JPH042577B2 - - Google Patents
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- JPH042577B2 JPH042577B2 JP58074710A JP7471083A JPH042577B2 JP H042577 B2 JPH042577 B2 JP H042577B2 JP 58074710 A JP58074710 A JP 58074710A JP 7471083 A JP7471083 A JP 7471083A JP H042577 B2 JPH042577 B2 JP H042577B2
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- methanol
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C41/00—Preparation of ethers; Preparation of compounds having groups, groups or groups
- C07C41/01—Preparation of ethers
- C07C41/34—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C41/40—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of physical state, e.g. by crystallisation
- C07C41/42—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by change of physical state, e.g. by crystallisation by distillation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
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- C07C41/01—Preparation of ethers
- C07C41/09—Preparation of ethers by dehydration of compounds containing hydroxy groups
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K3/00—Materials not provided for elsewhere
- C09K3/30—Materials not provided for elsewhere for aerosols
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はメタノールからジメチルエーテルを生
成する方法に関するものであり、更に詳しくはメ
タノールを気相脱水反応した反応混合物を効率良
く分離したのち、未反応メタノールを原料として
循環使用するジメチルエーテルの製造方法に関す
るものである。
成する方法に関するものであり、更に詳しくはメ
タノールを気相脱水反応した反応混合物を効率良
く分離したのち、未反応メタノールを原料として
循環使用するジメチルエーテルの製造方法に関す
るものである。
スプレー噴射剤として、長年フロンが使用され
てきたが、近年フロンの環境への悪影響が問題と
なり、フロンの代替品として各種のものの中でジ
メチルエーテルの使用が注目されつつある。
てきたが、近年フロンの環境への悪影響が問題と
なり、フロンの代替品として各種のものの中でジ
メチルエーテルの使用が注目されつつある。
しかして、ジメチルエーテルの製造法として
は、従来より、濃硫酸を触媒としてメタノールを
脱水する液相脱水方法が最も一般的であるが、こ
の方法は硫酸の回収に多大なコストが費やされ、
また硫酸の強い腐食性に耐える特別な材質の装置
が必要である。
は、従来より、濃硫酸を触媒としてメタノールを
脱水する液相脱水方法が最も一般的であるが、こ
の方法は硫酸の回収に多大なコストが費やされ、
また硫酸の強い腐食性に耐える特別な材質の装置
が必要である。
一方、適当な固体触媒を用いて気相法でメタノ
ールを脱水する気相法は触媒と反応生成物の分離
が容易であり、同時に、実用化するに充分なジメ
チルエーテル生成速度を示すので優れた方法では
あるが、これ迄気相法は文献的にのみ知られてお
り、しかもそれらは具体的には全て常圧での実施
のみを教示しており、かゝる気相法は精製に際し
て多くの工程的負担を避け得ないという致命的難
点を有していた。その工程的負担とは、例えば反
