JPS6246611A - 内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法 - Google Patents
内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法Info
- Publication number
- JPS6246611A JPS6246611A JP60188171A JP18817185A JPS6246611A JP S6246611 A JPS6246611 A JP S6246611A JP 60188171 A JP60188171 A JP 60188171A JP 18817185 A JP18817185 A JP 18817185A JP S6246611 A JPS6246611 A JP S6246611A
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- JP
- Japan
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- core
- mold
- cavity
- forces
- split
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- Granted
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法に関
する。
する。
（従来の技術）
自動１（用へラドレスＬＨのような芯体を押入保持する
成形体を製造するに当り、ブロー成形法を利用して筒状
のパリソンを降下させ、芯体を収容した状態で成形型内
に空気を吹き込むことによって、空気吹込口または空気
抜き口の孔以外は完全に袋状の外皮を成形し、その内部
に発泡性原料を注入して一体発泡させる方法が、従来よ
り用いられている。
成形体を製造するに当り、ブロー成形法を利用して筒状
のパリソンを降下させ、芯体を収容した状態で成形型内
に空気を吹き込むことによって、空気吹込口または空気
抜き口の孔以外は完全に袋状の外皮を成形し、その内部
に発泡性原料を注入して一体発泡させる方法が、従来よ
り用いられている。
また、閉型時に所定形状のキャビティを形成する分割成
形型の該キャビティ内に芯体の一部を位置させた状態で
該芯体な分割成形型の合致部において保持し、回転成形
法によりキャビティ内に中空体を形成させる方法が特開
昭６０−５６５１７号に開示されている。
形型の該キャビティ内に芯体の一部を位置させた状態で
該芯体な分割成形型の合致部において保持し、回転成形
法によりキャビティ内に中空体を形成させる方法が特開
昭６０−５６５１７号に開示されている。
前者の方法は、一旦袋状に成形した表皮を切開して芯体
を挿入する方法に比べ、外皮の切開工数の削ｊ成と発泡
性原料の切開箇所からの浴出防止効果の点では確かに優
れるが、芯体を包被するのに充分な大きさの円筒状パリ
ソンを用いる必要があり、形状の制約が伴う。また、ブ
ロー成形では、深絞り部やコーナ一部において、ブロー
表皮が薄肉となるなどの問題がある。
を挿入する方法に比べ、外皮の切開工数の削ｊ成と発泡
性原料の切開箇所からの浴出防止効果の点では確かに優
れるが、芯体を包被するのに充分な大きさの円筒状パリ
ソンを用いる必要があり、形状の制約が伴う。また、ブ
ロー成形では、深絞り部やコーナ一部において、ブロー
表皮が薄肉となるなどの問題がある。
後者の方法は芯体に樹脂が付着するｒこめ、材料のロス
が生じ、また、型の内壁と芯体の間隙が狭い場合、該部
分に材料が供給されず欠損が生じ外観品質を損う欠点が
あり、さらには回転成形法はスラッシュ成形法などと比
較してサイクル時間が艮いという問題がある。更に粉末
状の↑ｋ（脂を用いた回転成形法では鋭角部に厚内を生
ずることが困難な為に、全体的な厚肉形成が必要となり
経済性に劣ると云う問題がある。
が生じ、また、型の内壁と芯体の間隙が狭い場合、該部
