JPH04254305A - 複合軟磁性体の製造方法 - Google Patents
複合軟磁性体の製造方法Info
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- JPH04254305A JPH04254305A JP3015188A JP1518891A JPH04254305A JP H04254305 A JPH04254305 A JP H04254305A JP 3015188 A JP3015188 A JP 3015188A JP 1518891 A JP1518891 A JP 1518891A JP H04254305 A JPH04254305 A JP H04254305A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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- H01F1/26—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together the particles being insulated by macromolecular organic substances
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はスピーカやモータの磁気
回路に使用される複合軟磁性体の製造方法に関するもの
である。
回路に使用される複合軟磁性体の製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】スピーカやモータの磁気回路は、磁束発
生用の硬磁性体である永久磁石と磁束を導き集中させる
軟磁性体とから成り立っており、この軟磁性体としては
、安価な電磁鋼板が一般的である。しかし、磁気効率を
高めるために複雑な構造を有する磁気回路の構築には成
形可能な複合軟磁性体が必要となる。さらに複雑形状の
軟磁性体を電磁鋼板を用いて鋳造もしくは鍛造法で製造
するために研削等の後加工が必要となり、コストアップ
になる。
生用の硬磁性体である永久磁石と磁束を導き集中させる
軟磁性体とから成り立っており、この軟磁性体としては
、安価な電磁鋼板が一般的である。しかし、磁気効率を
高めるために複雑な構造を有する磁気回路の構築には成
形可能な複合軟磁性体が必要となる。さらに複雑形状の
軟磁性体を電磁鋼板を用いて鋳造もしくは鍛造法で製造
するために研削等の後加工が必要となり、コストアップ
になる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これに対して安価に複
合軟磁性体を製造するためには、簡便な製造工程が必須
である。複合軟磁性体の製造法としては特開昭６１−２
８８４０３号公報に湿式混練法が提案されているが、溶
剤除去装置が必要となり設備コストがかさむ結果となる
。
合軟磁性体を製造するためには、簡便な製造工程が必須
である。複合軟磁性体の製造法としては特開昭６１−２
８８４０３号公報に湿式混練法が提案されているが、溶
剤除去装置が必要となり設備コストがかさむ結果となる
。
【０００４】本発明は上記課題を解決するために、湿式
による混練ではなく、乾式混練を実現しコストの低い方
法で複合軟磁性体を得ることを目的とする。
による混練ではなく、乾式混練を実現しコストの低い方
法で複合軟磁性体を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に、本発明の複合軟磁性体の製造方法は平均粒径が５０
〜１５０μｍの純鉄粉とバインダとを乾式混合したコン
パウンドを圧縮成形するものである。
に、本発明の複合軟磁性体の製造方法は平均粒径が５０
〜１５０μｍの純鉄粉とバインダとを乾式混合したコン
パウンドを圧縮成形するものである。
【０００６】
【作用】本発明の方法により得られた複合軟磁性体は、
製造工程を簡略化することが可能であり、安価に製造す
ることができる。
製造工程を簡略化することが可能であり、安価に製造す
ることができる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例の複合軟磁性体の製
造方法について説明する。
造方法について説明する。
【０００８】（実施例１）
純鉄粉（平均粒径 １００μｍ） １００
重量部エポキシ樹脂（エピコート８２８） １．
６重量部油化シェルエポキシ社製 潜在性硬化剤（アミキュア ＰＮ−２３）味の素（株
）製 ０．４重量部上記組成物
をアッパーミルに投入し、酸素濃度が５００ｐｐｍ以下
になるように窒素置換する。
重量部エポキシ樹脂（エピコート８２８） １．
６重量部油化シェルエポキシ社製 潜在性硬化剤（アミキュア ＰＮ−２３）味の素（株
）製 ０．４重量部上記組成物
をアッパーミルに投入し、酸素濃度が５００ｐｐｍ以下
になるように窒素置換する。
【０００９】置換完了後、１０分間混練し得られたコン
パウンドを金型中に投入し、３ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で
成形する。１４０℃，０．５ｈで硬化してＢｍ＝１７０
００Ｇの複合軟磁性体を得た。
パウンドを金型中に投入し、３ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で
成形する。１４０℃，０．５ｈで硬化してＢｍ＝１７０