応混合物の分離時に圧縮液化する、又は特開昭51
−19711号に記載の如く深冷液化するなどの多大
な労力を要するなどの難点であり、こうした難点
のため現実に気相法が工業的に実施された例は知
られていない現状にある。
ールを脱水する気相法は触媒と反応生成物の分離
が容易であり、同時に、実用化するに充分なジメ
チルエーテル生成速度を示すので優れた方法では
あるが、これ迄気相法は文献的にのみ知られてお
り、しかもそれらは具体的には全て常圧での実施
のみを教示しており、かゝる気相法は精製に際し
て多くの工程的負担を避け得ないという致命的難
点を有していた。その工程的負担とは、例えば反
応混合物の分離時に圧縮液化する、又は特開昭51
−19711号に記載の如く深冷液化するなどの多大
な労力を要するなどの難点であり、こうした難点
のため現実に気相法が工業的に実施された例は知
られていない現状にある。
本発明者等は、上記の如き気相反応法の難点を
克服して工業的有利なジメチルエーテルの製造方
法を開発すべく鋭意検討を重ねた結果、加圧反応
方法と特定の蒸留工程を二段、結合することによ
つて優れた反応成績と高い効率の分離精製を実現
できて高純度なジメチルエーテルを極めて工業的
有利に製造できること、同時に未反応メタノール
を純粋な形態で回収し再び原料として循環使用で
きることを見出し、本発明に到達した。
克服して工業的有利なジメチルエーテルの製造方
法を開発すべく鋭意検討を重ねた結果、加圧反応
方法と特定の蒸留工程を二段、結合することによ
つて優れた反応成績と高い効率の分離精製を実現
できて高純度なジメチルエーテルを極めて工業的
有利に製造できること、同時に未反応メタノール
を純粋な形態で回収し再び原料として循環使用で
きることを見出し、本発明に到達した。
以下、本発明を図面と共に詳細に説明する。
第１図は本発明に基づいてメタノールよりジメ
チルエーテルを製造する一例を示す工程図であ
る。図中、１はメタノールタンク、４は反応器、
７は第一蒸留塔、１４は第二蒸留塔を示す。
チルエーテルを製造する一例を示す工程図であ
る。図中、１はメタノールタンク、４は反応器、
７は第一蒸留塔、１４は第二蒸留塔を示す。
原料メタノールはメタノールタンク１より、蒸
発器３による蒸発、過熱後、反応工程へ供給す
る。反応は常圧、加圧のいずれで実施しても良
く、加圧で行なう場合は、メタノールを蒸発させ
たのちにコンプレツサーで加圧することも可能で
あるが、より好ましくは第１図の如く、ポンプ２
によつて液体状態のメタノールを加圧する。
発器３による蒸発、過熱後、反応工程へ供給す
る。反応は常圧、加圧のいずれで実施しても良
く、加圧で行なう場合は、メタノールを蒸発させ
たのちにコンプレツサーで加圧することも可能で
あるが、より好ましくは第１図の如く、ポンプ２
によつて液体状態のメタノールを加圧する。
反応工程は、固体酸触媒を充填した反応器４か
ら成り、この反応工程において、気相脱水反応に
よつて原料メタノールからジメチルエーテルを生
成させる。
ら成り、この反応工程において、気相脱水反応に
よつて原料メタノールからジメチルエーテルを生
成させる。
脱水反応は上記したように、常圧及び加圧のい
ずれでも実施可能であるが、反応生成物を加圧状
態にある蒸留工程へ導入する点を考慮すると、反
応圧力は２Kg／cm2Ｇ以上で、又、反応器等の機器
類が過重な装備にならぬ様に50Kg／cm2Ｇ以下で実
施するのが好ましく、より好ましくは３〜30Kg／
cm2Ｇ、更に好適には５〜25Kg／cm2Ｇの範囲内で実
施する。加圧下で反応を行なう場合の反応圧力保
持は、不活性ガスを導入する方法もあるが、反応
ガスの冷却温度を制御して冷却温度下の反応生成
物の蒸気圧を利用して圧力を保持する方法が一層
有利である。
ずれでも実施可能であるが、反応生成物を加圧状
態にある蒸留工程へ導入する点を考慮すると、反
応圧力は２Kg／cm2Ｇ以上で、又、反応器等の機器
類が過重な装備にならぬ様に50Kg／cm2Ｇ以下で実
施するのが好ましく、より好ましくは３〜30Kg／
cm2Ｇ、更に好適には５〜25Kg／cm2Ｇの範囲内で実
施する。加圧下で反応を行なう場合の反応圧力保
持は、不活性ガスを導入する方法もあるが、反応
ガスの冷却温度を制御して冷却温度下の反応生成
物の蒸気圧を利用して圧力を保持する方法が一層
有利である。
反応に用いる固体酸触媒はメタノールからジメ
チルエーテルを生成できるものであればいずれの
触媒も使用できるが、反応の選択率、触媒活性の
点からアルミナ系、ゼオライト以外のシリカ系の
結晶形、無定形化合物が好ましく、特にアルミナ
触媒およびシリカアルミナ触媒、更にはγ−アル
ミナ触媒が好適である。
チルエーテルを生成できるものであればいずれの
触媒も使用できるが、反応の選択率、触媒活性の