分に材料が供給されず欠損が生じ外観品質を損う欠点が
あり、さらには回転成形法はスラッシュ成形法などと比
較してサイクル時間が艮いという問題がある。更に粉末
状の↑ｋ（脂を用いた回転成形法では鋭角部に厚内を生
ずることが困難な為に、全体的な厚肉形成が必要となり
経済性に劣ると云う問題がある。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明の目的は形状の制約や材料のロスがなく、且つ均
一な厚みの表皮からなる内部に芯体を有する中空表皮体
の製造方法を提供することにある。
一な厚みの表皮からなる内部に芯体を有する中空表皮体
の製造方法を提供することにある。
（問題、αを解決するための手段）
本発明は軸周りに回転可能であり、蝶番開閉式に構成さ
れた分割成形型を加熱し、訊型の個々のキャビティ内に
夫々熱可塑性合成樹脂の粉末材料を投入して、型内面に
熱可塑性合成樹脂のゲル被膜を形成する第１工程、該分
割成形型を閉じた時に成形型のキャビティ内の所定空間
に芯体が位置するごとく該芯体を分割成形型の芯体保持
部にセットする第２工程、該成形型を閉じ上記のゲル被
膜が完全一体化するよう型を再加熱するＰｔ５３工程、
次いで成形型を冷却し、前記工程で得られた成形体を型
から取り出す第４工程からなることを特徴とする内部に
芯体を有する中空表皮体の製造方法に係る。
れた分割成形型を加熱し、訊型の個々のキャビティ内に
夫々熱可塑性合成樹脂の粉末材料を投入して、型内面に
熱可塑性合成樹脂のゲル被膜を形成する第１工程、該分
割成形型を閉じた時に成形型のキャビティ内の所定空間
に芯体が位置するごとく該芯体を分割成形型の芯体保持
部にセットする第２工程、該成形型を閉じ上記のゲル被
膜が完全一体化するよう型を再加熱するＰｔ５３工程、
次いで成形型を冷却し、前記工程で得られた成形体を型
から取り出す第４工程からなることを特徴とする内部に
芯体を有する中空表皮体の製造方法に係る。
本発明で使用さ−れる熱可塑性合成樹脂としては例えば
塩化ビニル樹脂、ポリ−エチレン樹脂、ポリプロピレン
樹脂などを挙げることができ、また着色剤や変色防止剤
などを含有することもできる。
塩化ビニル樹脂、ポリ−エチレン樹脂、ポリプロピレン
樹脂などを挙げることができ、また着色剤や変色防止剤
などを含有することもできる。
本発明で用いられる芯体の材質としては鋼などの金属、
ポリプロピレンなとの合成樹脂、木材、セラミック等を
挙げることができる。またその形状は中空体表皮内面に
は会く当接しない形状のものであり、例えばヘッドレス
ト成形においては鋼製枠体や鋼製枠体に合成樹脂等の成
形体を取り付けた形状のものが代表的である。
ポリプロピレンなとの合成樹脂、木材、セラミック等を
挙げることができる。またその形状は中空体表皮内面に
は会く当接しない形状のものであり、例えばヘッドレス
ト成形においては鋼製枠体や鋼製枠体に合成樹脂等の成
形体を取り付けた形状のものが代表的である。
次に図面により本発明を説明する。第１図は本発明の一
実施例として自ｒｆＩＪｒ１１用シースルーヘッドレス
トの中空表皮体を製造する分割成形型を示した斜視図で
ある。即ち上型（１）及び下型（２）よりなる分割成形
型であって、閉型時に所定のヘッドレストの表皮形状を
形成するキャビティ（ｉｎ）＝ （２ａ）を有し、かつ
上型（１）と下型（２）の合せ部（ｉｂ）。
実施例として自ｒｆＩＪｒ１１用シースルーヘッドレス
トの中空表皮体を製造する分割成形型を示した斜視図で
ある。即ち上型（１）及び下型（２）よりなる分割成形
型であって、閉型時に所定のヘッドレストの表皮形状を
形成するキャビティ（ｉｎ）＝ （２ａ）を有し、かつ
上型（１）と下型（２）の合せ部（ｉｂ）。
（２ｂ）間に芯体（３）のステ一部を挟持することによ
り、キャビティ内の所定空間に芯体（３）を保持するよ
う構成されている。また上型（１）と下型（２）とは１
８０°開閉可能なごとく紬（５）に蝶番形式で結合され
てす３す、その上この状態で軸（５）の周りに１８０°