００Ｇの複合軟磁性体を得た。
【００１０】なお本実施例に用いられる純鉄粉は、アト
マイズ法から製造されたものが適しているが、他の製法
から得られた純鉄粉も使用可能である。また平均粒径と
しては５０〜１５０μｍが適している。５０μｍ未満の
粒径であると吸油量が増大するために樹脂量を増大させ
る必要がある。その結果飽和磁束密度が低下するので望
ましくない。粒径が１５１μｍ以上になると、成形密度
の低下を招き磁束密度がやはり低下する。
マイズ法から製造されたものが適しているが、他の製法
から得られた純鉄粉も使用可能である。また平均粒径と
しては５０〜１５０μｍが適している。５０μｍ未満の
粒径であると吸油量が増大するために樹脂量を増大させ
る必要がある。その結果飽和磁束密度が低下するので望
ましくない。粒径が１５１μｍ以上になると、成形密度
の低下を招き磁束密度がやはり低下する。
【００１１】分散剤としては、脂肪酸，シランカップリ
ング剤，各種界面活性剤などを使用することが可能であ
る。
ング剤，各種界面活性剤などを使用することが可能であ
る。
【００１２】樹脂バインダとしては、接着強度の点から
エポキシ樹脂が望ましい。樹脂バインダの総量は、磁気
特性と成形体の強度で決定され、鉄粉に対して０．５〜
３．０重量部が望ましい。０．４重量部以下では成形体
が脆く実用にならず、３．１重量部以上では磁気特性が
低下する。成形圧は２ｔｏｎ／ｃｍ２以上必要で生産性
の点から２．５〜３．０ｔｏｎ／ｃｍ２が望ましい。
エポキシ樹脂が望ましい。樹脂バインダの総量は、磁気
特性と成形体の強度で決定され、鉄粉に対して０．５〜
３．０重量部が望ましい。０．４重量部以下では成形体
が脆く実用にならず、３．１重量部以上では磁気特性が
低下する。成形圧は２ｔｏｎ／ｃｍ２以上必要で生産性
の点から２．５〜３．０ｔｏｎ／ｃｍ２が望ましい。
【００１３】混練分散については、乾式混合が可能な各
種の混練機が使用される。例えば、アッパーミル，ヘン
シェルミキサ，高速ミキサー，マイクロミルグラインダ
ーなどが用いられる。
種の混練機が使用される。例えば、アッパーミル，ヘン
シェルミキサ，高速ミキサー，マイクロミルグラインダ
ーなどが用いられる。
【００１４】（比較例１）実施例１において、混練法を
以下の如く変更する以外は同様にして、複合軟磁性体を
得た。
以下の如く変更する以外は同様にして、複合軟磁性体を
得た。
【００１５】エポキシ樹脂をアセトン中に混合し、純鉄
粉を添加した後、ボールミル中で６時間撹拌混合する。
粉を添加した後、ボールミル中で６時間撹拌混合する。
【００１６】さらに、潜在性硬化剤を添加し、３０分間
撹拌混合する。アセトンを減圧下で３０分間要して留去
し、成形用コンパウンドを得た。３ｔｏｎ／ｃｍ２の条
件で成形、硬化しＢｍ＝１７０００Ｇの複合軟磁性体を
得た。
撹拌混合する。アセトンを減圧下で３０分間要して留去
し、成形用コンパウンドを得た。３ｔｏｎ／ｃｍ２の条
件で成形、硬化しＢｍ＝１７０００Ｇの複合軟磁性体を
得た。
【００１７】このように本発明の実施例によれば、乾式
混合を用いて混合分散を行うことができるため、従来に
比べて製造工程が簡略化でき、コストの低い方法が実現
できる。
混合を用いて混合分散を行うことができるため、従来に
比べて製造工程が簡略化でき、コストの低い方法が実現
できる。
【００１８】（比較例２）実施例１において、バインダ
システムを以下の通りに変更する以外は同様にして複合
軟磁性体を得た。
システムを以下の通りに変更する以外は同様にして複合
軟磁性体を得た。
【００１９】
エポキシ樹脂（エピコート８２８）
１．５重量部 脂肪族ア
ミン（ＬＸ−１Ｎ 油化シェルエポキシ社製） ０
．５重量部（比較例３）実施例１において、バインダシ
ステムを以下の通りに変更する以外は同様にして複合軟
磁性体を得た。
１．５重量部 脂肪族ア
ミン（ＬＸ−１Ｎ 油化シェルエポキシ社製） ０
．５重量部（比較例３）実施例１において、バインダシ
ステムを以下の通りに変更する以外は同様にして複合軟
磁性体を得た。
【００２０】
エポキシ樹脂（エピコート８２８）
１．２５重量部
芳香族アミン（アクメックス Ｈ−９０ 日本合
成化工社製）０．７５重量部以上で得られた成形用コン
パウンドのポットライフを以下の（表１）に示す。ここ
で、成形用のコンパウンドのポットライフは次のように
して評価した。得られたコンパウンドを常温に放置し、
１日毎に成形用として抜き取り上記成形条件で複合軟磁
性体を作製する。
１．２５重量部
芳香族アミン（アクメックス Ｈ−９０ 日本合
成化工社製）０．７５重量部以上で得られた成形用コン
パウンドのポットライフを以下の（表１）に示す。ここ
で、成形用のコンパウンドのポットライフは次のように
して評価した。得られたコンパウンドを常温に放置し、
１日毎に成形用として抜き取り上記成形条件で複合軟磁
性体を作製する。
【００２１】成形体の磁気特性が初期磁気特性より５％
低下するまでの日数をコンパウンドのポットライフと定
義する。
低下するまでの日数をコンパウンドのポットライフと定
義する。
【００２２】
【表１】
【００２３】潜在性硬化剤を使用した実施例１は、成形
用コンパウンドのポットライフが３０日であり実用レベ
ルに達している。一方、比較例１の脂肪族アミン硬化剤
ではポットライフが１日、比較例２の芳香族アミン硬化
剤では３日と短く生産上の問題が大きい。
用コンパウンドのポットライフが３０日であり実用レベ