点からアルミナ系、ゼオライト以外のシリカ系の
結晶形、無定形化合物が好ましく、特にアルミナ
触媒およびシリカアルミナ触媒、更にはγ−アル
ミナ触媒が好適である。
また、反応温度は、原料メタノールおよび生成
物が気体状である反応温度を選択し、通常は120
〜450℃が好適であるが、熱力学的には低温の方
が平衡変換率が高く、選択率も向上する傾向があ
るので、可能な限り反応温度を低下させた方が良
い。
物が気体状である反応温度を選択し、通常は120
〜450℃が好適であるが、熱力学的には低温の方
が平衡変換率が高く、選択率も向上する傾向があ
るので、可能な限り反応温度を低下させた方が良
い。
反応方法は、気相流通方式が最適であり、メタ
ノール蒸気を直接または不活性ガスで希釈して断
熱型、多段分割中間冷却型、多管型等で、上記触
媒を充填した反応器４に導入し、反応を行ない、
反応混合物を続いて第一蒸留工程へ導入する。
ノール蒸気を直接または不活性ガスで希釈して断
熱型、多段分割中間冷却型、多管型等で、上記触
媒を充填した反応器４に導入し、反応を行ない、
反応混合物を続いて第一蒸留工程へ導入する。
第一蒸留工程においては、反応混合物を冷却器
５によつて冷却し、ガス状、気液混合状、ないし
は液状にして、圧力コントロールバルブ６等で圧
力を調節した後、５Kg／cm2Ｇ以上の圧力の第一蒸
留塔７内で生成物を分留する。
５によつて冷却し、ガス状、気液混合状、ないし
は液状にして、圧力コントロールバルブ６等で圧
力を調節した後、５Kg／cm2Ｇ以上の圧力の第一蒸
留塔７内で生成物を分留する。
なお、反応混合物の冷却に際して、反応時の熱
を効率的に回収するために、熱交換によつて原料
メタノールの予熱に用いた後に、冷却器５を用い
て冷却を行うことが好ましい。また、この際反応
混合物の分離効率および工程における熱効率の観
点からは反応混合物中のメタノール、水及びジメ
チルエーテルの合計量の中10〜90重量％、更に好
適には20〜80重量％を凝縮した状態で第一蒸留塔
７へ導入することが好ましい。
を効率的に回収するために、熱交換によつて原料
メタノールの予熱に用いた後に、冷却器５を用い
て冷却を行うことが好ましい。また、この際反応
混合物の分離効率および工程における熱効率の観
点からは反応混合物中のメタノール、水及びジメ
チルエーテルの合計量の中10〜90重量％、更に好
適には20〜80重量％を凝縮した状態で第一蒸留塔
７へ導入することが好ましい。
第一蒸留塔７へ導入するに際しての圧力調節
は、反応を常圧ないし約２Kg／cm2Ｇまでの圧力で
実施する際は、該生成物を冷却後コンプレツサー
を使用して加圧する、ないしは、深冷液化後ポン
プによつて加圧する必要があるが、反応圧力が約
２Kg／cm2Ｇ以上では通常の冷却操作で反応生成物
が大部分液化するため、ポンプによつて加圧すれ
ば良い。更に反応圧力が第一蒸留塔７より高圧の
場合は、反応生成物を敢えて昇圧することなく、
しかも、可及的最大限に反応帯域の加圧状態を利
用して第一蒸留塔を加圧することが好ましく、こ
の態様では、物質移動に伴う自然圧損や、冷却時
の非凝縮ガスの一部を抜き出す際の損失などの与
えられた条件下における不可避な損失を除いて
は、できる限り反応帯域の圧力を維持することを
意味する。従つて、かくの如く、反応圧力を第一
蒸留塔７より高圧と設定した場合は、反応生成物
の圧力調節は第１図のように圧力コントロールバ
ルブ６を使用するのみで良く、何ら特別な装置は
不要である。
は、反応を常圧ないし約２Kg／cm2Ｇまでの圧力で
実施する際は、該生成物を冷却後コンプレツサー
を使用して加圧する、ないしは、深冷液化後ポン
プによつて加圧する必要があるが、反応圧力が約
２Kg／cm2Ｇ以上では通常の冷却操作で反応生成物
が大部分液化するため、ポンプによつて加圧すれ
ば良い。更に反応圧力が第一蒸留塔７より高圧の
場合は、反応生成物を敢えて昇圧することなく、
しかも、可及的最大限に反応帯域の加圧状態を利
用して第一蒸留塔を加圧することが好ましく、こ
の態様では、物質移動に伴う自然圧損や、冷却時
の非凝縮ガスの一部を抜き出す際の損失などの与
えられた条件下における不可避な損失を除いて
は、できる限り反応帯域の圧力を維持することを
意味する。従つて、かくの如く、反応圧力を第一
蒸留塔７より高圧と設定した場合は、反応生成物
の圧力調節は第１図のように圧力コントロールバ
ルブ６を使用するのみで良く、何ら特別な装置は
不要である。
冷却した反応生成物を導入する第一蒸留塔は、
充填塔、段塔などであり、圧力コントロールバル
ブ９、又は不活性ガスの塔頂への導入などによつ
て圧力を５Kg／cm2Ｇ以上に保持する。該圧力が５
Kg／cm2Ｇ以下ではジメチルエーテルの沸点が−