反転して閉型の型キャビティを重力方向に向けることが
できる。また第２図に示すごとく閉型した際には必要に
応じて成形型を紬（５）の周りに任意の速度に調節して
旋回でさるよう構成することも可能である。第３図〜第
６図は本発明による内部に芯体を有する中空表皮体の製
造工程を説明するための概略図である。
り、キャビティ内の所定空間に芯体（３）を保持するよ
う構成されている。また上型（１）と下型（２）とは１
８０°開閉可能なごとく紬（５）に蝶番形式で結合され
てす３す、その上この状態で軸（５）の周りに１８０°
反転して閉型の型キャビティを重力方向に向けることが
できる。また第２図に示すごとく閉型した際には必要に
応じて成形型を紬（５）の周りに任意の速度に調節して
旋回でさるよう構成することも可能である。第３図〜第
６図は本発明による内部に芯体を有する中空表皮体の製
造工程を説明するための概略図である。
以下、実施例の代表例として内部に芯材を有する自！Ｉ
！ｌＪ１′ｌｔ用ヘッドレストの製造方法を図面を参照
して具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるも
のではない。
！ｌＪ１′ｌｔ用ヘッドレストの製造方法を図面を参照
して具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるも
のではない。
分割成形型を粉末樹脂材料として例えば塩化ビニルム（
脂を使用した場合は、そのゲル化温度（１′：Ｉ５〜１
８０°Ｃ）以上に加熱したのち、」−型（１）と下型（
２）を第３図に示すごとく軸（５）の周１）に１８０°
開望し、キャビティ（ｌａ）、 （２ａ）が重力方向に
向くように位置せしめ下方より合成樹脂粉末１料供給タ
ンク（・喀）、（４°）をｈ！Ａ−させ、−上型（１）
、下型（２）の各々に当接させ、各型のキャビティ（ｌ
ａ）、（２ａ）ど前記タンク（４）、 （４’）の供給
口を結合させたのち、仙（５）を中心として型（１）、
（２）およびタンク（４）。
脂を使用した場合は、そのゲル化温度（１′：Ｉ５〜１
８０°Ｃ）以上に加熱したのち、」−型（１）と下型（
２）を第３図に示すごとく軸（５）の周１）に１８０°
開望し、キャビティ（ｌａ）、 （２ａ）が重力方向に
向くように位置せしめ下方より合成樹脂粉末１料供給タ
ンク（・喀）、（４°）をｈ！Ａ−させ、−上型（１）
、下型（２）の各々に当接させ、各型のキャビティ（ｌ
ａ）、（２ａ）ど前記タンク（４）、 （４’）の供給
口を結合させたのち、仙（５）を中心として型（１）、
（２）およびタンク（４）。
（４゛）を第・１図に示士位置ま１？ １８０”回転さ
せ、キャビティ（１ａ）および（２ｕ）に粉末材料を〔
！（給する。キャビティ内面に所定の厚みのゲル化皮膜
層が形成されると０（給タンク（４）、 （４“）を第
５図の位置に戻しキャビティ内の未ゲル化粉末材料を夫
々のタンクに回収し、タンクを成形型（１）、（２）か
らはず士。次い″Ｃ第６図に示す位置に型を回転Ｉ２、
第１図と第６図に示すごとく下型（２）に芯体（３）を
セット１２、上型（１）を閉じて−Ｌ型（１）と下型（
２）の介せ部（１）） ） 、 （２ｂ ）間に芯体（
３）のステ一部を挟持することによ＋）、キャビティ内
の所定空間に芯体（３）を保持ぜ１５めたのち、望温度
をに！＞高い温度（例えば２００〜２２０℃）に−１−
件して型内面のゲル化皮膜層を溶融硬化せしめる（第２
図）。−の間、成形型を紬（５）の周りに適ちな速度て
°旋回させてオ； ＜ ｙｒｔはより均一な厚みの表皮
層を形成させる」二に有効である。次いで望を冷却し、
上型を開いて成形体を取１）出土。第７図は上記のごと
き本発明の実施例により製、造された内部に芯体を打す
るヘッドレストの表皮体の斜視図である。、−の表皮体
は芯体（３）のステ一部において表皮と芯体とが合成ｔ
ｊ４脂により密閉され一体比されている−とは勿論でＡ
る。また、図には示されていないが、成形型の所定位置
にはブス抜ト孔が設けられており、表皮体の製′Ｊ′Ｘ
ｉ後、表皮体内に発泡性原料を注入士ろ際の注入口とし