ルに達している。一方、比較例１の脂肪族アミン硬化剤
ではポットライフが１日、比較例２の芳香族アミン硬化
剤では３日と短く生産上の問題が大きい。
【００２４】このように、硬化剤の種類により成形体用
のコンパウンドのポットライフに大きな差異が見られる
。コンパウンドのポットライフの差は、乾式混合による
混練時の局部的な発熱に対するバインダシステムの保存
安定性の差によるものであると考えられる。本実施例の
潜在性硬化剤とは、エポキシ主剤と混合後一定温度以上
になるまで硬化反応を開始しない硬化剤を意味し、熱安
定性が良好であるためポットライフ延長効果を有してい
ると考えられる。
のコンパウンドのポットライフに大きな差異が見られる
。コンパウンドのポットライフの差は、乾式混合による
混練時の局部的な発熱に対するバインダシステムの保存
安定性の差によるものであると考えられる。本実施例の
潜在性硬化剤とは、エポキシ主剤と混合後一定温度以上
になるまで硬化反応を開始しない硬化剤を意味し、熱安
定性が良好であるためポットライフ延長効果を有してい
ると考えられる。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように、本発明は乾式混合を
用いて混合分散することにより、従来の湿式の混練分散
法に比して工程数，時間が大幅に短縮され、製造コスト
低減が可能である。さらに、エポキシ樹脂の硬化剤とし
て潜在性硬化剤を採用することにより、成形用コンパウ
ンドのポットライフ延長が可能となった。
用いて混合分散することにより、従来の湿式の混練分散
法に比して工程数，時間が大幅に短縮され、製造コスト
低減が可能である。さらに、エポキシ樹脂の硬化剤とし
て潜在性硬化剤を採用することにより、成形用コンパウ
ンドのポットライフ延長が可能となった。
【００２６】本発明で得られた複合軟磁性体は、良好な
磁気特性を示すと共に、各種形状に成形が可能なため、
新規な構造を有するスピーカもしくはモータ用磁気回路
設計を可能にすることができる。
磁気特性を示すと共に、各種形状に成形が可能なため、
新規な構造を有するスピーカもしくはモータ用磁気回路
設計を可能にすることができる。
Claims (2)
- 【請求項１】平均粒径が５０〜１５０μｍの純鉄粉とバ
インダとを乾式混合したコンパウンドを圧縮成形するこ
とを特徴とする複合軟磁性体の製造方法。 - 【請求項２】バインダであるエポキシ樹脂の硬化剤とし
て、エポキシ樹脂のアミンアダクト体である潜在性硬化
剤を使用することを特徴とする請求項１記載の複合軟磁
性体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3015188A JPH04254305A (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 複合軟磁性体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3015188A JPH04254305A (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 複合軟磁性体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04254305A true JPH04254305A (ja) | 1992-09-09 |
Family
ID=11881869
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3015188A Pending JPH04254305A (ja) | 1991-02-06 | 1991-02-06 | 複合軟磁性体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04254305A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100773943B1 (ko) * | 2005-03-31 | 2007-11-07 | 한명희 | 자성 도전체 분말 입자의 전기 절연 방법 |
| CN104685583A (zh) * | 2012-10-01 | 2015-06-03 | Ntn株式会社 | 磁芯及其制造方法 |
| WO2015147064A1 (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-01 | Ntn株式会社 | 磁性コア部品および磁性素子、ならびに磁性コア部品の製造方法 |
| JP2015185758A (ja) * | 2014-03-25 | 2015-10-22 | Ntn株式会社 | アモルファス圧粉磁心とその製造方法 |
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| JPS6333327U (ja) * | 1986-08-15 | 1988-03-03 | ||
| JPH02142329A (ja) * | 1988-11-18 | 1990-05-31 | Nec Corp | 家庭用停電バックアップシステム |
-
1991
- 1991-02-06 JP JP3015188A patent/JPH04254305A/ja active Pending
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