23.6℃であるため、冷却器５でのコストが膨大な
ものとなり実用的ではない。該第一蒸留塔７にお
いて精製したジメチルエーテルを側留として得
て、ジメチルエーテル凝縮器１０にて凝縮し、ジ
メチルエーテルタンク１１に集める。同時に、塔
頂よりジメチルエーテルより沸点の低い物質を一
部のジメチルエーテルと共に留出させて還流冷却
器８、圧力コントロールバルブ９を通してバージ
し、また、未反応メタノール、生成水、及びジメ
チルエーテルより沸点の高い副生物よりなる缶出
液を排出させ、リボイラー１２、液面コントロー
ルバルブ１３等を経て、第二蒸留工程へ導入す
る。
充填塔、段塔などであり、圧力コントロールバル
ブ９、又は不活性ガスの塔頂への導入などによつ
て圧力を５Kg／cm2Ｇ以上に保持する。該圧力が５
Kg／cm2Ｇ以下ではジメチルエーテルの沸点が−
23.6℃であるため、冷却器５でのコストが膨大な
ものとなり実用的ではない。該第一蒸留塔７にお
いて精製したジメチルエーテルを側留として得
て、ジメチルエーテル凝縮器１０にて凝縮し、ジ
メチルエーテルタンク１１に集める。同時に、塔
頂よりジメチルエーテルより沸点の低い物質を一
部のジメチルエーテルと共に留出させて還流冷却
器８、圧力コントロールバルブ９を通してバージ
し、また、未反応メタノール、生成水、及びジメ
チルエーテルより沸点の高い副生物よりなる缶出
液を排出させ、リボイラー１２、液面コントロー
ルバルブ１３等を経て、第二蒸留工程へ導入す
る。
第二蒸留工程は、第一蒸留塔７より圧力が低
く、かつ常圧以上の第二蒸留塔１４より成る。こ
の第二蒸留塔において第一蒸留工程より排出され
た缶出液を分離し、ほぼ純粋な未反応メタノール
を側留として留出させ、メタノール凝縮器１６を
通して回収メタノールタンク１７に回収される。
この分離時に、塔頂からメタノールより沸点が低
く、ジメチルエーテルより沸点が高い副生物を還
流冷却器１５を通してバージし、塔底からは生成
水及びメタノールよりも沸点の高い副生物をリボ
イラー１９、排水ポンプ２０を通して排出させ
る。この工程で回収されたメタノールはメタノー
ル循環ポンプ１８によつて再び反応系へ循環し、
従つて原料メタノールは高収率でジメチルエーテ
ルに変換できる。
く、かつ常圧以上の第二蒸留塔１４より成る。こ
の第二蒸留塔において第一蒸留工程より排出され
た缶出液を分離し、ほぼ純粋な未反応メタノール
を側留として留出させ、メタノール凝縮器１６を
通して回収メタノールタンク１７に回収される。
この分離時に、塔頂からメタノールより沸点が低
く、ジメチルエーテルより沸点が高い副生物を還
流冷却器１５を通してバージし、塔底からは生成
水及びメタノールよりも沸点の高い副生物をリボ
イラー１９、排水ポンプ２０を通して排出させ
る。この工程で回収されたメタノールはメタノー
ル循環ポンプ１８によつて再び反応系へ循環し、
従つて原料メタノールは高収率でジメチルエーテ
ルに変換できる。
なお、第二蒸留塔１４は前述したように第一蒸
留塔７より低圧であるため、蒸留を常圧で行なう
時に圧力操作が不要なのは勿論のこと、加圧蒸留
時でもポンプ、コンプレツサーの装置は不要であ
つて、缶出液導入時に圧力コントロールバルブを
使用するのみで良い。
留塔７より低圧であるため、蒸留を常圧で行なう
時に圧力操作が不要なのは勿論のこと、加圧蒸留
時でもポンプ、コンプレツサーの装置は不要であ
つて、缶出液導入時に圧力コントロールバルブを
使用するのみで良い。
本発明は、このような構成を有するので、２つ
の精製工程を結合するのみで、純粋なジメチルエ
ーテルが得られ、かつ、回収メタノールを再び反
応原料として使用できるため、最終的に原料メタ
ノールの消費に対して高収率でジメチルエーテル
が製造できる。更に、原料として合成メタノール
ばかりでなく、ポリエステル製造時などに発生す
る、不純物を多く含有する副生メタノールを使用
した際も、不純物に由来する副生物がジメチルエ
ーテル及び回収メタノールから分離できるため、
本発明は原料の純度にかかわらず常に高純度のジ
メチルエーテルを製造できる方法として工業的に
優れたものである。
の精製工程を結合するのみで、純粋なジメチルエ
ーテルが得られ、かつ、回収メタノールを再び反
応原料として使用できるため、最終的に原料メタ
ノールの消費に対して高収率でジメチルエーテル
が製造できる。更に、原料として合成メタノール
ばかりでなく、ポリエステル製造時などに発生す
る、不純物を多く含有する副生メタノールを使用
した際も、不純物に由来する副生物がジメチルエ
ーテル及び回収メタノールから分離できるため、
本発明は原料の純度にかかわらず常に高純度のジ
メチルエーテルを製造できる方法として工業的に
優れたものである。
また、第一蒸留工程において加圧蒸留を行うた