て使用する、二ともｒきる。
せ、キャビティ（１ａ）および（２ｕ）に粉末材料を〔
！（給する。キャビティ内面に所定の厚みのゲル化皮膜
層が形成されると０（給タンク（４）、 （４“）を第
５図の位置に戻しキャビティ内の未ゲル化粉末材料を夫
々のタンクに回収し、タンクを成形型（１）、（２）か
らはず士。次い″Ｃ第６図に示す位置に型を回転Ｉ２、
第１図と第６図に示すごとく下型（２）に芯体（３）を
セット１２、上型（１）を閉じて−Ｌ型（１）と下型（
２）の介せ部（１）） ） 、 （２ｂ ）間に芯体（
３）のステ一部を挟持することによ＋）、キャビティ内
の所定空間に芯体（３）を保持ぜ１５めたのち、望温度
をに！＞高い温度（例えば２００〜２２０℃）に−１−
件して型内面のゲル化皮膜層を溶融硬化せしめる（第２
図）。−の間、成形型を紬（５）の周りに適ちな速度て
°旋回させてオ； ＜ ｙｒｔはより均一な厚みの表皮
層を形成させる」二に有効である。次いで望を冷却し、
上型を開いて成形体を取１）出土。第７図は上記のごと
き本発明の実施例により製、造された内部に芯体を打す
るヘッドレストの表皮体の斜視図である。、−の表皮体
は芯体（３）のステ一部において表皮と芯体とが合成ｔ
ｊ４脂により密閉され一体比されている−とは勿論でＡ
る。また、図には示されていないが、成形型の所定位置
にはブス抜ト孔が設けられており、表皮体の製′Ｊ′Ｘ
ｉ後、表皮体内に発泡性原料を注入士ろ際の注入口とし
て使用する、二ともｒきる。
（発明の効果）
本発明は、上記の如く、分割成形型のキャビティ内に？
３（脂の溶融皮膜を形成させた後、キャビティ内に芯体
の一部を位ｒｆｉさせｆ４″ｌ状態で該芯体を分割成形
型の合致部にｔ５いて保持し、さらに加熱溶融し、キャ
ビティ内に芯体を有する中空体を形成するもので、りる
。従って、従来の製造方法であるブロー成形では製品形
状Ｊｓ上び成形機の能力の制約があり、また回転成形で
は芯木に不必要な樹脂が１寸着したり、成形サイクルが
艮いなどの問題があったが、本発明では形状の制を勺が
なく、表皮の厚みが均一・で、芯体への余分な（３１脂
の付着などの問題を生じないで内部に芯体を有する中η
そ表皮体を作成することができる。
３（脂の溶融皮膜を形成させた後、キャビティ内に芯体
の一部を位ｒｆｉさせｆ４″ｌ状態で該芯体を分割成形
型の合致部にｔ５いて保持し、さらに加熱溶融し、キャ
ビティ内に芯体を有する中空体を形成するもので、りる
。従って、従来の製造方法であるブロー成形では製品形
状Ｊｓ上び成形機の能力の制約があり、また回転成形で
は芯木に不必要な樹脂が１寸着したり、成形サイクルが
艮いなどの問題があったが、本発明では形状の制を勺が
なく、表皮の厚みが均一・で、芯体への余分な（３１脂
の付着などの問題を生じないで内部に芯体を有する中η
そ表皮体を作成することができる。
第１図は本発明の一実施例どして自動４１用シースルー
ヘツドレストの中空表皮体を５！造トる分割成形型を示
す斜視図、第：２図は′Ｊ″ｊ−卵ｊ代形型を閉型上形
型きの概略図、第：（〜６図は本発明による内部に芯体
を６士る中空表皮体の製造工程を説明する・概略図、第
７図１＋本発明の方法により製造されたヘッドレストの
表皮体の斜視図である。 （ＩＬｔユ〜１、（２）上型、（：（）芯体、（５）柚
、（６）合成！３５謂粉末である。 （以 −Ｌ） 特許出願人 東洋ゴム［Ｌ丈株式会社代 狸 ｋ
弁Ｊｑｊ士 ＣＤ 村 巌第１図 第２図 第７図 第３図 第４図 第５図
ヘツドレストの中空表皮体を５！造トる分割成形型を示
す斜視図、第：２図は′Ｊ″ｊ−卵ｊ代形型を閉型上形
型きの概略図、第：（〜６図は本発明による内部に芯体
を６士る中空表皮体の製造工程を説明する・概略図、第
７図１＋本発明の方法により製造されたヘッドレストの
表皮体の斜視図である。 （ＩＬｔユ〜１、（２）上型、（：（）芯体、（５）柚
、（６）合成！３５謂粉末である。 （以 −Ｌ） 特許出願人 東洋ゴム［Ｌ丈株式会社代 狸 ｋ
弁Ｊｑｊ士 ＣＤ 村 巌第１図 第２図 第７図 第３図 第４図 第５図
