芯体を分
割成形型の合致部において保持し、さらに加熱溶
融し、キヤビテイ内に芯体を有する中空体を形成
するものである。従つて、従来の製造方法である
ブロー成形では製品形状および成形機の能力の制
約があり、また回転成形では芯体に不必要な樹脂
が付着したり、成形サイクルが長いなどの問題が
あつたが、本発明では形状の制約がなく、表皮の
厚みが均一で、芯体への余分な樹脂の付着などの
問題を生じないで内部に芯体を有する中空表皮体
を作成することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例として自動車用シー
スルーヘツドレストの中空表皮体を製造する分割
成形型を示す斜視図、第２図は分割成形型を閉型
したときの概略図、第３〜６図は本発明による内
部に芯体を有する中空表皮体の製造工程を説明す
る概略図、第７図は本発明の方法により製造され
たヘツドレストの表皮体の斜視図である。 １……上型、２……下型、３……芯体、５……
軸、６……合成樹脂粉末である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 軸周りに回転可能であり、蝶番開閉式に構成
   された分割成形型を加熱し、該型の個々のキヤビ
   テイ内に夫々熱可塑性合成樹脂の粉末材料を投入
   して、型内面に熱可塑性合成樹脂のゲル被膜を形
   成する第１工程、該分割成形型を閉じた時に成形
   型のキヤビテイ内の所定空間に芯体が位置するご
   とく該芯体を分割成形型の芯体保持部にセツトす
   る第２工程、該成形型を閉じ上記のゲル被膜が完
   全一体化するよう型を再加熱する第３工程、次い
   で成形型を冷却し、前記工程で得られた成形体を
   型から取り出す第４工程からなることを特徴とす
   る内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法。 ２ ゲル被膜を再加熱する工程及び／又はその後
   の成形型の冷却工程において、成形型を軸の周り
   に旋回させる特許請求の範囲第１項記載の製造方
   法。