め、脱水反応も加圧系で実施すれば、蒸留工程へ
の導入時に、常圧での脱水反応法で問題であつた
反応混合物の深冷液化、又はコンプレツサーによ
る圧縮液化等の工程を設けずに、単に、ポンプよ
る圧縮、又は圧力コントロールバルブによる圧力
制御手段をとれば良い。従つて、従来法により可
動部分が少なく、装置の維持に要する労力等を減
少させることも可能となる。
め、脱水反応も加圧系で実施すれば、蒸留工程へ
の導入時に、常圧での脱水反応法で問題であつた
反応混合物の深冷液化、又はコンプレツサーによ
る圧縮液化等の工程を設けずに、単に、ポンプよ
る圧縮、又は圧力コントロールバルブによる圧力
制御手段をとれば良い。従つて、従来法により可
動部分が少なく、装置の維持に要する労力等を減
少させることも可能となる。
以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明
する。
する。
実施例
Na2O含量が0.08重量％のγ−アルミナ触媒を
0.1m3充填し、熱媒により250〜350℃に加熱した
反応器に、液状で加圧した後に蒸発、過熱したメ
タノールを63Kg／hrで供給し、11Kg／cm2Ｇの圧力
下で脱水反応を行なつた。
0.1m3充填し、熱媒により250〜350℃に加熱した
反応器に、液状で加圧した後に蒸発、過熱したメ
タノールを63Kg／hrで供給し、11Kg／cm2Ｇの圧力
下で脱水反応を行なつた。
得られた反応生成物を冷却したところ、ジメチ
ルエーテル56.7重量％、水22.5重量％、メタノー
ル16重量％、その他48重量％を含有する反応混合
物が得られた。なお、この冷却によりジメチルエ
ーテル、水、メタノールの合計量の40重量％が凝
縮液化していたが、この気液混相の反応混合物を
続いて10Kg／cm2Ｇに保たれた第一蒸留塔（内径
100mm、６mmφラシヒリング、充填層高３ｍ）へ
導入した。
ルエーテル56.7重量％、水22.5重量％、メタノー
ル16重量％、その他48重量％を含有する反応混合
物が得られた。なお、この冷却によりジメチルエ
ーテル、水、メタノールの合計量の40重量％が凝
縮液化していたが、この気液混相の反応混合物を
続いて10Kg／cm2Ｇに保たれた第一蒸留塔（内径
100mm、６mmφラシヒリング、充填層高３ｍ）へ
導入した。
該第一蒸留塔において、還留比2.0で蒸留をし、
側留として純度99.9％以上のジメチルエーテルを
35Kg／hrの量で得ると共に、塔頂より若干のメタ
ン、エタンを含むジメチルエーテルを１Kg／hrの
流量で流出させた。また、未反応メタノール、
水、及び高沸副生物から成る缶出液は27Kg／hrの
流量で、常圧の第二蒸留塔（内径100mm、６mmφ
ラシヒリング、充填層高５ｍ）へ導入した。
側留として純度99.9％以上のジメチルエーテルを
35Kg／hrの量で得ると共に、塔頂より若干のメタ
ン、エタンを含むジメチルエーテルを１Kg／hrの
流量で流出させた。また、未反応メタノール、
水、及び高沸副生物から成る缶出液は27Kg／hrの
流量で、常圧の第二蒸留塔（内径100mm、６mmφ
ラシヒリング、充填層高５ｍ）へ導入した。
第二蒸留塔は、還流比2.0で運転し、側留とし
てほぼ不純物を含まないメタノールを９Kg／hrの
流量で回収し、回収メタノールは反応器に循環使
用した。また該第二蒸留塔において、塔頂からは
若干のギ酸メチルを含むメタノールを１Kg／hrの
流量で流出させ、塔底からは高沸副生物を含む廃
水を17Kg／hrの流量で排出した。
てほぼ不純物を含まないメタノールを９Kg／hrの
流量で回収し、回収メタノールは反応器に循環使
用した。また該第二蒸留塔において、塔頂からは
若干のギ酸メチルを含むメタノールを１Kg／hrの
流量で流出させ、塔底からは高沸副生物を含む廃
水を17Kg／hrの流量で排出した。
第１図は、本発明方法によつてメタノールから
ジメチルエーテルを製造する方法の一例を示す工
程図である。 図中、１はメタノールタンク、４は反応器、５
は冷却器、７は第一蒸留塔、１４は第二蒸留塔を
示す。
ジメチルエーテルを製造する方法の一例を示す工
程図である。 図中、１はメタノールタンク、４は反応器、５
は冷却器、７は第一蒸留塔、１４は第二蒸留塔を
示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ メタノールを脱水し、脱水生成物から蒸留に
よつてジメチルエーテルを精製するジメチルエー
テルの製造法において、 (A) 固体酸触媒の存在下、気相でメタノールの脱
水反応を行なう反応工程と、 (B) 上記反応工程にて生成した反応混合物を冷却
し、続いて圧力５Kg／cm2Ｇ以上の第一蒸留塔へ
導入し、該第一蒸留塔から側留として精製ジメ