Claims (2)
- （１）軸周りに回転可能であり、蝶番開閉式に構成され
た分割成形型を加熱し、該型の個々のキャビティ内に夫
々熱可塑性合成樹脂の粉末材料を投入して、型内面に熱
可塑性合成樹脂のゲル被膜を形成する第１工程、該分割
成形型を閉じた時に成形型のキャビティ内の所定空間に
芯体が位置するごとく該芯体を分割成形型の芯体保持部
にセットする第２工程、該成形型を閉じ上記のゲル被膜
が完全一体化するよう型を再加熱する第３工程、次いで
成形型を冷却し、前記工程で得られた成形体を型から取
り出す第４工程からなることを特徴とする内部に芯体を
有する中空表皮体の製造方法。 - （２）ゲル被膜を再加熱する工程及び／又はその後の成
形型の冷却工程において、成形型を軸の周りに旋回させ
る特許請求の範囲第１項記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60188171A JPS6246611A (ja) | 1985-08-26 | 1985-08-26 | 内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60188171A JPS6246611A (ja) | 1985-08-26 | 1985-08-26 | 内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6246611A true JPS6246611A (ja) | 1987-02-28 |
| JPH0428211B2 JPH0428211B2 (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=16218998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60188171A Granted JPS6246611A (ja) | 1985-08-26 | 1985-08-26 | 内部に芯体を有する中空表皮体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6246611A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002062550A1 (en) | 2001-02-05 | 2002-08-15 | 3Dm Technologies, Inc. | Processes for forming plastic, apparatuses for forming plastic, and articles made therefrom |
| JP2011522724A (ja) * | 2008-06-09 | 2011-08-04 | スティールウェル ニコラス | プラスチック製品の成形プロセス |
-
1985
- 1985-08-26 JP JP60188171A patent/JPS6246611A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002062550A1 (en) | 2001-02-05 | 2002-08-15 | 3Dm Technologies, Inc. | Processes for forming plastic, apparatuses for forming plastic, and articles made therefrom |
| JP2011522724A (ja) * | 2008-06-09 | 2011-08-04 | スティールウェル ニコラス | プラスチック製品の成形プロセス |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0428211B2 (ja) | 1992-05-13 |
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