チルエーテルを得て、塔頂からジメチルエーテ
ルより沸点の低い物質を留出させると共に缶出
液を排出させる第一蒸留工程と、 (C) 該缶出液を、第一蒸留塔より圧力の低い第二
蒸留塔へ導入し、該第二蒸留塔から側留として
未反応メタノールを回収し、塔頂からメタノー
ルより沸点の低い物質を留出させると共に缶出
液を排出させる第二蒸留工程から成り、かつ、 (D) 該第二蒸留工程にて回収された未反応メタノ
ールを反応工程へ循環使用することを特徴とす
るジメチルエーテルの製造法。 ２ 脱水反応を２Kg／cm2Ｇ以上の加圧状態で行う
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のジ
メチルエーテルの製造法。 ３ 上記工程(B)における冷却を、反応混合物の10
〜90重量％が凝縮する条件で行うことを特徴とす
る特許請求の範囲第１項または第２項記載のジメ
チルエーテルの製造法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58074710A JPS59199648A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | ジメチルエ−テルの製造法 |
| DE8484104657T DE3462482D1 (en) | 1983-04-27 | 1984-04-25 | Process for the production of dimethyl ether useful as a propellant |
| EP84104657A EP0124078B1 (en) | 1983-04-27 | 1984-04-25 | Process for the production of dimethyl ether useful as a propellant |
| US06/604,943 US4560807A (en) | 1983-04-27 | 1984-04-27 | Process for the production of dimethyl ether useful as a propellant |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58074710A JPS59199648A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | ジメチルエ−テルの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59199648A JPS59199648A (ja) | 1984-11-12 |
| JPH042577B2 true JPH042577B2 (ja) | 1992-01-20 |
Family
ID=13555047
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58074710A Granted JPS59199648A (ja) | 1983-04-27 | 1983-04-27 | ジメチルエ−テルの製造法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4560807A (ja) |
| EP (1) | EP0124078B1 (ja) |
| JP (1) | JPS59199648A (ja) |
| DE (1) | DE3462482D1 (ja) |
Families Citing this family (43)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US4802956A (en) * | 1986-11-20 | 1989-02-07 | Horst Dornhagen | Process for the purification of dimethylether by distillation |
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| DE4132993A1 (de) * | 1991-10-04 | 1993-04-08 | Rwe Dea Ag | Verfahren zur herstellung von dimethylether |
| US5750799A (en) * | 1995-03-15 | 1998-05-12 | Starchem, Inc. | Dimethyl ether production and recovery from methanol |
| DE19625284A1 (de) * | 1996-06-25 | 1998-01-02 | Hoechst Ag | Verfahren zur Trennung von Gemischen aus Dimethylether und Chlormethan |
| DE19625283A1 (de) * | 1996-06-25 | 1998-01-02 | Hoechst Ag | Verfahren zur Herstellung und Auftrennung eines Gemischs aus Dimethylether und Chlormethan mit Wasser als Extraktionsmittel |
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| DE19943219A1 (de) * | 1999-09-09 | 2001-03-15 | Axiva Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Dimethylether |
| JP4706812B2 (ja) * | 2000-12-25 | 2011-06-22 | 三菱瓦斯化学株式会社 | ジメチルエーテルの製造方法 |
| US6924399B2 (en) | 2001-12-28 | 2005-08-02 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Method of manufacturing dimethyl ether |
| JP4309627B2 (ja) | 2002-09-06 | 2009-08-05 | 東洋エンジニアリング株式会社 | ジメチルエーテルの製造方法 |
| JP4553231B2 (ja) * | 2002-11-13 | 2010-09-29 | 日揮株式会社 | ジメチルエーテルの製造方法 |
| JP4824917B2 (ja) * | 2004-08-30 | 2011-11-30 | 東洋エンジニアリング株式会社 | ジメチルエーテルの製造方法および装置ならびに軽質成分の分離方法および装置 |
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| US20080260631A1 (en) | 2007-04-18 | 2008-10-23 | H2Gen Innovations, Inc. | Hydrogen production process |
| EP2072492A1 (en) | 2007-12-17 | 2009-06-24 | BP p.l.c. | Process for the conversion of hydrocarbons to ethanol |
| EP2072491A1 (en) | 2007-12-17 | 2009-06-24 | BP p.l.c. | Process for the conversion of alcohol(s) into alcohol(s) with increased carbon-chain |
| EP2072490A1 (en) | 2007-12-17 | 2009-06-24 | BP p.l.c. | Process for the conversion of hydrocarbons to alcohols |
| EP2072487A1 (en) | 2007-12-17 | 2009-06-24 | BP p.l.c. | Process for the conversion of hydrocarbons to ethanol |
| EP2072486A1 (en) | 2007-12-17 | 2009-06-24 | BP p.l.c. | Process for the conversion of hydrocarbons to ethanol |
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- 1983-04-27 JP JP58074710A patent/JPS59199648A/ja active Granted
-
1984
- 1984-04-25 EP EP84104657A patent/EP0124078B1/en not_active Expired
- 1984-04-25 DE DE8484104657T patent/DE3462482D1/de not_active Expired
- 1984-04-27 US US06/604,943 patent/US4560807A/en not_active Expired - Lifetime
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